г•™К®Ф ё 1

Основы процесса резания
и режущий инструмент.

(Курс лекций за 2 семестр)

Лектор: инженер, к.т.н. доцент

Зеленцова Наталия Федоровна

Студента группы МТ1-61

Стеллецкого Владимира Васильевича

Оглавление:=

Ле= кция № 1 14 февраля 2000 года.................................................................= .......... 4

Этапы проектирования режущего инструмента...........................................= ............................ 4

Базовые поверхности.........................................................................= ...................................... 5

Виды базовых поверхностей...................................................................= ................................. 5

Плоскость........= ...........................................................................= ............................................. 5

Ле= кция № 2 21 февраля 2000 года.................................................................= .......... 6

Базовые цилиндрические поверхности..................................................................= ................... 6

Внутренние базовые цилиндрические поверхности...........................................= ....................... 7

Ле= кция № 3 28 февраля 2000 года.................................................................= .......... 7

Базовые конические поверхности..................................................................= .......................... 7

Внутренние базовые конические поверхности...........................................= .............................. 8

Центровые отверстия.........................................................................= ..................................... 8

Ле= кция № 4 6 марта 2000 года.................................................................= ............... 9

Рифли............= ...........................................................................= ................................................ 9

Резцы............= ...........................................................................= ................................................ 9

Основные типы резцов........................................................................= ..................................... 9

Ле= кция № 5 13 марта 2000 года.................................................................= ............ 11

Основные вида обработки резанием..................................................................= .................... 11

Ле= кция № 6 20 марта 2000 года.................................................................= ............ 12

Конструирование элементов завивания и дробления стружки.= ..........................................= ..... 12

Инструмент с механическим креплением..................................................................= ............ 12

Конструкции резцов с механическим креплением твердосплав= ной пластины........................ 12

Несколько примеров конструкций резцов с механическим креплением режущих пластин..... 13

Фасонные резцы...= ...........................................................................= ....................................... 14

Классификация фасонных резцов...............................................................= ............................ 14

Ле= кция № 7 27 марта 2000 года..........................................= .................................... 15

Технические требования на фасонные резцы...........................................= .............................. 15

Инструмент для обработки отверстий..................................................................= ................. 15

ГОСТы на сверла..= ...........................................................................= ..................................... 16

Элементы спирального сверла.................................................................= .............................. 16

Элементы режущей части сверла...............................................................= ........................... 17

Ле= кция № 8 3 апреля 2000 года..........................................= ..................................... 18

Элементы режущей части сверла (продолжение)...........................................= ....................... 18

Методы улучшения геометрии рабочей части сверла...........................................= ................ 19

Ле= кция № 9 10 апреля 2000 года..........................................= ................................... 19

Сверла (продолжение)........................................................................= .................................... 19

Зенкеры..........= ...........................................................................= ............................................ 20

Ле= кция № 10 17 апреля 2000 = года..........................................= ................................... 22

Расчет и конструирование разверток..................................................................= ................... 22

Конструктивные и геометрические параметры разверток...........................................= .......... 22

Число и направление зубьев разверток..................................................................= ................ 23

Ле= кция № 11 17 апреля 2000 = года..........................................= ................................... 24

Развертки (продолжение).....................................................................= .................................. 24

Геометрия режущей части развертки..................................................................= .................. 24

Фрезы............= ...........................................................................= ............................................. 25

Классификация фрез. PAGEREF _Toc484442127 \h 25

Конструкции и геометрические параметры фрез...........................................= ........................ 25

Расчет цилиндрических фрез..................................................................= ............................... 26

Форма зубьев острозаточенных фрез..................................................................= .................. 26

Ле= кция № 12 6 мая 2000 года= ..........................................= ......................................... 26

Сборные конструкции фрез....................................................................= ................................ 26

Инструмент для образования резьбы..................................................................= .................. 27

Расчет и конструирование метчиков..................................................................= ................... 27

Виды метчиков....= ...........................................................................= ....................................... 27

Области применения метчиков.................................................................= ............................. 28

Конструктивные элементы метчика, подлежащие расчету...........................................= ........ 28

Ле= кция № 13 15 мая 2000 год= а..........................................= ....................................... 29

Расчет и конструирование метчиков (продолжение)...........................................= ................... 29

Задние углы метчика.........................................................................= .................................... 30

Нарезание резьбы плашками...................................................................= .............................. 31

Основные конструктивные элементы плашки подлежащие расче= ту...................................... 31

Ле= кция № 14 22 мая 2000 год= а..........................................= ....................................... 32

Нарезание резьбы плашками (продолжение)...........................................= .............................. 32

Резьбонарезные головки......................................................................= .................................. 32

Особенности проектирования многоинструментальных наладок= ...........................................= 32

Лекция № 1 = 14 февраля 2000 года

Этапы проектирования режущего инстру= мента.

1) Подготовительный этап.

a) Определение исходных данных на проектирование:

·&nb= sp; вид технологических операций и требования к = ним;

·&nb= sp; материал заготовки и его физико-механические характеристики;

·&nb= sp; станок (вид оборудования);

·&nb= sp; предыдущая операция;

·&nb= sp; технологические приспособления для установки заготовки;

·&nb= sp; Вывод: можно установить вид режущего инструмента.

b) Определение и выбор конструктивных элементов:

·&nb= sp; определение инструментального материала;

·&nb= sp; подбор и состав нормативов;

·&nb= sp; Результат: предварительные данные о режущем инструменте.

c) Определение исходных размеров инструмента:

·&nb= sp; расчет по эмпирическим зависимостям или по функциональным зависимостям параметров режущих кромок, прочность, размещение стружки, профиля и так далее.

2) Расчет режущего инструмента.

a) Выбор объекта расчета:

·&nb= sp; геометрические параметры;

·&nb= sp; расчет на прочность;

·&nb= sp; точность;

·&nb= sp; ресурс режущего инструмента.

·&nb= sp; Результат: выбираем, как рассчитывать (по ка= ким критериям) режущий инструмент.

b) Методы расчета:

·&nb= sp; методы графического проектирования (расчеты отсутствуют);

·&nb= sp; расчет по аналогу;

·&nb= sp; графический расчет;

·&nb= sp; аналитический расчет.

c) Выбор критериев оптимизации:

·&nb= sp; точность;

·&nb= sp; качество обработки;

·&nb= sp; максимальная стойкость режущего инструмента;=

·&nb= sp; максимальная производительность обработки;

·&nb= sp; минимальная себестоимость обработки.

·&nb= sp; Замечание: выбор критерия оптимизации зависи= т от частного случая.

d) Методы оптимизации:

·&nb= sp; по сравнению выбранных параметров с оптималь= ными параметрами у аналогичных изделий;

·&nb= sp; нахождение экстремума целевой функции (нахождение оптимальных параметров);

·&nb= sp; нахождение области дозволенных оптимальных условий;

·&nb= sp; метод постепенного приближения.

e) Составление алгоритма и программы расчета.

f) = Выбор средства расчета

·&nb= sp; письменное решение;

·&nb= sp; калькулятор;

·&nb= sp; ЭВМ и так далее.

g) Непосредственное проведение расчета.

3) Выполнение рабочих чертежей режущего инструмента.

a) Эскизный чертеж.

b) Внесение изменений (если необходимо).

c) Рабочий чертеж режущего инструмента.

4) Изготовление режущего инструмента.

5) Экспериментальное подтверждение работоспособности режущего инструмента.

Базовые поверхности.

Назначение базовых поверхностей.

= 1. = Установить инструмент на станке относительно обрабатываемой детали;

= 2. = Установить инструмент при его изготовлении;

= 3. = Установить инструмент при его переточках;

= 4. = Установить инструмент для контроля и тому подобное.=

Требования к базовым поверхностям.

= 1. = Обеспечение точности расположения инструмента;

= 2. = Обеспечение прочности и жесткости закрепления режущ= его инструмента;

= 3. = Обеспечение взаимозаменяемости режущего инструмента= ;

= 4. = Обеспечение максимального числа переточек;

= 5. = Обеспечение настройки инструмента на размер (как на станке, так и вне его);

= 6. = Обеспечение быстроты смены инструмента.

Виды ба= зовых поверхностей.

= 1. = Плоскость;

= 2. = Сочетание плоскостей;

= 3. = Наружная или внутренняя цилиндрическая поверхность;=

= 4. = Наружная или внутренняя коническая поверхность;

= 5. = Рифли.

Плоскость.

Рисунок 1-1 <= span style=3D'mso-tab-count:2'> Рисунок 1-1

Базирование по двум плоскостям.

Рисунок 1-3 Рисунок 1-4 Рисунок 1-= 5 Рисунок 1-6

На рисунке 1-4 обозначено: 1 — корпус; 2 — резец; 3 — = клин; 4 — болт. Разновидность базирования по двум плоскостям — клин. Угол q=3D60…75°.

Лекция № 2 21 февраля 2000 года

Ласточкин = хвост (смотри рисунки 2-1 … 2-5) используется как базовая поверхность на фасонных резцах, резьбовых резцах и гребенках, на автомат и полуавтоматах.

Рисуно= к 2-1 Рисунок 2-2 Рисунок 2-3 = Рисунок 2-4 Рисунок 2-5

Особенность ласточкиного хвоста — строгий контроль точ= ности изготовления по средствам роликов (диаметр роликов d_P). Диаметр ролика следует принимать соизмеримым с размером “c” и целыми числами: 8, 10= , 12 … (смотри Ануфриев том 1).

Виды крепления.

На рисунках 2-4 и 2-5 представлены два вида закреплени= я. Второй способ хуже, так как из-за напряжений возникает возможность поломки, образуется опасное сечение (смотри рисунок 2-5). Но зато второй способ технологичнее.

Базирование по 3 плоскостям.

Рисунок 2-6 Рисунок 2-7

Смотри рисунок 2-6. В случае базирования по 3 плоскост= ям требуется точное изготовление паза и корпуса режущего инструмента.

Базирование по 4 плоскостям.

Смотри рисунок 2-7. Как и в предыдущем случае необходи= мо соблюдать требования по обеспечению параллельности и перпендикулярности баз= овых поверхностей.

Там где на рисунках не указана точность обработки, при= нять обработку: 0,63…1,25.

Базовые цилиндрические поверхности.<= /a>

Используются для базирования инструмента, как правило, осевого типа (сверла, фрезы, развертки, метчики небольшого диаметра). На рисунке 2-8 представлено базирование сверла и торцевой фрезы, а на рисунке = 2-9 — типы элементов для передачи крутящего момента.

= Рисунок 2-8 Рисунок 2-9 Рисунок 2-10

Квалитет:

¨ h8 — точное изготовление;

¨ h11 — обыкновенное изготовление.

Стандартные хвостовики: СТЭВ 151-75.

При передаче значительных крутящих моментов добавляются конструктивные элементы (смотри рисунок 2-9):

= 1. = Квадрат (верхний рисунок);

= 2. = Торцевая шпонка (средний рисунок);

= 3. = Лыска (нижний рисунок).

Внутренние базовые цилиндрические по= верхности.

Внутренние базовые цилиндрические поверхности (смотри рисунок 2-10) применяются при изготовлении фрез (червячно-модульные фрезы, червячно-шлицевые фрезы, фасонные фрезы, шеверы и т.д.), круглых фасонных резцов.

Расточка диаметром d₁ применяется при изготовлении инструмента длиной L>12 мм и равна 0,2...0,5 L. Применяется= для улучшения центрирования инструмента на оправке. Если L£12 мм, то d_=
1=3Dd₀. Точность размера d₀ выбирается в зависимости от точности изготовления инструмента:

H7 — обычный инструмент;

H6 — точный инструмент (зуборезные шелеры, долбяки, червячно-шлицевые фрезы, червяно-модульные фрезы).

Лекция № 3 28 февраля 2000 года

Острые переходы на цилиндрических базовых поверхностях= не допускаются (концентраторы напряжений при термообработке).

На размер d₀ — ГОСТ 9472-70, стандарт СТЭВ = 149-75 и ряд чисел: 8, 10, 13, 16, 19, 22, 27, 32, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100.

Шпоночный паз делается в случае, если L>3 мм. Если шпоночный паз отсутствует, то момент передается за счет трения по торцу.

Допуски на размер шпоночного паза отличаются от соответствующих допусков в деталях машин. Посадка более свободная для облегчения сборки-разборки.

Для больших наружных диаметров применяют торцевые шпон= ки.

Рис= унок 3-1

Перпендикулярности и параллельности торца предъявляются высокие требования (0,05...0,1 — обычный инструмент, до 5 мкм — точный инструмент), которые связаны с необходимостью, предотвратить биение инструмента. Если торцы непараллельные, то происходит изгиб оправки и биение зубьев.

Базовые конические поверхности.<= /p>

Базовые конические поверхности бывают:

= 1. = Наружные

= 2. = Внутренние.

Область применения: осевой инструмент, переходные опра= вки, втулки.

Достоинства базовых конических поверхностей:

= 1. = Хорошее центрирование инструмента;

= 2. = Простота крепления инструмента;

= 3. = Передача крутящего момента за счет сил трения.

Наружные базовые конические поверхности бывают:

= 1. = Метрические конусы;

= 2. = Конусы Морзе (конусность 1:19);

= 3. = Укороченные конусы Морзе.

Стандарты на них: ГОСТ 2847-75 и СТЭВ 147-65.

Конусы (смотри рисунок 3-2) разделяют по номерам (от н= уля до шести; чем выше номер, тем больше его размер) и степеням точности (АТ7, = АТ8 …; чем выше степень, тем ниже точность; АТ8 — наиболее часто используется).=

= Рисунок 3-2 Рисунок 3-3 Рисунок 3-4

Расчет конуса на передачу крутящего момента.

Цель: подобрать параметры хвостовика для передачи треб= уемого крутящего момента, при условии, что момент трения больше момента резания: М= _тр>М_рез.

Крепление силами трения осуществляется надежно, если п= роцесс резания протекает стационарно. Если имеет место циклическая нагрузка и осев= ая сила направлена от шпинделя станка, то надежность крепления не обеспечивает= ся и конус дополняют предохранительными элементами (смотри рисунок 3-3).

Например, при работе концевых фрез базовую поверхность инструмента прижимают к шпинделю за счет осевого винта.

Лапка крутящий момент не передает, а служит только для выбивания инструмента.

Разновидностью наружной конической поверхности являетс= я наружный центр для инструм= ентов d<8 мм (смотри рисунок 3-4).

Внутренние базовые конические поверх= ности.

Внутренние базовые конические поверхности (смотри рису= нок 3-5) используются для насадного инструмента (например, зенкера и развертки) имеют те же преимущества, что и наружные базовые конические поверхности.

= Рисунок 3-5

Поскольку конусность (1:30) большая, то условие момент трения больше момента резания не выполняется, и необходима торцевая шпонка.=

Центровые отверстия.

Используются как технологическая база для крепления инструмента при его изготовлении, контроле и переточках.

Рисуно= к 3-6 Рисунок 3-7 = Рисунок 3-8<= /p>

Тип А<= /b> (смотри рисунок 3-6) используется для сверл, зенкеров, метчиков и других недорогих инструментов (влияние повреждения конусности не значительно).

Тип Б<= /b> (смотри рисунок 3-7) центровое отверстие с предохранительным конусом, приме= ним для дорогих инструментов.

Тип В<= /b> (смотри рисунок 3-8) центровое отверстие с предохранительной пробкой, для о= собо дорогих инструментов (заливается масло, и заворачивается пробкой).

Лекция № 4            6 марта 2000 года

Рифли.

Рифли<= /b> — служат для установки и крепления ножей в корпусе инструмента (резцы, фрезы, зенкеры). Для них установлен стандарт: ГОСТ 2568-71.

Шаг рифли: P=3D0,75; 1,0; 1,25; 1,5 мм.

Направление рифли:

¨       радиальное;

¨       осевое.

Рифли ради= ального типа изготавливаются методом долбления, канавка нужна для выхода долбежного резца.

Рифли осев= ого направления также изготавливаются долблением. Предпочтительное изготовление — рифли осевого направления, так как у них выше точность и технологичность.

Рифли обеспечивают очень хорошее зацепление, а также позволяют регулировать размер. Однако не позволяют проводить точную регулировку, поэтому после предварительной регулировки идет окончательная заточка, чтобы обеспечить требуемое биение лезвий инструмента.

Достоинства рифли:

1.      = Обеспечение надежного и жесткого (прочного) крепления;

2.      = Малые габариты крепления;

3.      = Обеспечение регулировки крепления;

4.      = Обеспечение взаимозаменяемости и многократности использования.

Недостатки рифли:

1.      = Возникновение напряжений при запресовании, что сказывается на эксплуатационных характерис= тиках инструмента;

2.      = Необходимость специальной технологической оснастки для их изготовления.

Резцы.

Резцы, как режущий инструмент, широко применяю= тся при работе на токарных, строгальных, долбежных и револьверных станках, полуавтоматах, автоматах и других станках специального назначения.

Основные типы резцов.

Наименование резца согласно условно принятой классификации можно установить по следующим признакам:

1)      По станку, на котором выполняется работа:

a)      Токарные;

b)      Долбежные;

c)      Строгальные;

d)      Затыловочные;

e)      Автоматные.

2)      По виду выполняемой работы:

a)      Точение:

·&nb= sp;        Проходные;

·&nb= sp;        Упорные;

·&nb= sp;        Подрезные;

·&nb= sp;        Отрезные;

·&nb= sp;        Прорезные;

·&nb= sp;        Резьбовые;

·&nb= sp;        Фасонные.

b)      Растачивание:

·&nb= sp;        Проходные — можно сделать отверстие;

·&nb= sp;        Подрезные резцы — можно сделать уступ.

c)      Строгание:

·&nb= sp;        Проходные;

·&nb= sp;        Подрезные.

d)      Долбяки:

·&nb= sp;        Проходные двух сторонние;

·&nb= sp;        Прорезные.

3)      По направлению подачи:

a)      Правые (смотри рисунок 4-1);

b)      Левые.

4)      По конструкции рабочей части и ее положению относительно крепежной части:

a)      Прямой;

b)      Отогнутый;

5)      Изогнутый (положительные и отрицательные);

a)      Оттянутые (симметричные вправо и влево).

b)      По форме главной режущей кромки:

c)      Прямолинейные;

d)      Криволинейные.

6)      По форме передней поверхности:

a)      Плоская;

b)      Плоская с фаской;

c)      Криволинейная;

d)      Криволинейная с фаской.

7)      По способу изготовления:

a)      Цельный;

b)      Составной:

c)      Приваренный встык рабочей частью;

d)      Режущей пластиной;

e)      Сборный с механическим креплением режущей пластины.

8)      По материалам режущей части:

a)      Быстрорежущая сталь;

b)      Твердый сплав;

c)      Минерало-керамика;

d)      Эльбор

e)      Алмаз.

9)      По поперечному сечению крепежной части:

a)      Квадратные;

b)      Прямоугольные;

c)      Круглые.

Рисунок 4-1            Рисунок 4-2           = Рисунок 4-3            Рисунок 4-4                            Рисунок 4-5

На рисунке 4-2 — подрезной резец (торец вогнутый). На рисунке 4-3 — подогнутый резец (торец выпуклый). На рисунке 4-4 обозначено:= 1 — прямой проходной резец; 2 — отогнутый проходной резец; 3 — упорный проходной резец — позволяет повысить точность обработки. На рисунке 4-5 обозначено: 1= — отрезной резец; 2 — прорезной резец; 3 — фасонный резец; 4 — резьбовой резе= ц.

Лекция № 5            13 марта 2000 года

Основные вида обработки резанием.

Рисунки этой лекции — смотри приложение 1 (в конце).
По заданной программе на станке с ЧПУ можно обработать фасонную деталь контурным резцом (используя криволинейную подачу).

Строгание. Осуществляется на специальных станках, строгальными проходными резцами (при строгании (смо= три курс первого семестра) резец совершает 1 двойной ход, после чего происходит подача заготовки). Строгальный упорный резец применяется для обработки усту= пов.

Долбление. Также осуществляется на специальных станках, долбежными резцами, принцип работы в чем-то аналогичен строганию, но происходит как бы в вертикальной плоскости. Долблением получат пазы, в том числе и шпоночные пазы.

Чистовые резц= ы. Для чистовых резцов характерно наличие развитого переходного участка. Основ= ная идея — уменьшить остаточный треугольник. Типы чистовых резцов: лопаточный р= езец и чистовой резец Полесова. Ширина переходного участка должна быть меньше по= дачи на оборот. Недостаток: такие резцы трудно установить на станке, так как необходимо обеспечить параллельность вспомогательной режущих кромок подаче. Применяется метод установки на просвет. Также применяется резец утиный нос = со скругленной вспомогательной с главной режущей кромкой.

Державочные части резцов.

Характеризуются формой и размером поперечного сечения, материалом, твердостью. Бывают прямоугольного, квадратного и круглого сечен= ия. B*H=3D16*10…63*40 мм;= a=3D4…63 мм; d=3D8…50 мм. Материалы: Сталь 40, = Сталь 50, 40Х, 45Х, 48, У10.

Соединение рабочей части с корпусом: 1 — цельный резец= ; 2 — рабочая часть цельная; 3 — припаянная (приваренная для БРС) пластина твердо= го сплава. 4 — с механическим креплением. Составные конструкции резцов делают с целью экономии инструментального материала.
Лекция № 6            20 марта 2000 года

Конструирование элементов завивания и дробления стружки.

При обработке вязких сталей и сплавов, при высоких ско= ростях резания образуется сливная стру= жка, что опасно для рабочего персонала и для рабочих органов станка. Поэтому рез= цы проектируются с учетом завивания и дробления стружки.

На переднюю поверхность резца могут накладываться стан= дартные стружколомы. Для завивания и дробления стружки может быть использовано дополнительное движение резца в направлении подачи с определенной частотой и амплитудой. Используется и предварительная пластическая деформация поверхно= сти резания.

Инструмент с механическим креплением= .

Преимущества инструмента с механическим креплением:

= 1.      = Повышение стойкости и надежности пластины, благодаря отсутствию пайки и переточек;

= 2.      = Стабильность геометрических параметров режущего инструмента при замене пластины;

= 3.      = Обеспечение постоянной шероховатости режущей кромки= ;

= 4.      = Сокращение расходов на эксплуатацию инструмента;

= 5.      = Исключение дорогостоящих повторных заточек;

= 6.      = Сокращение простоев в связи с заменой и подналадкой инструмента;

= 7.      = Использование более теплостойких инструментальных материалов дающих возможность повысить скорость резания;

= 8.      = Широкие возможности для применения износостойких покрытий;

= 9.      = Сокращение потерь твердых сплавов и легирующих элементов примерно в 6 раз.

= 10.     Уменьшение номенклатуры инструмента в производ= стве.

Недостатки инструмента с механическим креплением:

= 1.      = Увеличенные габаритные размеры вследствие необходим= ости размещения элементов крепления;

= 2.      = Установленные и не всегда оптимальные геометрические параметры пластины;

= 3.      = Сложность изготовления державки и элементов креплен= ия.

Пластинам соответствуют ГОСТ 19043-80 и ГОСТ 19072-80.=

Конструкции резцов с механическим кр= еплением твердосплавной пластины.

Основные типы механического крепления МРП.

Обозначение по ИСО и тип крепления<= o:p>

Вариант конструктивного решения

Обозначения на схеме

Назначение

С

1 — корпус; 2 — опорная пластина; 3 — ре= жущая пластина; 4 — стружколом; 5 — прихват; 6 — винт

Для крепл= ения гладких пластин; для большинства операций наружного точения

М

1 — корпус; 2 — опорная пластина; 3—реж= ущая пластина; 4 — штифт; 5 — прихват; 6 — винт

Для крепл= ения МРП, имеющих центральное отверстие; для черновой и получистовой обработки=

Р

1 — корпус; 2— опорная пластина; 3 — режущая пла= стина; 4 — штифт; 5 — клин; 6 — винт

В резцах = для черновой, получистовой и чистовой обработки

S

1 — корпус; 2 — Режущая пластина; 3 — ви= нт с конической головкой

Для опера= ций внутренней и наружной обработки в труднодоступных местах

Формы многогранных режущих пластин.

                             =                    Рисунок 6-1

Существуют 3...6 гранные пластины, значения угловых параметров, для которых взаимосвязано и задаются соответствующим положением пластины в корпусе инструмента. Проблема расположения пластины — очень слож= ная проблема.

Несколько примеров конструкций резцо= в с механическим креплением режущих пластин.

1.            К= онструкция фирмы Sandvie — Швеция. Слева — штифт, справа — винт, при вращении винта, имеющего правую и левую нарезку (для быстроты замены (закрепления)), клиновидный зажим нажимает на боковую поверхность пластины и прижимает ее к базовому штифту, запрессованному в корпус резца. Главный недостаток — возможность раскрытия стыка при креплении.= Преимущество — наличие опорной пластины.

2.            К= онструкция фирмы Sandvie — Швеция. Недостатки конструкции 1 устранены, но возникают сложности с базированием, что может привести к деформациям элементов крепле= ния.

3.            К= репление с помощью рычага. Преимущество= — прижим и базирование по боковой поверхности пластины. Главный минус — сложность изготовления.

4.            К= онструкция — США. Крепление с помощью эксцентрика. Преимущество — простота. Базирование и закрепление по корпусу. Главный минус — крепление снизу неудобно, и нет опорной пластины (во всех случаях ниже, если опорной пластины нет, то это недостаток).

5.            К= онструкция — Великобритания. Крепление с помощью косой тяги. Преимущество — фиксация по боковой поверхности пластины. Главный минус — сложность изготов= ления и раскрепления тяги, невысокая надежность.

6.            К= онструкция — Россия. Крепление с помощью косой тяги и пружины. Конструкция аналогична 5 конструкции.

7.            К= репление эксцентриковым штифтом, зажим пластины происходит при повороте эксцентриков= ого штифта против часовой стрелки. Гла= вный минус — быстрый износ штифта на смятие, ненадежность конструкции, отсутствие вибрационной защиты.

8.            К= репление с помощью конической тяги. При вращении винт нажимает на шарик, шарик на коническую тягу, происходит поворот конической тяги относительно пояска и происходит зажимание пластины. Гла= вный минус — очень много стыков, подкладка не фиксирована.

9.            К= онструкция — Россия, МГТУ им Н.Э.Баумана, МТ2. Крепление качающимся штифтом. Штифт вхо= дит в прорез подпружинного элемента, разжим — нажатие на выступ подпружинного элемента.

10.          Ко= нструкция — Швеция. Устройство для крепления пластин без отверстия. Применяется накла= дной стружколом. Главный минус — возможность перекоса пластины, возможность перекоса крепежного винта.

11.          Ко= нструкция — Швеция. Возможность перекоса устраняется, так как вводится дополнительная точка контакта. Преимущество —= штифт с пружиной удерживает систему в натяжении. Главный минус — базирование только по нижней плоскости.

12.          Мо= дификация конструкции 5. Главный минус — сложность изготовления, сложнее, чем в 3 конструкции.

Все конструкции запантентованны.

Фасонные резцы.

Широко используются в крупносерийном и массовом производстве для обработки сложнопрофильных тел вращения, на токарных автоматах, полуавтоматах и револьверных станках.

Обеспечивают:

= 1.      = Высокую производительность;

= 2.      = Высокую точность размеров и формы деталей;

= 3.      = Простоту эксплуатации;

= 4.      = Допускают переточку только по передней поверхности.=

Недостаток — = фасонный резец — сложный и дорогой инструмент.

Классификация фасонных резцов.
По виду обрабатываемых поверхностей:

= 1.      = наружные;

= 2.      = внутренние;

= 3.      = торцевые.

По расположению базы крепления резца:

= 1.      = база расположена параллельно оси (смотри рисунок 6-= 2);

= 2.      = с наклонным расположением.

                                Рис= унок 6-2

По направлению подачи резца:

= 1.      = радиальная;

= 2.      = тангенциальная;

= 3.      = осевая.

По виду задней поверхности резца:

= 1.      = круглые (тело вращения);

= 2.      = призматические (параллельный перенос).

По положению передней поверхности:

= 1.      = с базовой точкой;

= 2.      = с базовой линией.

По инструментальному материалу:

= 1.      = быстрорежущая сталь;

= 2.      = твердый сплав.

По конструкции:

= 1.      = цельный;

= 2.      = сборный;

= 3.      = с напаянной твердосплавной пластиной.

Лекция № 7            27 марта 2000 года

Технические требования на фасонные р= езцы.

Необходимо указать:

= 1.      = Материал режущей части и ГОСТ;

= 2.      = Твердость режущей части HRC;

= 3.      = Точность исполнения размеров профиля;

= 4.      = Шероховатость по профилю;

= 5.      = Маркировку резца и неуказанные предельные отклонения размеров.

Инструмент для обработки отверстий.<= /a>

Наименование

Припуск,
[мм]

Точность обработки

Шероховатость, Ra

Особенности

Сверло

0,1...80

H11...H13

10...20

Не обеспечивает прямолинейности оси

Зенкер

1...5

H9...H11

2,5...10

Обеспечивает прямолинейность оси

Развертка:
черновая
чистовая

0,2...0,25
0,05...1

H7...H9
H6

1,5...2,5
0,08...1

Криволинейности оси не выправляет

ГОСТы на сверла.

Основные виды спиральных= сверл.

НАИМЕНОВАНИЕ ВИДА СВЕРЛА

№ ГОСТ

Диапазон диаметров
<= span style=3D'mso-spacerun:yes'> d, мм

Сверла спиральные с цилиндрическим хвостови= ком. Длинная серия.

886-77

1.00-20.00

Сверла спиральные удлиненные с коническим хвостовиком.

2092-77

6.00-30.00

Сверла спиральные с цилиндрическим хвостови= ком, Короткая серия.

4010-77

0.50-20.00

Сверла спиральные с цилиндрическим хвостови= ком. Средняя серия.<= /p>

10902-77

0.25 - 20.00

Сверла спиральные с коническим хвостовиком.=

10903-77

5.00-80.00

Сверла спиральные длинные с коническим хвостовиком

12121-77

6.00-30.00

Сверла спиральные с коротким цилиндрическим хвостовиком. Длинная серия.

12122-77

1.00-9.50

Сверла спиральные малоразмерные с утолщенным цилиндрическим хвостовиком.

8034-77

0.100-1.500

Сверла спиральные с цилиндрическим хвостови= ком, оснащенные пластинами из твердого сплава.

22735-77

5.00-16.00

Сверла спиральные с коническим хвостовиком, оснащенные пластинами из твердого сплава.

22736-77

10.00-30.00

Сверла спиральные цельные твердосплавные укороченные.

17273-71

1.50-6.50

Сверла спиральные цельные твердосплавные. Короткая серия.

17274-71

1.00-12.00

Сверла спиральные цельные твердосплавные, средняя серия.

17275-71

3.00-12.00

Сверла спиральные цельные твердосплавные с коническим хвостовиком.

17276-71

6.00- 12.00

Примечание. Приз= нак «цельные» относится к рабочей части сверла.

Элементы спирального сверла.

На рисунке обозначено:

1 — рабочая часть сверла. Имеет обратную конусность 0,03...0,12 мм/100 мм длины;

2 — шейка сверла — необходима для выхода шлифовального круга. Маркировка на ней: диаметр сверла, материал, длина, завод;

3 — конический хвостовик (конус Морзе) для центрирован= ия сверла и передачи крутящего момента;

4 — лапка — для выбивания сверла, и предотвращения проворачивания при пуске.

5 — режущая часть;

6 — направляющая (калибрующая) часть. Если отверстие с диаметром d_oсверлиться с допуском T_o,то d_c=3Dd_=
o+T_o+P, где P — разбивка отверстия.

[L] — длина стружечной канавки: [L]=3Dl₁+l₂+l₃= +l₄+l₅+iDl, где:

l₁ — величина выхода сверла из отверстия;

l= ₂ — длина отверстия (как правило, (3…5)d);=

l= ₃ — длина кондукторной втулки (<1,5d);

l= ₄ — размер для выхода стружки;

l= ₅ — размер для выхода фрезы;

i= — число переточек;<= /o:p>

Dl — норма стачивания = за переточку (смотри рисунок 7-1).

<= /span>

                                Рис= унок 7-1

Длина рабочей части: l_p=3D[L]+(3…13) мм. Положение сварного шва зависит= от d_св и мето= да получения стружечных канавок. При пластической деформации сварной шов делаю= т за пределами канавки (lc=3D[L]+(2…3) мм), тоже для сверл изготовленных фрезой при d_св<18 мм. Для d_св>18 мм l_c=3D[L]-1,5d_св.

Элементы режущей части сверла.

Рисунок 7-2 <= span style=3D'mso-tab-count:3'>                                           Рисунок 7-3

Сверло имеет два винтовых зуба. 1-2, 3-4 — главные реж= ущие кромки сверла; 2-3 — поперечная кромка сверла; 1-5, 4-6 — вспомогательные кромки сверла.

главная задняя поверхность сверла;

передняя поверхность сверла — винтовая поверхность;

направляющая ленточка;

вспомогательная поверхность;

спинка зуба.

Диаметр сердцевины сверла зависит от его диаметра (смо= три таблицу).

Диаметр сверла, d

Диаметр сердцевины

до 3 мм

(0,2...0,3) d

От 3 до 18 мм

(0,15...0,2) d

более 18 мм

(0,125...0,2) d

hl=3D0,15…0,3 мм; Если угол g образуется автоматически и его значение определяется винтовой поверхностью канавки, то угол a формируется заточкой и его вынуждены делать переменным по длине режущей кромки. Угол наклона винто= вой стружечной канавки = w влияет на прочность, жесткость сверла и отвод стружки. С увеличением угла w, увеличивается угол <= span style=3D'font-family:Symbol;mso-ascii-font-family:"Times New Roman";mso-han= si-font-family: "Times New Roman";mso-char-type:symbol;mso-symbol-font-family:Symbol'>g, при этом облегчается процесс резания и улучшается отвод стружки, повышается жесткость сверла на кручение. Но с величиной w>35° сила резания практически не уменьшается, но происходит ослабление режущего клина (смотри рисунок 7-3).

Значения углов w и 2j при резании некоторых материалов (смотри таблицу).<= /p>

Материал

Угол 2j

Угол w

Сталь

116...120°

25...35°

Чугун, бронза, латунь

90...100°

10...16°

Вязкие материалы (алюминий, медь и т.п.)

130...140°

35...45°

Угол j влияет на составляющую силы резания, длину режущей кромки, и элементы сечения стружки. При увеличении j уменьшается крутящий момент, но увеличивается осевая сила и улучшается отвод стружки. При уменьш= ении угла = j сверло легко проникает в металл, но удлиняется режущая кромка, при этом улучшается отвод тепла и увеличивается прочность уголка.

На перемычку приходится до 60% осевой силы и до 15% крутящего момента. Задний угол на ленточке равен нулю.

Лекция № 8            3 апреля 2000 года

Элементы режущей части сверла (продо= лжение).

Задний угол является величиной переменной и образуется= на рабочей части сверла, на главной и поперечной режущих кромках.

Рисунок 8-1 <= span style=3D'mso-tab-count:3'>                                           Рисунок 8-2

Задний угол образуется на режущей части сверла, на гла= вной и поперечной режущих кромках. И находится между касательной к задней поверхно= сти в данной точке режущей кромки и касательной к той же точке и траектории ее вращения вокруг оси сверла. Задние углы измеряют в плоскости N-N — нормальн= ой к режущей кромке = a_N или в плоскости О-О параллельной оси сверла.

Кинематический задний угол a_kx в некото= рой точке главного режущего лезвия x определяется, как угол между винтовой траекторией результирующего движения резания и касательной проведенной в то= чке x к линии x-x” пересечения задней поверхности сверла с цилиндром радиуса R_x.

Величина угла a имеет свои определенные значения для сверла.

Диаметр сверла, d мм

Минимальный задний угол, a_min

1...15

14...11°

15...30

12...9°

В зависимости от вида сверления задний угол мо= жет достигать в сердцевине 25 градусов, а на периферии он равен 8...14°.

Задняя поверхность у сверла может выполняться в виде: плоскости, конуса, цилиндра или иметь форму винтовой поверхности.

Одноплоско= стная заточка. Задняя поверхность сверла формируется в виде плоскости. Недостаток: поперечная режущая кромка прямолинейна и не обеспечивается центрирование сверла без кондукторной втулки.

Двухплоско= стная заточка сверла, то есть задняя поверхность формируется в виде двух плоскостей: главной и дополнительной, линия пересечения которых проходит че= рез ось сверла.

Коническая= заточка сверла. Задняя поверхность сверла — конус. При заточке сверло поворачивается относительно оси конуса. s — угол скрещивания оси конуса и оси сверла.

Цилиндриче= ская заточка сверла. Задняя поверхность сверла — цилиндр. Применяется оч= ень редко.

Винтовая з= аточка сверла. Задняя поверхность образуется прямой совершающей вращательн= ое движение вокруг оси сверла при одновременном перемещении вдоль оси.

Последние четыре вида заточки обеспечивают независимос= ть значения заднего угла на периферии, а также угла при вершине и угла наклона главной режущей кромки. Наиболее перспективные — винтовая и двухплоскостная заточка, так как они легко поддаются автоматизации.

Методы улучшения геометрии рабочей ч= асти сверла.

Для снижения неравномерности нагружения на рабочей час= ти сверла применяют сверла с криволинейной режущей кромкой. В виду сложности заточки криволинейную режущую кромку заменяют ломаной из двух участков.

С углом 2j=3D120° и дополнительной режущей кромкой на периферии с угл= ом 2j=3D70...75°.

                Рисуно= к 8-3

Условия резания на поперечной режущей кромке улучшаютс= я ее подточкой, которая в ряде случаев совмещается с подточкой передней поверхно= сти.

Для уменьшения трения при работе сверл кромку ленточки подтачивают, с сохранением фаски 0,1...0,3 мм.

Для облегчения отвода стружки, снижения тепловыделения= и повышения стойкости сверла делают стружкоделительные канавки.

Подточку у сверл делают, если диаметр сверла d_св>12 мм.

Лекция № 9            10 апреля 2000 года

Сверла (продолжение).

Сверла из быстрорежущей стали диаметром d=3D6...80 мм = по ГОСТ 2034-80Е и ГОСТ <= /span>10903-77 выполняют с коническим хвостовиком. Сверла с пластинами из твердого сплава = ВК и сверла с внутренним подводом СОЖ по ГОСТ 6647-64 предназначены для сверления трудно обрабатываемых материалов. Такие сверла имеют в зубьях (перьях) прокатанные отверстия соединенные в хвостовике. Их закрепляют в специальных патронах обеспечивающих подвод СОЖ под давлением 12 МПа, непосредственно к режущим кромкам сверла.

Применяются <= u>перовые сверла представляющие собой заостренную пластину с весьма несоверше= нной формой режущей части. Эти сверла применяются для обработки отверстий малого диаметра d=3D0,2...1 мм, большого диаметра d>80 мм и при ремонте. Примен= яют составные перовые сверла в виде пластин закрепленных в державке. Обработка отверстий в стали, чугунах, легких сплавах и дереве при глубине l>10d проводят шнековыми сверлами= с углом = w=3D50...65°.

Глубокие отверстия с осью имеющей малое отклонение от прямолинейности получают сверла= ми одно-кромочного резания с вершиной смещенной относительно оси. Сверление начинают после установки сверла в частично просверленное отверсти= е, либо кондукторную втулку. По отверстию в рабочей части подается СОТС, котор= ая, устремляясь на обратном пути по канавке на сверле, удаляет стружку.

Применяются также одно и двухкромочные сверла, в котор= ых стружка удаляется по центральному отверстию. Сквозные отверстия диаметром d>80 мм получают сверлами кольцевого сверления — трансирующие сверла. Ими вырезается только кольцевая полость, а в центре остается стержень пригодный для использования в качестве заготовок.

Обработку центровых отверстий проводят центровыми комбинированными сверлами по ГОСТ 14952-75 двух видов: без предохранительной фаски и с предохранительной фаской 120°. Центровые сверла из твердых сплавов имеют более технологичный дугообразный профиль режущей кром= ки.

Причины погрешности сверления:

= 1.      = Несимметричность расположения вершины сверла относи= тельно оси сверла;

= 2.      = Неравенство углов j₁ и j₂;

= 3.      = Посторонние включения в обрабатываемый материал.

Зенкеры.

Классификация зенкеров.

1)      По методу закрепления на шпинделе станка:

a)      Хвостовые с коническим хвостовиком;

b)      Насадные с коническим отверстием и торцевой шпонкой.

2)      По инструментальному материалу режущей части:

a)      Из углеродистой и легированной стали, — применяются очень редко;

b)      Из быстрорежущей стали — наиболее распространенные;

c)      Оснащенные твердым сплавом.

3)      По конструкции:

a)      Цельные;

b)      Составные:

·&nb= sp;        Сварные — быстрорежущая сталь;

·&nb= sp;        С припаянными пластинами твердого сплава;

c)      С вставными ножами из инструментального материала;

4)      Комбинированный инструмент — сверло-зенкер-развертка.

Обозначения на рисунке:

= 1.      = Рабочая часть инструмента;

= 2.      = Шейка для выхода шлифовального круга — на ней нанос= иться маркировка (номинальный диаметр, марка инструментального материала, класс точности зенкера, товарный знак завода изготовителя);

= 3.      = Конический хвостовик;

= 4.      = Лапка зенкера, служит для выбивания инструмента из шпинделя, и для передачи крутящего момента в начальный момент времени;

= 5.      = Режущая часть зенкера;

= 6.      = Задняя поверхность зенкера;

= 7.      = Коническая базовая поверхность;

= 8.      = Шпоночный паз для передачи крутящего момента.

На рисунке показаны элементы режущей части цельного зенкера, где обозначено:

= 1.      = Передняя поверхность (линейчатая или винтовая);

= 2.      = Главная задняя поверхность (коническая, цилиндрическая или винтова= я);

= 3.      = Вспомогательная задняя поверхность (на ней образова= нна обратная конусность для выхода све= рла);

= 4.      = Спинка зуба;

= 5.      = Главная режущая кромка;

= 6.      = Активная длина вспомогательной режущей кромки.

Количество зубьев у зенкера представлено в таблице.

Тип зенкера

Количество зубьев, Z

Хвостовые

3

Насадные

4

Сборные конструкции

4...6

На рисунке выше изображен сборный насадной зен= кер, где обозначено:

= 1.      = Корпус инструмента;

= 2.      = Вставной нож;

= 3.      = Главная режущая кромка;

= 4.      = Вспомогательная режущая кромка;

= 5.      = Крепежный элемент;

= 6.      = Передняя поверхность;

= 7.      = Вспомогательная задняя поверхность;

= 8.      = Главная задняя поверхность;

Значения угла w для разных типов зенкеров.

Тип зенкера

Угол w

Хвостовой зенкер

20°

Насадной зенкер из:
Быстрорежущая сталь (БРС)
Твердый сплав (ТС)

12...15°
10...12°

Характер изменения углов a и g у зенкеров, такой же,= как и у сверла. Иногда требуется подто= чка ленточки. Для твердосплавного ножа: j_о=3D30°, j=3D60°.

Пособие: “Зенкеры и зенковки”. Малявский, Даниленко.

Лекция № 10                   17 апреля 2000 года

Расчет и конструирование разверток.<= /a>

Развертки предназначены для предварительной и окончате= льной обработки отверстий с полями допусков по 6...11 квалитету и параметром шероховатости 2,5...0,32 мкм.

Конструктивные и геометрические пара= метры разверток.

1)      По применению:

a)      машинные;

b)      ручные.

2)      По виду отверстия:

a)      цилиндрические;

b)      конические.

3)      По виду выполняемой операции:

a)      черновые;

b)      получистовые;

c)      чистовые.

4)      По мет= оду крепления:

a)      хвостовые;

b)      насадные.

5)      По инструментальному материалу:

a)      легированные и углеродистые стали (только для ручных разверток);

b)      из быстрорежущей стали (БРС) — машинные и ручные развертки;

c)      твердосплавные развертки, — как правило, машинные.

6)      По конструкции:

a)      цельные — используются очень редко;

b)      составные неразъемные:

·&nb= sp;        с приваренной быстрорежущей сталью (БРС);

·&nb= sp;        с припаянной пластиной твердого сплава (ТС);=

c)      сборные со вставными ножами;

d)      регулируемые.

Ручные развертки ГОСТ 7722-77 диаметром d=3D3...40 мм изготавливаются из БРС или легированной стали 9ХС, так как они работают при малых скоростях резания. Машинные развертки ГОСТ 1672-80 диаметром d=3D3...= 50 мм и ножи для сборных разверток ГОСТ 883-80 для диаметра d=3D40...100 мм изготавливают из БРС или оснащают пластинами твердого сплава ГОСТ 11175-80.=

Обратная конусность применяется на развертках для устр= анения их заклинивания. Зубья разве= рток расположенные на режущей части затачивают наостро, без оставления ленточек.= На калибрующей части по задней поверхности вдоль режущей кромки оставляют цилиндрическую ленточку шириной 0,5...0,3 мм для лучшего направления в рабо= те и сохранения диаметра развертки. Угол в плане на режущей части для ручных разверток находится в пределах j=3D1...2°, а для машинных j=3D5...45°.

Обрабатываемый материал

Угол j

Чугуны

5°

Стали

15°

Для разверток с j¹45° в начале режущей части, для обеспечения захода развертки в отверстие, делают направляющий конус, под углом j‘=3D45° и длиной 1,5...3 мм.

На рисунке е) и ж) изображены насадные регулируемые развертки со вставными ножами. На рисунке е) — прикрепление клином, на рису= нке ж) — крепление винтами, на рисунке з) — с напаянными пластинами твердого сплава.

Диаметр развертки в начале режущей части делают меньше предварительно изготовленного отверстия на (0,3...0,4) от припуска п= од развертывание. Длина рабочей части разверток смотри в таблице:

Вид разверток

Длина рабочей части

Ручные

(4...10) d_разв

Машинные

(2...0,75) d_разв

Калибрующую ч= асть у разверток на длине (0,5...0,4) длины режущей части делают цилиндрической, далее для уменьшения разбивки делают обратную конусность:

Вид разверток

Конусность

Ручные

0,01...0,015 на 100 мм длины

Машинные

0,04...0,1 на 100 мм длины

Передний угол у разверток обычно принимают рав= ным нулю. У черновых разверток и при обработке заготовок из вязких материалов <= span style=3D'font-family:Symbol;mso-ascii-font-family:"Times New Roman";mso-han= si-font-family: "Times New Roman";mso-char-type:symbol;mso-symbol-font-family:Symbol'>g=3D5...10°. Задние углы разверток в пределах a=3D5...15°.

Обрабатываемый материал

Угол a

Стали

6...10°

Алюминиевые сплавы

10...15°

Ручные развертки имеют цилиндрический хвостови= к, на конце которого имеется квадрат для крепления в воротке. Машинные развертки закрепляются также как и зенкеры (смотри выше).

Число и направление зубьев разверток= .

Для улучшения качества обработки должно выполняться ус= ловие: . Число зубьев должно быть целым. Форма зубьев развертки показана. Вогнутая форма спинки зуба увеличивает пространство для размещения стружки.

Неравномерность окружного шага зубьев w. Эта неравномерность снижает шероховатость и гранность отверстия.

Для удобства измерения развертки изготавливают с четным числом зубьев. При неравномерном окружном шаге угла накрест лежащие углы де= лают равными, так чтобы режущие кромки противоположных зубьев находились в одной осевой плоскости. В тех случаях, когда развертки предназначены для обработки отверстий с продольными канавками или отверстий прерывающихся по длине развертки делают твердосплавными с винтовыми зубьями. Направление винтовых зубьев обратно направлению резания (для предупреждения само затягивания и заедания разверток).

Лекция № 11                   17 апреля 2000 года

Развертки (продолжение).

На рисунке е представлена регулируемая развертка со вставными ножами, а на рисунке -ж с винтами. Рифления делают под углом 5° к оси развертки, что обеспечивает увеличение диаметра развертки при продвижен= ии ножей к заднему торцу развертки. При недостаточности регулирования, ножи мо= гут быть переставлены в следующие рифления корпуса, что увеличивает размер диам= етра развертки. В случае ж) можно проложить прокладку под винт. Диаметр калибрую= щей части развертки, зависит от диаметра обрабатываемого отверстия. При определ= ении диаметра развертки необходимо учитывать разбивку отверстия разверткой, допу= ск на ее изготовление и изнашивание. При обработке деталей с тонкими стенками,= а также заготовок из мягких и пластичных материалов недостаточно острой разверткой разбивка может стать отрицательной, то есть произойдет усадка и = при этом диаметр обработанного отверстия получится меньше диаметра развертки. Разбивка отверстия зависит от его диаметра, материала заготовки, режима резания, СОЖ, конструкции и геометрии, способа крепления инструмента, состо= яния станка и так далее. В большинстве случаев при развертывании получают положительную разбивку. — допуск на диам= етр отверстия; — погрешность до= пуска на изготовления диаметра развертки; — величина связа= нная с износом.

После окончательного изнашивания диаметр перешлифованн= ой развертки может быть меньше диаметра отверстия на величину минимальной разб= ивки = DA_{разбивки
min}, так как из-за ее наличия будет обеспечиваться размер отверстия не выходящий за пределы допусков.

= DA_{разбивки
max}=3D= DA_изгот.=3DDA/3.

Зависимость величины допуска связанной с износом от квалитета точности.

Квалитет точности

DA_изн. от = DA

5-ый

DA_изн.»0,6 DA

7-ой

DA_изн.»0,55 DA

8-ой

DA_изн.»0,45 DA

Геометрия режущей части развертки.

                             =    Рисунок 11-6

На рисунке 11-6 обозначено:

l — направляющая часть имеет длину 1...2 мм и всегда направлена под углом 45° к оси инструмента;

l_к — калибрующая часть, состоит из двух уча= стков: l_кц — цилиндрическая калибрующая и l_кк — коническая калибрующая;

1-2 — главное режущее лезвие;

l_p=3D(2,5...1,5)d_разв. Калибрующ= ая часть развертки формирует исполнительный размер отверстия. Она служит для измерен= ия наружного диаметра, выполняет функции центрирующей и направляющей части инструмента, а также служит для переточек. С увеличением размера l_{p
точность снижается, у разверток делают 6...8 переточек, за одну переточку
снимается припуск 0,6...1,2 мм. l_кк — нужна для предотвращения р=
иски
при извлечении развертки из отверстия. По мере переточек устойчивость
ухудшается, так как сокращается величина l_кц и функцию центриров=
ания
частично берет на себя l_кк. Размер l выполняется не у всех
разверток, а только в том случае, если развертка будет заходить внутрь
отверстия.}

Фрезы.

Классификация фрез.

По расположен= ию зубьев относительно оси фрезы:

= 1.      = цилиндрические;

= 2.      = торцевые (в том числе и торцевые фрезерные головки)= ;

= 3.      = угловые;

= 4.      = фасонные;

= 5.      = дисковые (прорезные и отрезные);

= 6.      = концевые;

= 7.      = шпоночные;

= 8.      = специальные.

По направлению зубьев:

= 1.      = прямозубые;

= 2.      = с винтовым зубом.

По конструкци= и фрезы:

= 1.      = цельные;

= 2.      = составные неразъемные;

= 3.      = сборные;

= 4.      = наборные (составляются из нескольких стандартных или специальных фрез, объединенных в единую конструкцию).

По форме зуба= :

= 1.      = острозаточенные;

= 2.      = затылованные.

По инструмент= альному материалу:

= 1.      = быстрорежущая сталь (БРС);

= 2.      = с пластинами твердого сплава (ТС);

= 3.      = с керамическими пластинами;

= 4.      = с пластинами из сверхтвердого материала.

По сп= особу крепления на станке:

= 1.      = концевые с коническим или цилиндрическим хвостовико= м;

= 2.      = насадные с коническим или цилиндрическим отверстием= под оправку.

Конструкции и геометрические парамет= ры фрез.

Фрезы применяются для обработки плоскостей, фасонных и линейчатых поверхностей и могут производить черновую, получистовую и чистов= ую обработку. Конкретный вид обработки связан с конструкцией инструмента и режимами резания. При фрезеровании точность обработки определяется видом применяемого оборудования и точностью и качеством изготовления фрез.

Общими конструктивными элементами фрез является следую= щие: габаритные и посадочные размеры, число зубьев и их форма.

На рисунке представлены конструктивные параметры элеме= нты классических цельных цилиндрических фрез. Для цилиндрических фрез равномерн= ость фрезерования достигается за счет угла w, обеспечивающего постоянство сечения срезаемой стружки в каждый момент. На рисунке представл= ена дисковая двухсторонняя с односторонним направлением наклона зубьев. g — положителен на боковых режущих кромках. Трехсторонняя фреза с разнонаправленными зубьями. Фреза с разнонаправленными зубьями для Т-образн= ых пазов.

Представлены формы зубьев цельных фрез. Для фрез с мел= ким зубом применяется трапециидальная форма профиля, крупнозубые фрезы имеют, к= ак правило, криволинейный профиль.

Расчет цилиндрических фрез.

Наружный диаметр фрезы стараются выбрать как можно мен= ьше для уменьшения машинного времени для уменьшения времени врезания. Для чисто= вых фрез диаметр является функцией шероховатости поверхности. Рассчитанный диам= етр фрезы определяют по ГОСТ до ближайшего целого.

Острозаточенные фрезы отличаются многообразием типов, = к ним относятся цилиндрические, торцевые, дисковые, концевые, угловые, шпоночные, Т-образные и другие. Но, не смотря на их многообразие, методика расчета конструктивных параметров (D, d_o, z) является практически одинаковой.

Форма зубьев острозаточенных фрез.

Одно-угловая форма зуба.

= q=3D55...75°; r=3D0,5...2,0 мм; f=3D0,5...2,0 мм; H=3D0,5...0,65 P; .

Используют для чистовых фрез с мелким зубом.

Лекция № 12                   6 мая 2000 года<= span style=3D'mso-bookmark:_Toc484442131'>

Двухугловая форма зуба.

Требования к стружечным канавкам.

= 1.      = Свободное размещение стружки во впадине.

= 2.      = Обеспечение требуемого количества переточек.

Как правило, задняя поверхность затылованных фрез формируется по спирали Архимеда, что обеспечивает постоянство профиля резьбы при переточках.

Сборные конструкции фрез.

Сборные конструкции фрез характеризуются режущ= ей частью в виде многогранных не перетачиваемых пластин, и являются весьма перспективными, как с точки зрения эксплуатации, так и с точки зрения производительности и качества обработки.

Схемы крепления твердосплавных пластин можно представи= ть в следующих видах:

= 1.      = Крепление прижимом;

= 2.      = Крепление винтом;

= 3.      = Крепление штифтом;

= 4.      = Крепление штифтом и прижимом.

Инструмент для образования резьбы.

Наружные и внутренние резьбы на деталях получают следу= ющими основными способами:

= 1.      = Нарезание профиля резьбы режущим инструментом;

= 2.      = Выдавливание профиля резьбы выдавливающим инструмен= том;

= 3.      = Накатывание профиля резьбы накатным инструментом.
Обработка резьбы резанием осуществляется:

= 1.      = Резьбовыми резцами;

= 2.      = Гребенками= ;

= 3.      = Метчиками;=

= 4.      = Резьбовыми плашками;

= 5.      = Резьбонаре= зными головками;

= 6.      = Резьбовыми= фрезами;

= 7.      = Ниточными шлифовальными кругами.

Процесс ре= зания характеризуется срезанием слоя металла по профилю впадины.

Процесс выдавливания характеризуется наличием больших сил трения, так как инструмент и деталь работают по принципу пар скольжения без зазора. По этому принципу работают бесстружечные метчики для внутренних резьб и выдавливающие плашки для наружных резьб.

Процесс накатывания резьбы осуществляется при силовом качении инструмента по поверхности заготовки. Отличается от выдавливания тем, что инструмент и дет= аль образуют пару качения, а не скольжения, что значительно уменьшает силы трен= ия. К инструментам для накатывания относятся:

1.&n= bsp;      Резьбонакатные плоские и сегментные плашки;

2.&n= bsp;      Резьбонакатные ролики;

3.&n= bsp;      Резьбонакатные головки (аксиального, тангенциальног= о и радиального типа).

При выдавливании и накатывании профиль резьбы образует= ся за счет пластической деформации металла.

Расчет и конструирование метчиков.

Формирование впадины резьбового профиля может происход= ить по генераторной, профильной или профильно-генераторной схеме. Основной является генераторная схема; другие схемы реализуются в работе специальных метчиков (плашечных, маточных и т.д.).

Рассматривается расчет в конструирование метчиков, предназначенных для нарезания однопроходным способом метрической резьбы согласно ГОСТ 9150-59 в различных материалах: сталях, чугунах, цветных сплавах. Рассматривается генераторная схема формирования профиля резьбы.

Виды метчиков.

Инструментальной промышленностью выпускаются метчики следующих видов:

= 1.      = Машинно-ручные метчики предназначаются для нарезания резьбы машинным или ручным способом, машинные метчики — для нарезания резьбы машинным способом. Машинно-ручные и машинные метчики изготавливаются: а) с прямыми стружечными канавками (рис. 12-1), б) с винтовыми стружечными канавками (рис. 12-1); в) с укороченными стружечными канавками (рис. 12-1).

= 2.      = Гаечные метчики предназначаются для нарезания резьб= ы в гайках. Гаечные метчики изготавливаются: а) с прямым хвостовиком (рис. 12-2= ); б) с изогнутым хвостовиком (рис. 12-2).

= 3.      = Машинно-ручные и гаечные метчики с вырезанной нитко= й в ГОСТах — метчики с шахматным расположением зубьев (рис. 12-2).

                                                <= /span>Рисунок 12-1                                       =    Рисунок 12-2

Области применения метчиков.

В машиностроении наиболее широко используются метчики с прямыми стружечными канавками. Они применяются при нарезании резьбы в конструкционных материалах, нержавеющих сталях и сплавах. Метчики с прямыми канавками технологичнее, что определяет их более низкую себестоимость по сравнению с другими видами.

Метчики с винтовыми канавками применяются при нарезании резьбы в отверстиях с прерывистой поверхностью (с окнами, прорезями), а так= же для облегчения вывода стружки из отверстия.

Метчики состоят из следующих основных частей:<= /p>
= 1.      = Режущей части, которая формирует резьбовой профиль;=

= 2.      = Направляющей части, которая служит для центрировани= я, направления и самоподачи метчика и является запасом для переточек;

= 3.      = Хвостовой части, которая служит для крепления метчи= ка в патроне, и передачи крутящего момента.

Все рассмотренные виды метчиков имеют ряд общих элемен= тов, основными из которых являются:

= 1.      = Зуб метчика (“перо”);

= 2.      = Передняя поверхность, представляющая собой плоскост= ь, плавно сопрягающаяся с дном стружечной канавки;

= 3.      = Главная задняя поверхность, — ограниченная семейств= ом кривых, как правило, затыловочных по спирали Архимеда;

= 4.      = Режущие профили — часть резьбовой нитки, заточенные= под углом и затылованные. Располагаются на режущей части метчика;

= 5.      = Вспомогательная задняя поверхность — представляет с= обой винтовую поверхность резьбовой нитки;

= 6.      = Главные режущие лезвия метчика наклонены к оси метч= ика;

= 7.      = Вспомогательное лезвие — образованны пересечением резьбовой поверхности винтовой нитки и передней поверхности. Они формируют резьбовой профиль и частично участвуют в резании, в пределах толщины срезае= мого слоя на режущих профилях.

Конструктивные элементы метчика, под= лежащие расчету.

Обозначение

Наименование парам= етра

L

Длина метчика

l_c

Длина до сварного шва

l₁ или j

Длина и угол режущей части метчика

l₂

Длина направляющей части

d_т

Диаметр режущей части на переднем торце метчика

a или k

Задний угол или величина затылования по задней поверхности<= /p>

a₁ или k₁

Вспомогательный задний угол или величина затылования по про= филю

g

Передний угол

l

Угол подточки

w

Угол винтовой канавки

z

Число зубьев метчика

Величина срезаемого слоя: = , где a<= sub>z= £0,02 мм, P — шаг резьбы. Если a_z³<= /span>0,02 мм, то стружка будет толст= ой и будет сопоставима с радиусом скругления режущей кромки, а тогда резания не будет, а будет пластическая деформация. Угол j оказывает решающее влияни= е на стойкость метчика:

j <= span style=3D'mso-char-type:symbol;mso-symbol-font-family:Symbol'>= <= span style=3D'mso-char-type:symbol;mso-symbol-font-family:Symbol'>®= a_z= <= span style=3D'mso-char-type:symbol;mso-symbol-font-family:Symbol'> = ®= Q (сила) = = <= span style=3D'mso-char-type:symbol;mso-symbol-font-family:Symbol'>®= <= span style=3D'mso-char-type:symbol;mso-symbol-font-family:Symbol'>q= <= span style=3D'mso-char-type:symbol;mso-symbol-font-family:Symbol'>= <= span style=3D'mso-char-type:symbol;mso-symbol-font-family:Symbol'>®= T <= span style=3D'mso-char-type:symbol;mso-symbol-font-family:Symbol'>¯<= /span>= .

M= _кр³<= /span>kM_p, где <= span style=3D'position:relative;top:15.0pt;mso-text-raise:-15.0pt'> ; С — коэффициент учитывающий вид обрабатываемого материа= ла и определяемый по справочникам. По мере износа метчика момент резьбонарезания возрастает и при достижении нормативного критерия затупления возрастает до 3 раз. Допустимым является, то значение = j= , при котором выполняется соотношение: M_кр³kM_p. M_кр — крутящий момент разрушения метчика; k — коэффициент запаса прочности м= етчика (k=3D2…2,5); M_p — момент резьбонарезания при затуплении до нормативной величины. Значение критических моментов разрушения метчиков с размерами М6…М30 определяются по формуле: М<= sub>кр=3DС₁d_c³, где С₁ — коэффициент, учитывающий число стружечных канавок.

Количество стружечных кана= вок

2

3

4

Коэффициент С₁<= /p>

0,075

0,079

0,085

Лекция № 13                   15 мая 2000 года

Расчет и конструирование метчиков (продолжение).

Направляющая часть: окончательное формирование резьбов= ого профиля заканчивается после прихода первых направляющих зубьев. Последующие зубья участвуют в калибровании резьбы и служат для центрирования и направле= ния, для обеспечения подачи метчика, а также резервом для переточек. Длина направляющей части метчика: l₂=3D l_2min+iDl₂, где i — число переточек; Dl₂ — величина стачивания за одну переточк= у. Длина резьбовой части метчика: l=3Dl₁+l₂.

Стружечные канавки метчиков.

К ним предъявляются стандартные требования:

= 1.      = Обеспечение лучшего образования и отвода стружки; обеспечение оптимального значения переднего угла g в пределах глубины профиля нарезаемой резьбы.

= 2.      = Обеспечение достаточного пространства для свободного размещения стружки.

= 3.      = Сохранение достаточной прочности рабочей части метч= ика (диаметр сердцевины d_c).

= 4.      = Сохранение метчиком достаточного центрирования и направления (ширина зуба b).

= 5.      = Профиль стружечной канавки должен быть очерчен плав= ной линией во избежание трещин при термообработке.

Передняя поверхность и передний угол g образуются стружечной канавкой метчика. Для плавного схода стружки по передней поверхности на ней= не должно быть уступов и резких переходов и шероховатость R_a=3D0,4.= ..0,32 мкм.

Обрабатываемый материал

Угол g

Чугуны, бронзы, нержавеющи= е, жаропрочные стали, хрупкие латуни, титановые сплавы

0...5°

Чугун отоженный, стали сре= дней твердости, латуни

8...10°

Мягкие и вязкие стали, вяз= кие латуни, медь

12...15°

Легкие сплавы

16...25°

Задние углы метчика.

Задний угол на метчике получается при радиальном затыл= овании по наружному диаметру. Затылование метчиков производится, как правило, по архимедовой спирали. Величина угла a зависит от обрабатываемого материала, вида отверсти= я, а также от вида метчика.

Тип метчика

Угол a

Машинно-ручные:
для сквозных отверстий
для глухих отверстий

10...12°
5...8°

Гаечные метчики

8...12°

Боковые стороны режущего и направляющего профилей метч= ика выполняют функции ходового винта, то есть обеспечивают осевое продвижение на величину шага за один оборот, и центрирование инструмента. Пересекаясь с передней поверхностью, они образуют вспомогательные лезвия на режущих и направляющих профилях. Существуют три способа образования боковых сторон режущих кромок.

Затылование по профиля отсутствует. Боковые поверхности режущего и направляющего профилей полностью соприкасаются с нарезанной резьбовой впадиной. Такой контакт между инструментом и изделием приводит к большим усилиям трения на боковых сторонах и к большему моменту резания. При таком виде обработки получается са= мая точная резьба.

Затылование проводится “наостро” на величину k_{1,
что приводит к возникновению вспомогательных задних углов a₁.
Между боковыми сторонами режущего и направляющего профилей и нарезаемым
резьбовым профилем существует зазор. В этом случае снижается опасность
заклинивания, момент резьбонарезания и устойчивость (или опасность
заклинивания). Однако необходимо обеспечить оптимальное значение угла a₁,
чтобы метчик не терял точность и устойчивость центрирования.}

Затылование по части зуба. Технологически хорош, но сл= ожен в изготовлении.

Обратная конусность метчиков.

Для уменьшения трения между метчиком и нарезаемой резь= бой метчики изготавливают с обратной конусностью, которая находится в пределах 0,05...0,1 на 100 мм длины.

Все параметры конструкции и геометрии режущей части ме= тчика рассчитанные по рассмотренным зависимостям должны сравниваться с ГОСТами.
На габаритные размеры метчиков ГОСТ 1604-71 и ГОСТ 347= 9-71.

Нарезание резьбы плашками.

Круглые плашки предназначены для нарезания наружной ре= зьбы, а также для калибрования резьбы, предварительно нарезанной другими методами= на деталях изготовленных из стали, цветных сплавов, пластмассы и так далее.

Резьбонарезание плашками осуществляется ручным или маш= инным способами в основном на токарных станках, многошпиндельных токарных автомат= ах и полуавтоматах, револьверных станках и автоматах и другом оборудовании. Резь= ба нарезается за один проход с реверсированием, которое необходимо для свинчив= ания плашки с детали. Скорость резьбонарезания 2-4 м/мин — процесс мало производительный.

Основные конструктивные элементы и лезвия круглых плашек (смот= ри рисунок):

= 1.      = Зуб плашки (“перо”);

= 2.      = Стружечное отверстие;

= 3.      = Вспомогательное лезвие;

= 4.      = Режущие профили — часть резьбовой нитки ограниченная стружечными отверстиями;

= 5.      = Передняя поверхность (цилиндрическая или плоская, плавно сопрягающаяся с поверхностью стружечного отверстия);

= 6.      = Главное режущее лезвие. Наклонено к оси плашки под углом = j;

= 7.      = Главная задняя поверхность — ограниченная семейством затыловочных кривых (в основном — спиралью Архимеда);

= 8.      = Вспомогательная задняя поверхность — представляет с= обой винтовую поверхность резьбовой нитки;

= 9.      = Направляющие профили — часть резьбовой нитки, ограниченная стружечными отверстиями.

Основные конструктивные элементы пла= шки подлежащие расчету.

Обозначение элемента

Наименование элеме= нта

D_п

Наружный диаметр плашки

l₁ и j

Длина и угол режущей части

l₂

Направляющая часть плашки

H

Толщина плашки

d_c

Диаметр стружечных отверстий

d_ц

Диаметр, определяющий положение стружечных отверстий;

z

Число зубьев плашки (или число стружечных отверстий)

g

Передний угол в плоскости, перпендикулярной оси плашки

m

Ширина зуба плашки

L или K

Задний угол или величина затылования по задней поверхности<= /p>

d_o, b₁, g, C_=
1

Элементы крепления и регулирования размеров плашки (d_o — диаметр зацентровки, b₁ — ширина прорези,<= span style=3D'mso-no-proof:yes'> g — толщина перемычки, C₁ — смещение центров= ых отверстий)

Длина рабочей части: l=3D2l₁+ l₂= , где l₂=3D(4...5)P. H=3Dl=3D2l₁+ l₂.

ГОСТ на плашки: ГОСТ 6228-80.

Плашки закрепляют или в воротке при ручной работе, или= в патроне для чего выполнены 3-4 конических углубления.

Лекция № 14                   22 мая 2000 года

Нарезание резьбы плашками (продолжен= ие).

Стружечные канавки плашек являются важным конструктивн= ым элементом. Их конструкция, размеры и количество определяют очень важные конструктивные элементы плашек: передний угол g, ширину зуба m и так далее. Все плешки подчиняется технологическим требованиям по ГОСТ 9740-71.<= /p>
В виду того, что прошлифовать резьбовой профиль плашки= после термообработки невозможно, их изготавливают из легированных сталей ХГСВ и 9= ХС. Эти стали имеют более низкую температуру закалки, чем быстрорежущие стали (БРС). Поэтому не происходит оплавление резьбовых профилей и режущих лезвий. Коробление этих сталей меньше, чем у других инструментальных сталей.

В обоснованных случаях допускается изготовление плашек= из БРС, но при этом необходимо осуществить доводку специальными притирами.

Резьбонарезные головки.

Резьбонарезные головки представляют собой сложный меха= низм, в корпусе которого установлен комплект гребенок имеющих режущие и направляю= щие элементы. В конце процесса резьбонарезания резьбонарезные головки автоматич= ески раздвигаются и не касаясь детали, возвращаются в изначальное положение. Рез= ьбонарезные головки применяют (кроме отдельных специальных случаев) для однопроходного нарезания наружной резьбы на сверлильных агрегатах, револьверных, болтонаре= зных станках и автоматах. Их главное преимущество — высокая производительность и= з-за повышенных скоростей и отсутствия реверсирования.

Особенности проектирования многоинструментальных наладок.

Все инструментальные наладки жестко привязаны к технол= огии одной детали (строго определенной). Проектированием наладок занимается либо инженер-станочник, либо инженер-инструментальщик или оба.

При обработке деталей, в этом случае, идет большая концентрация операций и энергетиче= ски узлы очень напряжены. В пределах одной операции с одной установкой делают несколько технологических переход= ов. Следует различать наладки, где используется только резцы, либо наладки, где используются резцы и осевой инструмент (в частности: резцы-сверла, резцы-зенкеры и так далее).

Требования к многоинструментальным наладкам.

= 1.      = Наладки должны удовлетворять технологическим требованиям установки, а именно обеспечение требуемую точность и шероховато= сть.

= 2.      = Надежность крепления инструмента. Надежность и долговечность инструмента определяет высокий коэффициент использования стан= ка.

= 3.      = Точность позиционирования. Относительно линии центр= ов и относительно взаимного расположения.

= 4.      = Удобство и точность регулировки на размер, как на рабочей позиции, так и вне станка.

= 5.      = Удобство и быстрота монтажа всей наладки на станке.=

= 6.      = Удобство обслуживания (минимальное количество инструментов для обслуживания, и он должен быть легко доступен и досягаем — виден).

= 7.      = Безопасность обслуживания — отсутствие острых кромо= к и углов.

= 8.      = Максимальная загрузка станка на каждой позиции.

Этапы проектирования многоинструментальных наладок.

Надо иметь готовую операционную технологию (где обосно= ванно оборудование технологом-резальщиком).

Надо иметь все паспортные данные станка: высота центро= в, присоединительные размеры, габариты рабочего пространства, все движения.

Надо иметь необходимую документацию по всем комплектую= щим элементам и чертежи специального инструмента, а также необходимо выяснить, можно ли вносить изменения в конструкцию инструмента (применительно к присоединительным размерам и габаритам).

Надо провести следующие расчеты:

Прочностные (расчет всех закреплений, затяжек);

Метрологические настроечные размеры, размерные цепи, точность регулировки, как в станках, так и в приспособлении.

Расчет всех присоединительных и регулировочных размеро= в.

Пример (смотри рисунок 14-1).

Задана деталь типа полуось ступица. Технологически наз= начен станок типа 1К282 — типа восьмишпиндельный токарный полуавтомат с вертикальными осями вращения, последовательно= го действия. Станок имеет 6-8 позиций, из них 1 или 2 — загрузочные позиции. На каждой позиции выполняется один переход и переход на следующую позицию в со= ответствии с технологией. Цикл может быть последовательно либо параллельно направленны= й. Если загруженность станка небольшая, то можно сделать загрузку 1 и 2 позици= и, и две детали будут идти параллельно либо навстречу друг другу.

Все заготовки вращаются, в одну и туже строну, против часовой стрелки, с одинаковой частотой вращения. Станок спроектирован так, = что на каждой позиции можно осуществлять подачу вдоль оси (продольная подача), поперек оси (радиальная подача) или под углом за счет специальных механизмо= в. Все инструменты в одной наладке работают с одинаковой подачей. Суппорт ходит по вертикальным направляющим.

А-А — сечение державки.

В поковке сделан сплошной паз, в который закладывается инструмент называемый фрезер, а затем шлифуется. Расчет вылета ведется от конечной позиции. Деталь 8 (смотри рисунок 14-1) зажимает резец внутри коромысла. Вершина резца должна быть на высоте центров.

Б-Б — в отверстие детали вставлен комбинированный элемент. Винт 19 — дистанционный вин= т, от него рассчитывается все размеры вдоль оси. Настройка делается вне станка. Винт 14 служит для крепления инструмента.

Резец 4 крепится также, как и в сечении А-А — весит на суппорте и базируется на креплении ласточкин хвост.

Проектирование многоинструментальных наладок для гориз= онтально-шпиндельных автоматов осуществляется по таким же принципам, однако различие состоит тол= ько в загрузке-разгрузке заготовок.

<= v:shape id=3D"_x0000_i1073" type=3D"#_x0000_t75" style=3D'width:372pt;height:517.5= pt' fillcolor=3D"window">

<= o:p>

Обозначение по ИСО и тип крепления<= o:p>	Вариант конструктивного решения	Обозначения на схеме	Назначение
С		1 — корпус; 2 — опорная пластина; 3 — ре= жущая пластина; 4 — стружколом; 5 — прихват; 6 — винт	Для крепл= ения гладких пластин; для большинства операций наружного точения
М		1 — корпус; 2 — опорная пластина; 3—реж= ущая пластина; 4 — штифт; 5 — прихват; 6 — винт	Для крепл= ения МРП, имеющих центральное отверстие; для черновой и получистовой обработки=
Р		1 — корпус; 2— опорная пластина; 3 — режущая пла= стина; 4 — штифт; 5 — клин; 6 — винт	В резцах = для черновой, получистовой и чистовой обработки
S		1 — корпус; 2 — Режущая пластина; 3 — ви= нт с конической головкой	Для опера= ций внутренней и наружной обработки в труднодоступных местах

Наименование	Припуск, [мм]	Точность обработки	Шероховатость, Ra	Особенности
Сверло	0,1...80	H11...H13	10...20	Не обеспечивает прямолинейности оси
Зенкер	1...5	H9...H11	2,5...10	Обеспечивает прямолинейность оси
Развертка: черновая чистовая	0,2...0,25 0,05...1	H7...H9 H6	1,5...2,5 0,08...1	Криволинейности оси не выправляет

НАИМЕНОВАНИЕ ВИДА СВЕРЛА	№ ГОСТ	Диапазон диаметров <= span style=3D'mso-spacerun:yes'> d, мм
	Сверла спиральные с цилиндрическим хвостови= ком. Длинная серия.	886-77	1.00-20.00
	Сверла спиральные удлиненные с коническим хвостовиком.	2092-77	6.00-30.00
	Сверла спиральные с цилиндрическим хвостови= ком, Короткая серия.	4010-77	0.50-20.00
	Сверла спиральные с цилиндрическим хвостови= ком. Средняя серия.<= /p>	10902-77	0.25 - 20.00
	Сверла спиральные с коническим хвостовиком.=	10903-77	5.00-80.00
	Сверла спиральные длинные с коническим хвостовиком	12121-77	6.00-30.00
	Сверла спиральные с коротким цилиндрическим хвостовиком. Длинная серия.	12122-77	1.00-9.50
	Сверла спиральные малоразмерные с утолщенным цилиндрическим хвостовиком.	8034-77	0.100-1.500
	Сверла спиральные с цилиндрическим хвостови= ком, оснащенные пластинами из твердого сплава.	22735-77	5.00-16.00
	Сверла спиральные с коническим хвостовиком, оснащенные пластинами из твердого сплава.	22736-77	10.00-30.00
	Сверла спиральные цельные твердосплавные укороченные.	17273-71	1.50-6.50
	Сверла спиральные цельные твердосплавные. Короткая серия.	17274-71	1.00-12.00
	Сверла спиральные цельные твердосплавные, средняя серия.	17275-71	3.00-12.00
	Сверла спиральные цельные твердосплавные с коническим хвостовиком.	17276-71	6.00- 12.00

Диаметр сверла, d	Диаметр сердцевины
до 3 мм	(0,2...0,3) d
От 3 до 18 мм	(0,15...0,2) d
более 18 мм	(0,125...0,2) d

Материал	Угол 2j	Угол w
Сталь	116...120°	25...35°
Чугун, бронза, латунь	90...100°	10...16°
Вязкие материалы (алюминий, медь и т.п.)	130...140°	35...45°

Диаметр сверла, d мм	Минимальный задний угол, a_min
1...15	14...11°
15...30	12...9°

Тип зенкера	Количество зубьев, Z
Хвостовые	3
Насадные	4
Сборные конструкции	4...6

Тип зенкера	Угол w
Хвостовой зенкер	20°
Насадной зенкер из: Быстрорежущая сталь (БРС) Твердый сплав (ТС)	12...15° 10...12°

Обрабатываемый материал	Угол j
Чугуны	5°
Стали	15°

Вид разверток	Длина рабочей части
Ручные	(4...10) d_разв
Машинные	(2...0,75) d_разв

Вид разверток	Конусность
Ручные	0,01...0,015 на 100 мм длины
Машинные	0,04...0,1 на 100 мм длины

Обрабатываемый материал	Угол a
Стали	6...10°
Алюминиевые сплавы	10...15°

Квалитет точности	DA_изн. от = DA
5-ый	DA_изн.»0,6 DA
7-ой	DA_изн.»0,55 DA
8-ой	DA_изн.»0,45 DA

Обозначение	Наименование парам= етра
L	Длина метчика
l_c	Длина до сварного шва
l₁ или j	Длина и угол режущей части метчика
l₂	Длина направляющей части
d_т	Диаметр режущей части на переднем торце метчика
a или k	Задний угол или величина затылования по задней поверхности<= /p>
a₁ или k₁	Вспомогательный задний угол или величина затылования по про= филю
g	Передний угол
l	Угол подточки
w	Угол винтовой канавки
z	Число зубьев метчика

Количество стружечных кана= вок	2	3	4
Коэффициент С₁<= /p>	0,075	0,079	0,085

Обрабатываемый материал	Угол g
Чугуны, бронзы, нержавеющи= е, жаропрочные стали, хрупкие латуни, титановые сплавы	0...5°
Чугун отоженный, стали сре= дней твердости, латуни	8...10°
Мягкие и вязкие стали, вяз= кие латуни, медь	12...15°
Легкие сплавы	16...25°

Тип метчика	Угол a
Машинно-ручные: для сквозных отверстий для глухих отверстий	10...12° 5...8°
Гаечные метчики	8...12°

Обозначение элемента	Наименование элеме= нта
D_п	Наружный диаметр плашки
l₁ и j	Длина и угол режущей части
l₂	Направляющая часть плашки
H	Толщина плашки
d_c	Диаметр стружечных отверстий
d_ц	Диаметр, определяющий положение стружечных отверстий;
z	Число зубьев плашки (или число стружечных отверстий)
g	Передний угол в плоскости, перпендикулярной оси плашки
m	Ширина зуба плашки
L или K	Задний угол или величина затылования по задней поверхности<= /p>
d_o, b₁, g, C_= 1	Элементы крепления и регулирования размеров плашки (d_o — диаметр зацентровки, b₁ — ширина прорези,<= span style=3D'mso-no-proof:yes'> g — толщина перемычки, C₁ — смещение центров= ых отверстий)