ЧПУ фрезер 1000х640х175 (Страница 1 из 2)

Ну задумка грандиозная, насчет 1300 думаю все будет хорошо, я делаю 1600мм 2005 и почему люди путают в ЧПУ ось Y c осью Х очень часто будем следить, тоже в марте буду собирать большой станок и фото выкладывать, может что то друг у друга интересного заметим, удачи.

На многих производствах и оборудовании за ось X принимается именно длинная ось...
И это почти что стандарт для многого европейского оборудования...
У себя я тоже так сделал...мне так привычнее..
Но это не догма...а дело вкуса...Как говорится -дело сугубо хозяйское...

Для каких целей станок? что фрезеровать планируете?

Стандартный набор функциональности, делайте уже, мы все с нетерпением ждем ))))))

высота 185 мм подразумевает 4 ось, но по мне боковые стенки лучше усилить, тем более косынку можно установить без переделки

а так конструкция стандартная, проверенная. Подводных камней быть не должно.
Но для себя решил:- следующий станок буду делать по типу "Корыто"

с такой компоновкой.
направляющие меньше контактируют со стружкой, да и отказ от боковых стенок увеличивает жесткость

Верное решение, жесткость - да, подтверждаю что повышенная, у меня такой монстр работает по серьезному, единственное, что нужно учесть, это толщину площадки оси Z (та, которая шпиндель будет поднимать опускать), делать её из алюминия потолще, это если бысота Z будет как у меня 500 мм., то толщина площадки нужна будет не тоньше 25мм. в данный момент у меня стоит 18мм, немного иногда вибрация есть, не всегда, но при обрезании время-от времени приходится поддерживать руками площадку, когда толщина доски 40 мм. делает обрезку. Ну и как-бы больше проблем не обнаружилось ))))

Продолжаем...
Порезал лазером детали для оси Y. Материал - листовой прокат, толщина 8 мм.
Немного поработал напильником и пазл сложился. Дальше предстоят сварочные работы.
Следующие на очереди - квадратные трубы, полосы к ним.

Прикольные пазлы, первый раз вижу что-бы станок по принципу пазлов делали, интересно посмотреть на сваренный результат, на фото такое ощущение что металл тонкий, но это наверное фотоэффект такой....

Метал толщиной 8 мм.

У меня тоже будет рама (ось X) из квадратной трубы 80х80 с толщиной стенки 6 мм. Балка портала (ось Y) из квадратной трубы 60х60 с толщиной стенки 4 мм.
На поверхности (под рельсы) будут наварены пластины толщиной 6...8 мм.

Пластины (полосы) будут приварены к рабочей поверхности, а потом будут отфрезерованы. таки образом получу идеальную поверхность для монтажа направляющих рельс.
Я знаю о проблемах напряжений в металле после проведения сварочных работ. Дабы исключить этот негативный фактор рама в сборе сначала будет помещена в печь и будет проведена соответствующая термообработка для снятия напряжений. Поотом будет произведена фрезеровка (шлифовка)

Я не хотел обидеть!
Первый свой станок я собирал примерно по такой же схеме. Только там у меня направляющие рельсы были круглые на опорах. Рама тоже сварная. Детали оси У тоже резал из металла 8 лазером. Вроде бы все должно было быть нормально, ан нет. Приходилось игратьс с подкладыванием фольги под рельсы. Потому что, я не говорю про идеально ровный профиль, хоть более-менее ровного профиля найти не удалось. А тут случайно был в командировке на одном заводе, так там оборудование - просто пипец! Разговорился с начальником производства, потом с директором - пообещали помочь. ВОт там-то и вылез вариант с термообработкой уже свареной рамы, последующей обработкой поверхносте под направляющие рельсы.
Загадывать наперед не хочу. В марте затарюсь металлопрокатом (квадратные трубы, полосы), займусь сварочными работами. В апреле планирую отдать конуструкции на обработку на завод. Пока как-то так...