Интернет-"Магазин-777"
Внимание! Акция!!!
3D Модели. Чертежи

Модернизация станка до рабочего состояния

Добрый день начинающие и не очень ЧПУшники!

Сегодня я поделюсь с вами как максимально быстро и дешево установить дополнительное оборудование на ваш станок.

Итак, в прошлый раз я подробно рассказывал как устанавливал и фрезеровал сменный стол с помощью встроенных функций скрина матча. Сегодня я расскажу какие еще модификации были выполнены и как стал выглядеть станок после всех манипуляций. Для начинающих это информация будет полезна как наставление «что, как и в каком порядке делать». Для бывалых — посмотреть как сделано «у людей».

Итак, изначально станок имел такой вид:

Изначальный вид станка

Теоретически он был в рабочем состоянии, но полноценно работать на нем было нельзя. Не было стола, система охлаждения была собрана «на коленке» из бутылки и помпы от стиральной машины... этим все сказано. Не было системы удаления стружки, и фрезеровка фанеры превращалась в метель и пургу из мелких опилок. Блок управления и вся электроника были просто смонтированы на фанере в открытом корпусе. И, засучив рукава я взялся за дело.

Первым делом, естественно, был установлен стол и отфрезерован в «ноль».

Отфрезерованный стол

Тестовая работа показала, что без системы удаление стружки — так называемого стружкоотсоса — работа превращается в сущий ад. Мелкая пыль покрывает все вокруг на 2 метра тонким слоем, после каждой обработанной заготовки необходимо проводить полную уборку с протиркой и смазкой направляющих и винтов. Пыль так же попадала на контролер, платы согласования и материнскую плату компьютера — что было совсем ни к чему.

К сожаление не было времени соорудить самодельный циклон для удаления стружки, нужно было начинать работать и быстро. Потому была заказана профессиональная специализированный система стружкоудаления. Заказывали все там же, в луганском Twitte. Через неделю система приехала перевозчиком в огромной коробке. В комплекте рама с двигателем и крепежами для двух мешком — для сбора стружки и фильтрации воздуха. Так же гибкая армированная труба длиной 6 метров. Особенностью данной системы является бесщеточный двигатель — очень важно если работать каждый день и по многу. Слышал от коллег страшные истории что обычные двигатели за 3-4 месяца эксплуатации стирают щетки и даже повреждают якорь (или статор? Не помню точно). Это конечно печально. Потому руководство приняло решение не экономить на этом оборудовании. Итак коробка открыта, система собрана, провода подключены (у нас была версия с 3х фазным питанием от 380 вольт). Подключили без всяких проблем, все просто как 2х2.

Система стружкоудаления
Крепеж стружкоотсоса
Старая система охлаждения

Крепеж на веревочках себя не оправдал — неудобно, болтается, сползает, каждый раз развязывать веревочки чтобы почистить станок стружкоотсосом. В магазине «водопровод и канализация» была приобретена труба соответствующего диаметра и насадка-переходник. Закрепили трубу большими металлическими хомутами - выглядеть стало намного серьезнее, трубу снимать не надо каждый раз — только гибкую трубу, что не сложно. Следующим «слабым звеном» была система охлаждения. Как я уже говорил, из бутылки и помпы от стиральной машины. Выглядело все это вот так:

Естественно эффективность такой системы была близка к нулю. Шпиндель за час работы нагревался до 50 градусов, приходилось ставить паузу и ждать час пока он остынет... Радиатор от машины и вентилятор неизвестно от чего были прикручены мною в тщетной попытке спасти ситуацию. С радиатором, на пониженных оборотах, маленькой фрезой — даже можно было работать. Но на черновой фрезе 10-12 мм при заглублении 5-6мм шпиндель все равно перегревался. Кстати я для себя сделал вывод что перегревался он больше не от собственного вращения, а от нагрева фрезы об фанеру. Фреза конкретно «подпаливала» материал. Причин тому несколько — фреза была не по дереву а по металлу, была она уже старая, затупившаяся. В первую же тестовую резку фреза была мною перегрета и приобрела в режущей части равномерно черный цвет).

Новая фреза именно для дерева работала на порядок меньше и меньше грела шпиндель, и стружки меньше производила в разы. Так что рекомендую вам не экономить на фрезах, не резать тупыми, не предназначенными для материала фрезами либо сверлами. Коренным образом удалось решить проблему путем установки погружной помпы мощность 300 Вт с высотой водяного столба 2.5 метра. В качестве емкости была использована старая бочка из под СОЖ. Помпа стоила около 30$ и была приобретена в интернет-магазине. За пол часа новая система охлаждения была собрана и вуаля — все проблемы охлаждения исчезли. Даже с самой большой фрезой, на максимальных оборотах — шпиндель оставался натурально холодным, не греясь выше 25 градусов.

Новый кожух
Готовый станок

Последним этапом было разработка кожуха для блока управления. Блок был обмерян, создан чертеж и выкройки. С помощью болгарки из листа стали 1мм толщиной были сделаны все кожуха. Точность конечно оставляла желать лучшего, но заказывать лазерную порезку на такой объем работ было нецелесообразно. В итоге корпус закрыл стойку со всех сторон, была сделана полочка для инструмента, полочка для клавиатуры и насверлены вентиляционные отверстия. Стойка стала напоминать бронивичек, и судя по виду весить килограмм 500 ))

И вот суммирую все эти модификации — представляю вашему вниманию готовый к работе станок!

Прошу любить и жаловать! Как всегда с уважением, ваш Артур Шушпаненко.


Форум ЧПУ
Скачать бесплатно
Продажа фрез
Голосовой чат Zello
Голосовой чат Zello

Общайтесь с нами в каналах ZELLO: станки чпу 777 и бизнес не с нуля

Заказать обратный звонок
Наш видео канал YouTube
Twitte. Наш видео канал YouTube

Станки с ЧПУ творят чудеса!
Смотри и ставь лайки!

Ищите нас в соцсетях