Каменский станкостроительный завод, 777, Twitte, чпу, станок чпу, станков с чпу, фрезерный с чпу, фрезерный станок с чпу, фрезерных станков с чпу, чпу по дереву, токарная с чпу, токарный чпу, чпу купить, токарные станки с чпу, чпу для токарных станков, чпу цена, станки с чпу цена, чпу станков купить, станки, станок чпу по металлу, фрезы, сверла, чпу фрезер, обработка чпу, лазерный чпу, центр чпу, системы чпу, фрезы для чпу, купить чпу станок, ювелирные станки, фрезерно-гравировальные станки чпу, станки чпу по камню, плазморезы, плазменные резаки, лазерные станки, токарные по дереву, комплектующие для чпу станков, многошпиндельные станки, камнерезы, пенорезы чпу, станки для обработки поролона, обрабатывающие центры, фрезерование поролона, фрезерование пенопласта, изготовление пресс-форм, 3д принтеры, 3d принтеры, плавильные печи, вакуумное оборудование, кирпичные заводы, профилегибочное оборудование, комплектующие для станков чпу, чпу своими руками, печатные платы

Статьи (архив предыдущего сайта)

Как создать рабочий стол для станка из подручных средств


Добрый день уважаемые читатели. Хочу с вами поделится началом своего пути матерого ЧПУшника!

Волею судьбы достался мне в качестве рабочего места такой станочек.


Сварная рама, фрезерованные алюминиевые компоненты. Стойка управления под mach3, китайские контроллеры. Двигателя, винты, направляющие, контроллеры, блоки питания и прочее — было закуплено у луганской фирмы Twitte еще до печальных нынешних событий. Компьютер, пульту правления, программное обеспечение, постпроцессоры — все было предоставлено этой же компанией. Сборка производилось своими силами, что вызвало в процессе эксплуатации некоторые проблемы, но об это позже.

Первой моей задачей для начала работы было создание рабочего стола. Стола не было вообще, только рама. На средний уровень стола я решил установить 2 профиля 40х40 мм. К профилю были приварены уголки, просверлены отверстия и большими болтами притянуты к раме через 400мм друг от друга и от крайнего профиля рамы. Проверил жесткость — залез на них ногами и попрыгал — не прогибаются )) На перемычки и раму сверху была закреплена фанера толщиной 20 мм.


Фанера болтами была прикручена к раме. Стол получился сменный, при необходимости обработки заготовки большой высоты — 200-300мм — стол можно переставить на уровень «ниже».

Тут и вылезла первая проблема сборки — перепад высот между краями рабочего поля составлял до 5 мм. Фрезеровать фанеру было не комильфо, покупать лист МДФ за 50 долларов жаба задавила, потому было найдено гениальное и недорогое решение! Были найдены рейки с какого-то упаковочного ящика. 600-700 мм длиной, 50 шириной 20 толщиной. Рейки просверлены под потай на 10мм и закреплены саморезами к столу на равных расстояниях друг от друга.

Следующим этапом была фрезеровка «в ноль» этих планок. Это намного быстрее, проще и значительно дешевле (0 грн намного меньше чем 50$ :) ) Сделать это можно было несколькими способами — вручную, написав коротенькую программу такого типа: * g91; g1 y700; g1 x5; g1 y-700; g1 x5;
и так далее, пока деревяшка не будет отфрезерована, потом переход к следующей. Я использовал другой, более прогрессивный метод — использовал встроенную в скрин функцию. Скрин для матча так же разработка луганских умельцев — вызывает только восхищение. Все просто, удобно, по русски, куча дополнительных функций — самая лучшая система управления, с которой мне доводилось работать. Возможно когда-нибуть я расскажу более подробно именно о этом скрине.


Как мы видим на скрине, на 4й закладке - «обнуление» - есть встроенная функция выравнивания стола/заготовки. Туда я вбил ширину дощечки — это Х. Длина соответственно У. Глубина Z – насколько заглубляться в материал от текущего нуля координат. Я указал 0, потому что нулевую точку Z я ставил по самой низкой точке стола. Проехался с включенной фрезой в ручном режиме и нашел самое низкое место. После этого указываем скорость перемещения и шаг смещения фрезы — и в путь! Только опилки и полетели ))

После обработки каждой деревяшки сдвигаем фрезу к началу следующей, обнуляем Х и У, не трогая больше ничего — и снова жмем кнопку старт. В итоге была получена вот такая красота. Быстро, не дорого и не жалко порезать фрезой.

В дальнейшем были сделаны две модификации. Добавлены еще две небольшие планка между 1й и 2й длинными — для крепления заготовок малого размера.


После нескольких дней работы была также установлена упорная планка. Планка была закреплена на уровне Y0 и ее длинная сторона была отфрезерована большой фрезой в ручном режиме вдоль оси Х. Это дало мне идеально ровный упор, который позволяет быстро и главное точно устанавливать квадратные и прямоугольные заготовки, не мучаясь с выставление заготовки по фрезе, как я делал это раннее — переезжая от одного края заготовки к другому.


Таким образом, проявив смекалку и саморезы я смог получить идеально отфрезерованный «в ноль» сменный рабочий стол, не затратив на это никаких средств. Надеюсь вам будет полезна эта информация. Всего хорошего!


Автор:Артур Шушпаненко Дата добавления:2014-11-18

Описание скрина Mach3 от завода Twitte


Добрый день, уважаемые читатели. Сегодня я хочу выполнить свое обещание и рассказать вам о новом скрине для матча разработки луганской компании Twitte.

Матч — очень гибко настраиваемая система как визуально так и программно. Наличие внутреннего языка скриптов позволяет реализовать практически любые функции и назначит их на любые кнопки. Стандартный скрин матча очень беден и не информативен. К тому же на английском языке. У многих пользователей это вызывает затруднения при работе. Скрин от луганчан же переработан полностью — переведен на русский язык, добавлена масса кнопок и функций, создано приятное для глаз графическое оформление. Насколько я знаю они поставляют его только со своим оборудованием. Но и для пользователей других станков есть способы получить его)

Итак, пройдусь по скринам и основным кнопкам и функция этого творения.

Основной экран «работа»

На этом экране пользователь проводит большую часть рабочего времени. Скрин поддерживает управление и индикацию до 6 координат одновременно.


* Reset - включение питания двигателей.
* Новый - загрузка управляющей программы.
* Редактор - текстовый редактор для изменения текста управляющей программы.
* Перезагрузка - загрузить управляющую программу еще раз.
* Стереть - выгрузить из памяти системы управления загруженную управляющую программу.
* Старт - запуск программы.
* Стоп - остановка программы без выключения шпинделя.
* Пауза - пауза программы без выключения шпинделя.
* Один шаг - исполнение одной строки кода.
* С начала - запуск программы с первой строки.
* Выровнять по строке - перевести инструмент в положение, указанное в исполняемой строке.
* Начать со строки - "перемотка" скрипта до указанной строки.
* Строка индикации последней обработанной строки - позволяет с клавиатуры ввести любой номер строки для исполнения.
* Выполнить команду - поле ввода для исполнения команд в G-кодах.
* Индикаторы значения координат для 6 осей - отображают текущее значение координаты, так же позволяют клавиатурный ввод и присваивание любого указанного значения.
* Кнопка 0 возле координаты - присваивание данной координате значения 0 в текущем положении.
* Не подписанная кнопка возле координаты - движение оси к значению "0" для данной координаты.
* Фреза - запуск оборотов фрезера. (для шпинделя водяного охлаждение управление производится в ручную с панели инвертора).
* Аспирация - запуск системы удаления стружки. (если установлена).
* Подсчет времени - подсчет времени исполнения программы, исходя из установленных для осей скоростей и ускорений.
* Мощность % - управление скоростью ручного перемещения осей.
* 100%+- - управление скоростью исполнения скрипта.
* Тип ручного перемещения - переключение между режимами непрерывного и шагового перемещения.
* Шаг - установка величины шага в режиме шагового перемещения.
* Ручное управление - включение - отключение приема команд управления с клавиатуры.
* Обнулить все - присваивает всем координатам значение 0.
* Установить в машинный ноль - запуск процедуры поиска концевых датчиков. Обнуление в крайнем положении по датчикам.
* Двигать к 0 - переместить все оси в координаты 0. первыми двигаются оси А, В и С, ось Х и У двигаются одновременно, последней двигается ось Z.
* В 0 заготовки - комплексный скрипт, включающий в себя обнуление по концевым датчикам, возврат в указанные координаты, поиск нуля оси Z по контактному датчику.
* Обнулить Z - поиск нуля оси Z по контактному датчику.
* Запись координат - сохранить текущие значения координат всей осей в память программы.
* Индикация сохраненных координат - справа от индикации текущих координат.
* Восстановление координат - скрипт состоящий из двух частей - поиск машинного ноля + возврат осей в сохраненные координаты.
* Состояние входных сигналов - световая индикация срабатывания концевых датчиков.
* Скорость быстрых перемещений - поле ввода для скорости перемещения по команде G0.
* Разрешить - кнопка переключения режима ограничения максимальной скорости. В положении "выкл" максимальная скорость перемещения равна максимальной скорости оси, указанной в настройках motor tuning.

Экран "настройки"

На этом экране сосредоточены в основном функции, используемые при первоначальной настройке станка.


* Габариты X Y Z Min Maх - информационное поле, отображающее минимальные и максимальные габариты обрабатываемой модели. Значения берутся из загруженной управляющий программы.
* Состояние входных и выходных сигналов - световая индикация срабатывания тех или иных сигналов в реальном времени.
* Зеркальное отображение загруженной управляющей программы вокруг осей X Y Z.
* Поворот обрабатываемой плоскости на произвольный угол.
* Точная остановка - переключатель режимов exact stop / constant velosity speed
* Калибровка осей - скрипт калибровки осей. Не должен запускаться оператором, только для первоначальной настройки станка.
* Вычислить steps - для режима "подмены координат" - скрипт вычисляющий значения шагов для оси Х/У в зависимости от диаметра обрабатываемой заготовки заготовки. Так же оперирует скоростью и ускорением заданной оси.

Экран "Обкатка"

Так же набор тестовых функций. Используется при настройке, обкатке, юстировке станка и проверке геометрии.


Старт - программируемая процедура статической обкатки. Перемещает станок одновременно по всем координатам, либо по каждой отдельно - заданное количество раз, на заданное расстояние и с заданной паузой между повторениями.

Экран "Обнуление"

Закладка с настройками обнуления. Особо ценная штука при обработке сложных вещей с двухсторонней фрезеровкой или переворотом заготовки. Так же незаменима при настройке 4х и 5осных станков.


Положение нулей - поля ввода значений, используемых в скрипте "В 0 заготовки".

Обнуление по пластинам - поля ввода значений, используемых в скрипте "Обнулить Z".

Выравнивание стола - непрограммируемый скрипт, создающий управляющую программу выборки прямоугольной области с заданными размерами, скоростью, шагом и заглублением. Обработка ведется из точки 0,0,0. Более подробно про работу этой функции я писал в предыдушей статье.

Из прочитанного можно сделать вывод что данный скрипт — серьезная, глубокая проработка функций матча, которая позволяет ему раскрыться во всей полноте. Для оператоар станка, как опытного так и для начинающего использование данного скрипта дает массу преимуществ. Надеюсь данная информация была для вас полезна.


Автор:Артур Шушпаненко Дата добавления:2014-11-18

Особенности приобретения станков плазменной резки с ЧПУ


Плазменная резка — современный, эффективный способ термической обработки металла. Она отличается высокой скоростью и точностью. Станок плазменной резки с ЧПУ может осуществлять работы с металлом толщиной до 30 миллиметров. Купить такое оборудование вы можете, обратившись к нам, официальному представительству завода Twitte.

Принцип функционирования агрегата

Каждый станок плазменной резки с ЧПУ состоит из стола раскроя, на котором производятся работы, терминала, с него осуществляют управление агрегатом, и источника плазмы. Последняя возникает в результате взаимодействия электрической дуги и струи газа. При этом газ подается под большим давлением и температурой.

Зажигание дуги производится с помощью высоковольтного импульса. Ионизированный и нагретый газ становится отличным проводником для электричества, которое, проходя сквозь него, превращает его в плазму. Ее температура может составлять от 20 до 30 тысяч градусов. Для обработки используют как активные, так и неактивные газы.

Преимущества станка плазменной резки с ЧПУ

Ни одни серьезные строительные и монтажные работы не производятся без применения металла. Для того, чтобы придать ему необходимую форму, рационально использовать станок плазменной резки с ЧПУ. Такое приобретение позволит сэкономить очень много времени, что даст возможность существенно повысить продуктивность. Точность его уступает лишь лазерному способу резки, однако себестоимость ниже в разы.

К основным преимуществам плазменных станков можно отнести следующие:

  • Возможность обработки металлов всех типов.
  • Плазменная резка с ЧПУ осуществляется с высокой скоростью.
  • Локальный нагрев исключает вероятность того, что деталь деформируется в результате воздействия высокой температуры. Это позволяет работать даже с тонкими изделиями.
  • Высокое качество разреза. Поверхность после такой обработки становится очень гладкой.
  • Возможность осуществления фигурной вырезки.

Перед плазменной резкой нет необходимости осуществлять подготовительные операции, такие как очистка поверхности металла от грязи или ржавчины. Выбирая станок с ЧПУ, необходимо четко определить для себя вид и масштаб работ, которые будут на нем производиться. Нужно знать тип металла и его геометрические характеристики. Как правило, чем больше показатели высоты, ширины и длинны обрабатываемой детали, тем выше стоимость такого станка. Также стоит уточнить вопрос о необходимом для нормальной работы напряжении в сети. Вполне вероятно нужно будет установить источник бесперебойного питания.

Лучшие производители

Несомненно на качество работы станка огромное влияние оказывает место его изготовления. Наш завод Twitte является отечественным предприятием. Однако вся продукция, изготавливаемая на нем, сделана согласно лучшим европейским стандартам. Разделочный стол выполнен из серой высокопрочной стали. Скорость поступления реза по металлу составляет в среднем 15 м/мин. Точность каждого из станков проверяется профессионалами с помощью специализированного оборудования.

Интерфейс агрегата полностью составлен на русском языке и является интуитивно понятным. После проведения резания на станках данного производства, изделиям не требуется дополнительная обработка. Агрегаты для плазменной резки нашего производства оборудованы как устройством для механического отслеживания поверхности металла, так и объемным датчиком, что существенно повышает точность выполняемых ими работ. Купить такие станки можно, обратившись в наш интернет-магазин.

Преимущества сотрудничества с нашей компанией

Мы предлагаем высококачественную продукцию, изготовленную с помощью новейших технологий. Наши агрегаты сделаны из крепкой высокоуглеродистой серой стали. Мы осуществляем их доставку, возможно даже приобретение наложенным платежом.

Покупая станок плазменной резки с ЧПУ у нас, вы получите все необходимые консультации касательно его работы. Наши специалисты установят и проведут первую настройку и профессиональную проверку его точности. В случае возникновения дополнительных вопросов к вам будут направлены сотрудники техподдержки.


Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2014-11-19

Станки для плазменной резки с ЧПУ


Плазменная резка ЧПУ станками занимает меньше времени и выполняется максимально точно. Такое оборудование считается самым надежным и практичным, его можно использовать в разных сферах. Станки с числовым программным управлением позволяют увеличить объемы производства и расширить сферу деятельности предприятия.

Где используют «агрегаты»?

Выполнять плазменную резку ЧПУ оборудованием значительно проще. Владельцу такого станка не придется держать целый штат сотрудников для управления агрегатом. Один квалифицированный инженер может справиться сразу с несколькими «машинами». Оборудование используют для фигурной резки деталей из черных, цветных металлов и нержавеющей стали.

Станки 40-й серии более легкие и простые в эксплуатации. С их помощью владелец предприятия может перейти на автоматизированное производство, что значительно сократит финансовые расходы. Плазменная резка ЧПУ станками применяется при:

  • Строительстве;
  • Изготовлении наружной рекламы;
  • Создании деталей для авто;
  • Производстве элементов вентиляционных систем.

Мы предлагаем нашим заказчиком как обычное оборудование для плазменной резки с ЧПУ, так и оснащенное специальным аппаратом Hypertherm Powermax. Он способен обработать даже очень толстые металлические листы, до 30 мм. У нас вы найдете все необходимое для автоматизации старого или организации нового производства.

Преимущества плазморезов с ЧПУ

Мы предлагаем оборудование самого лучшего качества. Оно отличается высокой точностью и позволяют выполнить крупный заказ в максимально короткие сроки. У нас есть облегченные станки для плазменной резки ЧПУ. При использовании такого оборудования вам не понадобятся машины для дополнительной обработки деталей.

Если вы пожелаете, мы смонтируем на станки множество полезных комплектующих. У нас есть все, что нужно для оснащения рабочего помещения. Мы предлагаем вам долговечные и практичные станки, которые являются незаменимыми «помощниками» на любом производстве. У нас — только самые выгодные цены на оборудование для плазменной резки с ЧПУ. По Москве наши курьеры быстро доставят заказ.


Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2014-11-19

Настольный станок с ЧПУ по выгодной цене


Современная техника является составляющей производственного процесса. У нас можно приобрести настольный станок с ЧПУ. Он применяется в мебельном производстве, рекламной индустрии, при нанесении логотипов на товары. Также настольный станок с ЧПУ используют при обработке камня, изготовлении колонн, ваз, балясин. Кроме того, он необходим при создании скульптур и барельефов, форм для различных видов литья. Предназначен для обработки дерева, органического стекла, пластмассы. Мы предлагаем купить данное оборудование в нашем интернет-магазине.

Основные преимущества предлагаемой продукции

Настольный станок с ЧПУ характеризуется высокой точностью обработки различных материалов. Его применение позволяет автоматизировать мелкосерийное производство и уменьшить финансовые затраты на приобретение дополнительного инструмента.

Настольный станок с ЧПУ состоит из корпуса, выполненного из стали. При работе устройства используется система водяного охлаждения, которая предотвращает нагревание, возникающее за счет больших нагрузок. Настольный станок с ЧПУ оснащен функцией прогнозирования времени, которое будет затрачено на процесс обработки материала. Совместим практически со всем программным обеспечением.

Почему стоит приобретать продукцию у нас

Мы, завод Twitte, изготавливаем промышленные, профессиональные, лазерные, ювелирные и другие станки с ЧПУ, плазморезы и комплектующие детали. Данная продукция представлена в нашем интернет-магазине. Грамотные консультанты ответят на все возникшие у вас вопросы. Для этого необходимо связаться с нами по телефонам, указанным на сайте. Квалифицированные специалисты отдела технической поддержки помогут удаленно настроить приобретенное оборудование при помощи специальной программы, установленной на компьютер клиента.

Мы заботимся о надежности предоставляемых товаров. Немаловажными для нас являются положительные отзывы покупателей. Располагаем широким ассортиментом продукции. Предлагаем приобрести качественные настольные станки с ЧПУ. Данная техника характеризуется длительным сроком эксплуатации и высокой точностью обработки материалов.


Автор:Валерий Дорошко Дата добавления:2014-11-20

Надежный станок для резки пенопласта


Станок ЧПУ для резки пенопласта — это инструмент, с помощью которого можно изготовить любые фигурные изделия для отделки. Подобные элементы используются в создании архитектурных моделей, художественных декораций и воплощении самых смелых дизайнерских решений. Например, на таком инструменте можно вырезать плинтус, утеплители для трубы, шифера или профлиста, колонны, объемные буквы и фигуры любого размера, а также вывески для магазинов.

Особенности оборудования Twitte

Станок для фигурной резки пенопласта от Twitte управляется компьютером и режет материалы с помощью нагретой электрическим током нихромовой струны. Возможность устанавливать струны различной толщины позволяет работать с материалами любой плотности. Компьютеризированная технология управления наших приборов обеспечивает высокую скорость, точность и качество обработки изделий.

Особенностью работы с легким материалом является то, что устройство практически не встречается с сопротивлением, а это позволяет сделать конструкцию станка для резки пенопласта Twitte достаточно легкой и компактной — от 55 до 120 кг, в зависимости от комплектации. Собирается станок для резки пенопласта на заводе Twitte в промышленных условиях, точность проверяется специальными приборами.

Преимущества заказа оборудования у производителя

Отечественный завод Twitte на протяжении 14 лет производит промышленные станки ЧПУ для резки пенопласта. Вся наша продукция изготавливается по передовым технологиям из качественных современных материалов. Покупая станок для фигурной резки пенопласта у нас, вы получаете гарантию качества и бесплатное техническое обслуживание в течение 18 месяцев. В отличие от других производителей, перед отправкой мы собираем свою продукцию и проверяем ее в полноценном рабочем режиме. Заказ наших инструментов можно осуществить в режиме онлайн, а специалисты отдела продаж компании Twitte оперативно ответят на все интересующие вопросы. Вы можете связаться с ними по номерам телефона +79613154777 или +79896226777. Мы находимся по адресу: г. Каменск-Шахтинский, ул. Винная, 4а.


Автор:Валерий Дорошко Дата добавления:2014-11-20

Кризис – это не проблема, когда у вас есть станок с ЧПУ от завода «Twitte»


Если вы твердо решили открывать свой бизнес, то завод «Twitte»  предлагает партнерство: выгодные условия по приобретению станков с ЧПУ  для тех, кто хочет начать свое дело - купите нашу продукцию и получите перспективный бизнес без рисков и лишних денежных вложений. Звоните прямо сейчас и получите грамотную консультацию!

И хотя сложные экономические условия порой не дают спокойно уснуть, и сегодня есть желающие начать свое дело. «Кризис вечным не бывает! Хочу заниматься своим делом», – твердо решает человек и приступает к поискам своего места под солнцем. Как и большой дождь начинается с малой капли, так и появление успешного предпринимателя начинается с открытия малого бизнеса – идея мелкого предпринимательства сегодня не перестает набирать обороты, а формат позволяет открыть дело даже при не очень большом капитале.

Однако не нужно забывать, что начинать свое дело с нуля – это прохождение нескольких барьеров, и бюрократических, и экономических. Определиться для себя, чем заниматься – этого мало. Ваша основная задача лежит в том, чтобы  придумать концепцию, которая бы была отличительной от конкурентов, составить бизнес-план, найти партнеров. Вот здесь энтузиазм может пойти на спад, появляются мысли купить хороший готовый бизнес. Но есть одно но - кризис!

Решение в этой ситуации все же есть! Если вы желаете запустить свой бизнес, можете просто купить недорогой станок: профессиональный настольный фрезерный станок серии 777. Цены на такие станки начинаются с $2400 и зависят от размера обрабатываемого поля. Чем больше поле, тем большего размера изделия вы сможете производить. Эти станки, хоть и относятся к классу недорогих, станут хорошим помощником на пути в мир бизнеса. Изготавливая на нем, к примеру, иконы, вы не рискуете остаться без покупателей, ведь на эту продукцию спрос был, есть и будет всегда.

Если же и это для вас дорого, у завода «Twitte» есть суперэконом решение: станок 707-1 за $1250 – это самый дешевый вариант фрезерного станка, который только можно найти на рынке!

На таком станке вы, конечно, сможете вырезать только небольшие иконы, однако, поскольку ЧПУ станки не требуют высоких трудозатрат и дают высокую финансовую отдачу, вы в скором времени заработаете на более дорогой станок. Примерно через полгода работы вы вполне сможете купить станок из 777. Такие станки отличаются более высокой надежностью и меньшим уровнем шума.

С таким подходом кризис будет страшен вашим конкурентам, а не вам! Рекомендую ознакомиться с продукцией завода «Twitte». Здесь вы можете найти видео по работе станка.



Автор:Дорофей Светлый Дата добавления:2014-12-02

Модернизация станка до рабочего состояния


Добрый день начинающие и не очень ЧПУшники!

Сегодня я поделюсь с вами как максимально быстро и дешево установить дополнительное оборудование на ваш станок.

Итак, в прошлый раз я подробно рассказывал как устанавливал и фрезеровал сменный стол с помощью встроенных функций скрина матча. Сегодня я расскажу какие еще модификации были выполнены и как стал выглядеть станок после всех манипуляций. Для начинающих это информация будет полезна как наставление «что, как и в каком порядке делать». Для бывалых — посмотреть как сделано «у людей».

Итак, изначально станок имел такой вид:

Изначальный вид станка

Теоретически он был в рабочем состоянии, но полноценно работать на нем было нельзя. Не было стола, система охлаждения была собрана «на коленке» из бутылки и помпы от стиральной машины... этим все сказано. Не было системы удаления стружки, и фрезеровка фанеры превращалась в метель и пургу из мелких опилок. Блок управления и вся электроника были просто смонтированы на фанере в открытом корпусе. И, засучив рукава я взялся за дело.

Первым делом, естественно, был установлен стол и отфрезерован в «ноль».

Отфрезерованный стол

Тестовая работа показала, что без системы удаление стружки — так называемого стружкоотсоса — работа превращается в сущий ад. Мелкая пыль покрывает все вокруг на 2 метра тонким слоем, после каждой обработанной заготовки необходимо проводить полную уборку с протиркой и смазкой направляющих и винтов. Пыль так же попадала на контролер, платы согласования и материнскую плату компьютера — что было совсем ни к чему.

К сожаление не было времени соорудить самодельный циклон для удаления стружки, нужно было начинать работать и быстро. Потому была заказана профессиональная специализированный система стружкоудаления. Заказывали все там же, в луганском Twitte. Через неделю система приехала перевозчиком в огромной коробке. В комплекте рама с двигателем и крепежами для двух мешком — для сбора стружки и фильтрации воздуха. Так же гибкая армированная труба длиной 6 метров. Особенностью данной системы является бесщеточный двигатель — очень важно если работать каждый день и по многу. Слышал от коллег страшные истории что обычные двигатели за 3-4 месяца эксплуатации стирают щетки и даже повреждают якорь (или статор? Не помню точно). Это конечно печально. Потому руководство приняло решение не экономить на этом оборудовании. Итак коробка открыта, система собрана, провода подключены (у нас была версия с 3х фазным питанием от 380 вольт). Подключили без всяких проблем, все просто как 2х2.

Система стружкоудаления
Крепеж стружкоотсоса
Старая система охлаждения

Крепеж на веревочках себя не оправдал — неудобно, болтается, сползает, каждый раз развязывать веревочки чтобы почистить станок стружкоотсосом. В магазине «водопровод и канализация» была приобретена труба соответствующего диаметра и насадка-переходник. Закрепили трубу большими металлическими хомутами - выглядеть стало намного серьезнее, трубу снимать не надо каждый раз — только гибкую трубу, что не сложно. Следующим «слабым звеном» была система охлаждения. Как я уже говорил, из бутылки и помпы от стиральной машины. Выглядело все это вот так:

Естественно эффективность такой системы была близка к нулю. Шпиндель за час работы нагревался до 50 градусов, приходилось ставить паузу и ждать час пока он остынет... Радиатор от машины и вентилятор неизвестно от чего были прикручены мною в тщетной попытке спасти ситуацию. С радиатором, на пониженных оборотах, маленькой фрезой — даже можно было работать. Но на черновой фрезе 10-12 мм при заглублении 5-6мм шпиндель все равно перегревался. Кстати я для себя сделал вывод что перегревался он больше не от собственного вращения, а от нагрева фрезы об фанеру. Фреза конкретно «подпаливала» материал. Причин тому несколько — фреза была не по дереву а по металлу, была она уже старая, затупившаяся. В первую же тестовую резку фреза была мною перегрета и приобрела в режущей части равномерно черный цвет).

Новая фреза именно для дерева работала на порядок меньше и меньше грела шпиндель, и стружки меньше производила в разы. Так что рекомендую вам не экономить на фрезах, не резать тупыми, не предназначенными для материала фрезами либо сверлами. Коренным образом удалось решить проблему путем установки погружной помпы мощность 300 Вт с высотой водяного столба 2.5 метра. В качестве емкости была использована старая бочка из под СОЖ. Помпа стоила около 30$ и была приобретена в интернет-магазине. За пол часа новая система охлаждения была собрана и вуаля — все проблемы охлаждения исчезли. Даже с самой большой фрезой, на максимальных оборотах — шпиндель оставался натурально холодным, не греясь выше 25 градусов.

Новый кожух
Готовый станок

Последним этапом было разработка кожуха для блока управления. Блок был обмерян, создан чертеж и выкройки. С помощью болгарки из листа стали 1мм толщиной были сделаны все кожуха. Точность конечно оставляла желать лучшего, но заказывать лазерную порезку на такой объем работ было нецелесообразно. В итоге корпус закрыл стойку со всех сторон, была сделана полочка для инструмента, полочка для клавиатуры и насверлены вентиляционные отверстия. Стойка стала напоминать бронивичек, и судя по виду весить килограмм 500 ))

И вот суммирую все эти модификации — представляю вашему вниманию готовый к работе станок!

Прошу любить и жаловать! Как всегда с уважением, ваш Артур Шушпаненко.


Автор:Артур Шушпаненко Дата добавления:2014-12-09

Настольные фрезерные станки с ЧПУ


На этапе производства

Настольные фрезерные станки с ЧПУ (числовым программным управлением) - отличная возможность для высокоточного производства, мелкого или среднего бизнеса, либо хобби, видов работ, которые начинаются с моделирования, и предназначены для быстрой обработки жесткого листового металла или сталей мягкосплавных марок, точной деревообработки, изготовления радиотехнических плат, штампов, печатей, гравировальных, ювелирных работ. Такие станки широко применяются для организации мелкосерийного (штучного) производства.

Что еще можно делать на настольных фрезерных станках с ЧПУ?

Станки ЧПУ настольные фрезерные легки в управлении и могут также предназначаться для изготовления мелких элементов дизайна наружной рекламы, внутренних элементов интерьера, а также для штучного изготовления сувенирных товаров.

Настольные фрезерные станки с ЧПУ российского производства от завода Twitte имеют компактные размеры. Несмотря на это, сочетают в себе достаточно жесткую, удобную конструкцию и скоростной шпиндель.

Станок серии 707

Возможна дополнительная установка муфты на шарико-винтовые пары (ШВП). Станки позволяют выполнять следующие виды работ: сверление, фрезеровка, шлифовка, торцовка. Станок настольный с ЧПУ предназначен для высокоточного гравирования и фрезерования поверхности детали или заготовки на плоскости. Возможна изометрическая обработка деталей: 3D-фрезерование.

Совместимость ЧПУ-стойки станков с форматом G-кода позволяет импортировать из САМ-систем-проектов данные о траектории перемещений инструмента, а также о значениях режимов подачи, скорости резания, глубины резания (при объемной обработке детали).

Настольный фрезерный станок с ЧПУ имеет возможность полной настройки для изготовления детали «с нуля». На станке можно обрабатывать достаточно большое количество известных материалов: пластик, дерево, металлический листы холодной и горячей прокатки, оргстекло, алюминий, медь, бронза, латунь. Удобный интерфейс стойки ЧПУ позволяет регулировать основные рабочие параметры непосредственно во время обработки материала.

Готовое изделие

Настольные фрезерные станки с ЧПУ Twitte также имеют удобную функцию продолжения незавершенной обработки после экстренной остановки станка. Станки имеют компактный размер, просты при эксплуатации, практически не требуют специального ухода. Другое важное преимущество – невысокая стоимость такого оборудования. Станки ЧПУ настольные фрезерные занимают мало рабочего пространства. Установив станок на рабочем столе, вы можете вести работу даже в домашних условиях.


Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2014-12-11

Бизнес, который принесет доход – это резьба по дереву на станках с ЧПУ


В сложившейся на данный момент ситуации, пожалуй, одним из самых удачных способов начать успешный бизнес – заняться резьбой по дереву с использованием станков с ЧПУ. Преимуществом этого вида бизнеса являются низкие затраты на производство продукции, при этом данная ниша на рынке пока остается слабо заполненной. Поэтому данный вид деятельности не только быстро окупит сделанные вложения, но и осуществит все ваши предпринимательские амбиции.

Станок с ЧПУ для резьбы по дереву

Оборудования, о которых сейчас пойдет разговор, являются высокопроизводительными станками серии 777 от завода «Twitte». Они применяются для резки композиционных материалов, могут использоваться для создания сложных 3D пресс-форм архитектурных украшений и мебели, а также для обработки не только дерева, но и полимерных материалов, кожи и картона. С их помощью можно вырезать иконы и сувениры из дерева.

Преимущество станков с ЧПУ, собранных на заводе «Twitte» - это наличие цельносварной рамы, портальная конструкция. Оборудование изготавливаются из комплектующих ведущих мировых производителей, двухлетняя гарантия на всю продаваемую продукцию, наличие технической поддержки, грамотные консультации и главное: низкие цены при высоком качестве сборки.

Окупаемость приобретенного вами станка будет напрямую связана с его загрузкой заказами, от профессионализма программиста и оператора, которых вы возьмете на работу. Немаловажным является и соблюдение технологических режимов и правил техники безопасности при работе на станке с ЧПУ. Вам представятся возможности партнерства с производителями мебели, дизайнерскими студиями, магазинами сувенирной продукции, вы сможете добиться успеха и на производстве предметов национальной символики, или же путем сотрудничества с дизайнерами интерьера при строительстве новых зданий.

Резьба по дереву с помощью станка с ЧПУ

Ваш бизнес со станками с ЧПУ – надежная перспектива на будущее, какие бы горизонты оно перед вами не открывало. Ведь на продукцию, которую вы сможете производить спрос был и будет всегда. Людям всегда нужна мебель, они всегда будут стараться украшать свое жилище. В зависимости от экономических условий вы можете ориентироваться на выпуск дешевой или дорогой продукции: в любом случае станки с ЧПУ помогут вам ее произвести. Наш народ всегда тянулся к духовности, поэтому каждый православный россиянин хотел бы иметь у себя дома красивую резную икону или даже несколько. Поэтому выбрав один из станков на сайте завода: 777russia.ru, заказав его и грамотно построив свой бизнес, вы всегда будете на острие успеха. Посмотреть, как происходит фрезеровка на станках завода «Twitte» вы на видео или здесь.

Резьба по дереву с помощью станка с ЧПУРезьба по дереву с помощью станка с ЧПУРезьба по дереву с помощью станка с ЧПУ


Автор:Дорофей Светлый Дата добавления:2014-12-16

Работая на станках ЧПУ от завода «Twitte», вы оградите свой бизнес от конкурентов


Станок с ЧПУ для резьбы по дереву

Настал день, когда мы с другом решили начать работать на себя. Нас заинтересовала ЧПУ фрезеровка. Поскольку мы оба профессиональные столяры и за плечами немалый опыт работы, то и направлением деятельности, которую мы выбрали, стало изготовление декора из дерева.

Сначала под рабочее помещение был обустроен мой гараж. Пришлось его немного переоборудовать, чтобы было удобно работать и звукоизолировать. Последнее, правда, послужило больше для утепления, поскольку купленный нами станок с ЧПУ шумел не громче, нежели заведенный легковой автомобиль, поэтому соседи из-за нашей деятельности дискомфорта не испытывали.

Итак, пришло время рассказать, что же за станок с ЧПУ мы купили. Для начала мы связались с сотрудниками завода «Twitte», который специализируется на выпуске необходимой нам продукции, и нас проконсультировали, как говориться, «от» и «до». После ознакомления с возможностями станков, подходящих для нашей деятельности, мы решили купить станок ЧПУ профессиональный гравировально-фрезерный с выносной 4 координатой (10+4). Он предназначен для фрезеровки, гравировки, моделирования, маркировки, резки и т.п. Может применяться как для изготовления наружной рекламы, так и для обработки пластика, дерева, металла, в промышленности и пр. Рабочий инструмент - это пальчиковая фреза, крепящаяся во фрезерной головке станка ЧПУ.

Станок с ЧПУ для резьбы по дереву

За счет наличия сбоку станка четвертой координаты (оси вращения), он позволяет осуществлять обработку круглых деталей, например колонн, предметов типа балясин и других. Стоимость такого оборудования составляла $11700. Конечно, для работы в гараже можно было выбрать станок дешевле и поменьше, но поскольку в городе, где мы живем, численность населения составляет 32 тыс. и никто подобным не занимался, то засиживаться, как говориться в подполье, мы не собирались. Собственных сбережений на покупку станка не хватало, поэтому взяли кредит.

Сейчас у нас несколько таких станков и свой штат, а работаем мы не в гараже, а в съемных помещениях завода. Мы начали сотрудничать сразу с несколькими мебельными предприятиями, поскольку у нас нет конкурентов, а выпускаемая нами продукция отличается высоким качеством.

Видео по работе станков 10+4 можно посмотреть здесь:

На первом видео видно, что станок выполнен настолько качественно, что хотя он и предназначен для работы по дереву, на нем можно фрезеровать и металл. На втором видео показана работа расположенной сбоку четвертой координаты для фрезеровки колонны.

Купить станок ЧПУ. Производство резных дверей Резьба по дереву декор интерьера Бизнес с помощью станков с ЧПУ. Производство дверей Бизнес с помощью станков с ЧПУ. Производство мебели Бизнес с помощью станков с ЧПУ. Производство икон Бизнес с помощью станков с ЧПУ. Производство икон Бизнес с помощью станков с ЧПУ. Производство колонн


Автор:Дорофей Светлый Дата добавления:2014-12-19

Станки для лазерной гравировки – идеальное решение для изготовления памятников


Станок с ЧПУ для резьбы по дереву

Как ни печально об этом говорить, но все мы зависимы от власти времени. Однажды наступает такой день, когда от нас навсегда уходит дорогой или любимый человек, и все, что мы можем сделать для него – это с почтением проводить в последний путь. Скорбь, которую мы испытываем в такие моменты, может пройти лишь с годами. Человек, который ушел навсегда, остается жить в сердцах своих друзей, родственников, коллег. Его образ хранят старые фотографии в альбоме, какие-то видеозаписи…

В память об усопшем родные устанавливают памятник, и преимущество отдается такому материалу, который бы мог выдержать снег, дождь, ветер и даже само время – камень. В наше время очень много всевозможных ритуальных организаций, которые занимаются данными вопросами, однако далеко не все могут похвастаться отличным качеством. Я занимаюсь производством памятников более 10 и за все это время ни от одного из клиентов не поступило жалобы на плохое качество выпускаемых моей фирмой продукции. Секрет прост – в моем штате нет неопытных художников, и профессиональных тоже нет, и сам я не рисую. Памятники создаются с помощью лазерных гравировально-режущих станков с ЧПУ c подкатным . Допустить ошибку, работая за таким оборудованием практически невозможно, и копия заказанной для памятника фотографии является 100%.

Станок с ЧПУ для резьбы по дереву

Сначала я начинал бизнес с тремя моими друзьями. Купив станок с ЧПУ на заводе «Twitte», мы работали сами. Приобретенный станок лазерной резки выполнен из металла, 8 мм, и металлических труб, алюминиевых корпусов, линейных подшипников направляющие 20 мм, и дает скорость лазерной резки 1000-15000 мм/мин. Он предназначен для гравировки портретов на камне гранит, мрамор, базальт и т.д, маркировки различных материалов от полимеров до стали и цветных металлов. Качество выпускаемой нами продукции нашло своих потребителей и вскоре мы решили официально зарегистрировать свое предприятие, денег для этой процедуры у нас уже было достаточно, а поток заказчиков не иссякает и до сегодняшнего дня. Мы даже решили приобрести еще один вышеуказанный станок, стоимость которого на сегодняшний день составляет $5450, есть и другие, вы можете посмотреть и узнать о них, перейдя по этой ссылке.

Как успешный предприниматель могу посоветовать: не бойтесь менять что-то в своем бизнесе, и если вы уже занимаетесь изготовлением памятников и работаете не на станках с ЧПУ, то поспешите приобрести это оборудование или вас обгонят конкуренты! Если Вы только собираетесь открыть свое дело, то Вам, безусловно, нужна квалифицированная консультация, которую можно получить у обслуживающего завода «Twitte». Вас грамотно проинформируют и подберут именно то оборудование, которое приведет Вас к успеху!

Звоните прямо сейчас +7 691 31 54 777; +7 989 62 26 777


Автор:Харитон Кришненко Дата добавления:2014-12-23

Фрезерные станки для обработки камня


Станок с ЧПУ для фрезеровки камня

Фрезерные станки для обработки камня применяют для работы с деталями из гранита или мрамора. Современное оборудование имеет компактный размер и небольшой вес, поэтому в помещении занимают мало места. Станок используется даже на мелкосерийном производстве.

Современный рынок предлагает оборудование для обработки камня различных типов и модификаций. Оно может отличаться по нескольким параметрам: например, специфике обработки, способу крепления заготовки (механический или вакуумный), мощности шпинделя или же скорости перемещения суппорта. В зависимости от категории сложности станка определяется набор подручных инструментов, необходимых при работе с таким оборудованием.

Фрезерный станок с чпу по камню может использоваться для нанесения гравировки, надписей или рисунков на изделиях, изготовленных из мрамора, гранита и других пород. Особо такие агрегаты незаменимы для придания форм, моделестроения, производства памятников, а также весьма востребованы на фабриках, специализирующихся на выпуске отделочных плиток из керамики и уже перечисленных выше каменных пород. Некоторые модели оборудования этого типа рассчитаны специально на изготовления единичной эксклюзивной продукции.

Преимущества их применения заключается в том, что при обработке одной заготовки можно одновременно выполнять сразу несколько различных операций обработки: расточка, фрезеровка, нанесение резьбы. При этом все действия будут выполнены с точностью до миллиметра.

Завод Twitte делает качественные и надежные фрезерные станки для обработки камня. Все наше оборудование создается с учетом установленных норм безопасности, соответствуют самым высоким эксплуатационным требованиям. Мы создаем многофункциональные надежные модели с использованием высоких технологий, которые надежны, точны и доступны по стоимости.

Видео по работе нашего станка с ЧПУ по камню CNC-1325-2H+4:


Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2014-12-25

Сегодня ювелиры выбирают станки с ЧПУ


Станок с ЧПУ пятикоординатный для ювелирного производства

Я работаю ювелиром более 20 лет. Дело прибыльное, но кропотливое, однако, невзирая на все сложности этого ремесла, я все время учился, постигая науку создания вечного и прекрасного все глубже и глубже. Будучи молодым мастером, я уже понимал, что ручной труд, порою, не оправдывает себя. Однако, влюбленный в свою работу, я трудился дни и ночи напролет, приобретая значимый в ювелирном деле опыт. Ни для кого не секрет, что бизнес этот денежный, и, невзирая на кризисные ситуации в государстве, заказы есть всегда, больше или меньше. Ювелир без работы не сидит – люди женятся всегда, и в мир, и в войну, поэтому обручальные кольца и всевозможные свадебные атрибуты – самый ходовой продукт, и чем быстрее мастер сможет их предоставить клиенту, тем больше заказов он сможет принять. Время – это то, что не может быть растяжимым, именно его нехватка не позволяла мне развернуться на полную силу. Появилась семья, дети, хотелось уделять им больше внимания, но зачастую приходилось выбирать работу.

Пять лет назад мне довелось встретиться с товарищем по университету. Эта встреча изменила многое в моей жизни. Главнейшим образом я поменял свой стиль работы, убедившись на чужом примере, что новые технологии, такие как станки с ЧПУ, могут стать прекрасной альтернативой ручному труду. Я уже знал о преимуществе изготовления ювелирных изделий на станках, но был полностью уверен, что человек и машина – не конкуренты. Увидев собственными глазами, как это работает, как сокращается время производства, как мала вероятность испортить дорогостоящий материал, я загорелся желанием купить ювелирный гравировальный пятикоординатный станок ЧПУ (Ювелир-5). Я сделал заказ у завода «Twitte», впоследствии не один, и остался доволен покупкой. Станки с ЧПУ существенно превышают количество изделий, производимых на любом другом оборудовании. Они и легко и быстро осуществляют гравировку изделий из стекла, металла или хрусталя. На станках можно создавать сувенирные фляги, винные бутылки, кружки, наборы для свадьбы, кольца, портсигары и множество других подобных сувенирных изделий. Станки также позволяют создавать объемные рельефы, наносить на изделия гравировку (обычную или алмазную), позволяют работать с самыми различными материалами: дерево, пластмасса, искусственный камень, а также металлы.

Станок с ЧПУ пятикоординатный для ювелирного производства

Обычно процесс производства ювелирных изделий на ЧПУ станке происходит следующим образом: будущее изделие сначала создается в виде 3D-модели, затем после формирования управляющей программы станок вырезает из специального ювелирного воска восковую модель. Модель затем заливается специальным огнеупорным гипсом. После того, как гипс застыл, его заливают расплавленным золотом или серебром, в результате чего воск сгорает и его место занимает изделие из драгоценного металла.

Станок с ЧПУ может повторить практически все, что человек может создать руками. Однако повторить многое из того что делает станок не под силу даже самому опытному мастеру.

Для тех, кто лишь только приступает к осваиванию профессии ювелира, хочу отметить, что начинать надо именно с изготовления ювелирных изделий вручную, а потом и ЧПУ станок не помешает в помощь. Ручная работа – для истинных ценителей, однако на станке с ЧПУ многие работы можно делать быстро и совершенно без брака среди готовой продукции, и, как известно самый быстрый оставляет конкурентов позади.


Автор:Герасим Лихтман Дата добавления:2014-12-28

Какому станку отдать предпочтение: лазерному или фрезерному?


Станок ЧПУ гравировально-режущий лазерный (C-02-4)

В современном мире человеку тяжело конкурировать с техникой. Дело заключается не только в объеме производства, но и в точности изготовления. При работе с такими материалами, как камень, пластик, металл или дерево лучше всего использовать специальное оборудование.

Перед мастерами-фрезеровщиками и руководителями промышленных предприятий часто встает дилемма: какой станок выбрать – лазерный или фрезерный? Ответить на этот вопрос, можно лишь сравнив все их характеристики, схожесть и различие.

Что общего:

– Функция гравировки. Оба изделия позволяют добиться высокой четкости при нанесении рисунка.

– Сувенирное производство. Лазерные и фрезерные станки гарантируют высокую производительность изделий.

– Производство мебели, изготовление элементов для уличной и наружной рекламы. Используются в деревообрабатывающей и легкой промышленности.

Различия:

Станок с ЧПУ для резьбы по дереву

лазерные станки с чпу имеют массу преимуществ. При работе воздействие на материал происходит бесконтактным способом. Работать с очень хрупкими материалами, такими, как бумага, картон, ткань, пластик, намного легче именно с этим видом оборудования. Фиксировать обрабатываемую поверхность необязательно. Выбрав лазерный станок, можно не беспокоиться за качество выполненной работы.

фрезерные станки с чпу имеют один большой недостаток – они непригодны для обработки резины. Нанесение гравировки происходит не так аккуратно, как у лазерного аппарата. Последние идеально подходят для выполнения разноплановых творческих заказов. Используя лазер, можно избежать царапин и сколов.

Фрезерные станки также уступают лазерным по скорости производства товаров. Однако, если древесина обрабатывается примерно с одинаковой скоростью, то резка пластика происходит гораздо быстрее с помощью лазера.

Выбирая станки и оборудование для работы, мастер должен сам оценить все качества и недостатки и того и другого и решить, какой тип наиболее подходит для его рода деятельности. Учитываться должен и дальнейший план развития бизнеса, и количество производимых товаров.

Завод «Twitte» осуществляет производство станков высокого качества и надежности. Стоимость оборудования Twitte заметно отличается от цен конкурентов. При покупке нашего оборудования вы получите отличную гарантию и сервисное обслуживание.

Звоните прямо сейчас +7 691 31 54 777; +7 989 62 26 777


Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-01-14

Доработка поврежденных деталей путем создания вставки и посадочного места


Добрый день уважаемые читатели. Сегодня я продемонстрирую вам как с минимальными потерями выйти из неудобной ситуации – когда по какой-либо причине повреждена важная/нужная/дорогая деталь.

Перед вами фото алюминиевой литьевой формы. На ее фрезеровку было потрачено несколько дней – двух стороння обработка из бруска 200х300х100мм.

Практически на финишном этапе, из-за прискорбной ошибки оператора форма была повреждена. Была установлена фреза со слишком коротким вылетом и через пару часов работы цанга шпинделя безжалостно врезалась в тело формы… Много дыма, крика, истерик – и форма казалось безвозвратно утеряна. Очень жаль было потраченного времени и материала. И было принято волевое решение – форму чинить!

На мозговом штурме было найдено и одобрено единственно верное решение – сделать вставку на 3х болтах. И, засучив рукава, я принялся за работу.

Первым делом с помощью штангеля был точно установлен размер поврежденной области и необходимая глубина посадочного места. Она составила 9 мм. Был создан простой чертеж прямоугольной вставки с тремя крепежными отверстиями. Чертеж рисовался прямо поверх модели, отступы слева и справа соответствовали реальным повреждениям на детали. Диаметр отверстий – достаточный для того, чтобы прошла головка болта М5.

Вставка была на 1 мм шире чем необходимо – чтобы после установки можно было обработать стенку формы начисто. Были подготовлены траектории обработки вставки из остатков листа алюминия 10мм толщины.

Последовательно – сверловка сверлом 4мм, расфрезеровка отверстий до необходимого размера и контурная обрезка. Затем по тем же моделям была выполнена модель посадочного места:

Модель привязана размерами и положением к реальной форме:

Последовательно – доработка углов посадочного места вставки и планирование низа посадочного места для плотного прилегания вставки. Предпоследний этап – сверловка отверстий в корпусе формы для нарезания резьбы крепежных болтов.

Сверло диаметром 4мм, глубина – 20 мм. Можно переходить к слесарной части работы. Не снимая форму со станка, в свежепросверленных отверстиях были нарезаны резьбы для болтов М5. Вставка установлена в посадочное со скрипом – зазоры нулевые, пришлось даже пристукнуть резиновой киянкой. Болты вкручены, головки полностью скрылись в потаях – можно делать финальную обработку.

Вставка спланирована сверху, в один уровень с верхом формы.

Затем «передняя» стенка обработана боком фрезы с небольшим шагом погружения. Выход траектории сделан за пределы краев вставки, чтобы «загладить» место перехода от вставки к стенкам формы. Как мы видим на итоговом фото – работы были проведены с филигранной точностью, стратегии обработки, инструмент и режимы резки были подобраны верно, что позволило сделать вставку практически незаметной.

Благодаря мягкости материала в процессе обработки место стыка формы и ставки было заглажено настолько, что не осталось зазора даже в 0.1мм и почувствовать место стыка невозможно даже ногтем! Таким образом, применив ум, смекалку и измерительный инструмент в сжатые сроки удалось починить практически уничтоженную форму, что сэкономило несколько дней работы и кучу денег! Ура!

Завод «Twitte» осуществляет производство станков высокого качества и надежности. Стоимость оборудования Twitte заметно отличается от цен конкурентов. При покупке нашего оборудования вы получите отличную гарантию и сервисное обслуживание.

Звоните прямо сейчас +7 691 31 54 777; +7 989 62 26 777


Автор:Артур Шушпаненко Дата добавления:2015-01-19

Создание пресс формы бутылки объемом 5 литров


Добрый день уважаемые читатели. Сегодня у нас вопрос для самых маленьких –

Правильно, c помощью алюминиевой пресс формы!Сам процесс моделирования формы – тайна, покрытая мраком и неразглашением коммерческих секретов предприятия. На выходе имеем вот такую модель.

Для изготовления была приобретена плита алюминия толщиной 100мм, шириной 300мм и длиной 1000мм. Первым делом от плиты отделили заготовки и отфрезеровали их в необходимый размер – «набрали размер» на жаргоне ЧПУшников. Обработка – торцевой фрезой диаметром 20мм со сменными режущими пластинами.

Затем заготовка была зажата в специальные тиски, которые устанавливаются на рабочий стол станка. В таком положении была произведена черновая обработка внутренней части будущей пресс формы той же фрезой.

После черновой обработки произведена получистовая обработка фрезами различного диаметра (шарик 10мм и другие) и различными стратегиями – в соответствии с техпроцессами металлообработки.

Более качественная чистовая обработка – там, где не прошла большая фреза, фрезой меньшего диаметра (шарик 5мм и менее) и с маленьким шагом:

Немного ЧПУ-магии и мы получили практически готовую форму.

Почему практически а не полностью? Потому что форма это только пол дела, еще пол дела – это оснастка! Если бы форма была для мелкосерийного производства, на этом можно было бы остановится. Но так как форма для массового производства – необходимо сделать оснастку, крепежные отверстия и каналы для охлаждения. Первым делом сверлятся крепежные отверстия для съемного стального донышка, которое будет непосредственно крепится к «бутылкораздувательной машине».

Затем таким же образом делаются посадочные места и крепежные отверстия для стального горлышка бутылки, которое будет формировать резьбу для крышки на горлышке бутылки. Довольно сложный и кропотливый процесс, я покажу вам только финальный этап – «просверливание» горлышка к готовой форме.

Затем настает черед крепежных отверстий на корпусе формы – к ним будут крепится боковые разъемные стенки автомата для выдувания бутылок.

Финальный этап, когда все уже готово – сверловка сквозных отверстий для циркуляции охлаждающей жидкости. Сверловка идет когда форма уже в полном сборе, длинными сверлами по 200-400 мм длины. Крайне ответственный процесс. Я покажу вам на модели, как эти ходы идут внутри формы.

И вот после выполнения всех этих операций форма отправляется на завод на испытание…

И вуаля!

Завод «Twitte» осуществляет производство станков высокого качества и надежности. Стоимость оборудования Twitte заметно отличается от цен конкурентов. При покупке нашего оборудования вы получите отличную гарантию и сервисное обслуживание.

Звоните прямо сейчас +7 691 31 54 777; +7 989 62 26 777


Автор:Артур Шушпаненко Дата добавления:2015-01-22

Фрезеровка сложной модели звездочки с использованием 4х осевого станка


Поступил намедни интересный и сложный заказ – партия сложных звездочек из пищевого пластика для использования в недрах сложных машин на пищевом производстве. Модель звездочки имела вот такой вид:

Сложная форма с дополнительными отверстиями и пазами, требующая комбинации 3х и 4хосевой обработки.

Первым делом с помощью токарного станка были изготовлены заготовки – цилиндры внешним диаметром 65мм, внутренним диаметром 22 мм и длиной 50 мм. Данные цилиндры были зажаты в специальном токарном патроне, устанавливающемся на рабочий стол станка. Использование такого патрона значительно облегчает обработку цилиндрических заготовок.

Патрон крепится к столу, с помощью индикатора часового типа определяется центр обрабатываемой пластикой заготовки, затем выполняются операции обработки, меняются заготовки – и нет необходимости каждый раз «выкатывать» заготовку и заново находить нулевую точку. Первый и самый просто этап – высверливание отверстия.

Глубина сверловки, как вы видите – 49 мм. Больше в данном случае не получится, если не хотим засверлиться в патрон конечно же :)

Второй этап с этой установки – фрезеровка паза. Паз по модели прямоугольный, и выполнить его в такой форме фрезой конечно же не получится. В углах паза будет скругление равное половине диаметра обрабатывающей фрезы – в нашем случае фреза 3мм и скругление будет с радиусом 1.5мм – это было согласовано с заказчиком, технология установки звездочки в посадочное места допускала это.

С подготовительными работами покончено, можно переходить к основному – 4х осевой обработке зубцов звездочки. Заготовка крепится с помощью специального стального стержня в поворотный патрон станка, с другой стороны поджимается задней бабкой поворотной оси – для большей жесткости. Нулевая точка располагается на оси вращения, в центре детали – как и для всех цилиндрических тел вращения.

Были рассмотрены и отброшены несколько вариантов различных стратегий обработки, 3х осевые, 4х осевые, 4х осевые непрерывные – и было решение для данной детали использовать стратегию 3+1 – 3х осевая обработка с поворотом по четвертой оси. Первая стратегия – черновая обработка «кармана» с небольшим припуском. Обработка производится торцевой фрезой диаметром 5мм.

Затем – чистовая обработка шариком 5мм поперек детали, с небольшим шагом.

Таким образом мы обработали один паз. После этого поворачиваем заготовку на 40 градусов и запускаем программу снова! Почему на 40? Потому что пазов на звездочке 9, а 360 деленная на 9 = 40. Поворот производится командой:

G91 A40

G90

- переключение в режим относительных координат, поворот оси А на 40 градусов, переключение в режим абсолютных координат – и программу можно запускать снова!

Получим вот такую картину:

Путем таких несложным манипуляция мы получили вот такую сложную деталь!

Завод «Twitte» осуществляет производство станков высокого качества и надежности. Стоимость оборудования Twitte заметно отличается от цен конкурентов. При покупке нашего оборудования вы получите отличную гарантию и сервисное обслуживание.

Звоните прямо сейчас +7 691 31 54 777; +7 989 62 26 777


Автор:Артур Шушпаненко Дата добавления:2015-01-27

Установка машин для плазменной резки с ЧПУ


Станок ЧПУ плазменной резки (30-2)

Кусок металла можно разделить многочисленными способами: распилить ножовкой, использовать газовую резку или разрезать болгаркой. Однако эти методы не всегда дают быстрый и нужный результат. О таком виде промышленного оборудования как машины для плазменной резки с чпу известно не многим, но они начинают все больше пользоваться спросом, создавая успешную конкуренцию.

Современные технологии стремятся к увеличению производительности товаров. И если вы примете решение купить плазменную резку, то сможете не только увеличить скорость обработки металла, но и повысить качество продукции и производительность на своем предприятии.

Этот вид оборудования пригоден для работы с различными типами металла, а также с окрашенным, ржавым и грязным вторсырьем. Техническое оснащение станков обеспечивает надежность и точность выполнения определенных операция, гарантирует минимальную стоимость технического обслуживания и ремонта.

Техника плазменного раскроя металла очень проста. Резак должен располагаться достаточно близко к металлическому краю. При нажатии кнопки выключателя зажигается пилотная дуга, а через определенный отрезок времени – режущая дуга. Далее, начинается сама процедура резки.

Использование этого оборудования имеет много плюсов:

– Во-первых, экономия времени. Это касается работы с металлами малой и средней толщины. Не требуя продолжительного предварительного прогрева, осуществлять прожиг становится намного быстрее, чем при кислородной резке.

– Во-вторых, плазма универсальна и подходит для резки любого металла. В применении дорогостоящих газов при этом нет смысла.

– В-третьих – это точное вырезание деталей нужной формы.

– Последним, но немаловажным, плюсом является безопасность. Здесь нет необходимости применения взрывоопасных газов. Работу станку создают электроэнергия и сжатый воздух, создаваемый компрессором.

Средства защиты при плазменной резке самые элементарные: очки для защиты глаз без затемнения, рукавицы, наушники.

Установка плазменной резки снизит расходы и увеличит производительность. Вложение капитала в это оборудование очень выгодно, так как операции, производимые им, становится больше в объеме, но при этом качественнее. Плазменная резка металла наиболее экономически обоснована при толщине металла до 45 мм. Правильно подобрав скорость и силу тока, получим идеально ровный разрез, не имеющий тепловых деформаций.

Производство машин плазменной резки с ЧПУ – один из основных видов деятельности завода «Twitte», который достаточно быстро и уверенно завоевал рынок промышленного оборудования на Юго-западе России. Станки Twitte являются одними из самых лучших и самых надежных в регионе.


Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-01-29

Токарные станки: выбор и область применения


Станок ЧПУ плазменной резки (30-2)

При изготовлении тел вращения, еще со средних веков использовались специальные механизмы, называемые токарными станками. С развитием технологий их вид и возможности изменялись. Сегодняшние станки токарные с ЧПУ обладают огромным количеством функций и выполняют все операции с ювелирной точностью.

Основы выбора токарных станков с ЧПУ

Предназначением устройств этой группы является обработка тел вращения. Поэтому, выбирая станки токарные с ЧПУ, необходимо, прежде всего, обращать внимание на максимальный и минимальный размер обрабатываемых деталей. Его можно определить самостоятельно, изучив высоту возможного подъема шпинделя. Также внимания заслуживает мощность и скорость вращения его шпинделя.

Конструктивно станки токарные с ЧПУ не всегда подразумевают обработку исключительно металла. У нас вы можете найти устройства для проведения работ с пластиком, оргстеклом, деревом и рядом других материалов. В зависимости от конструкции они могут быть предназначены как для обработки деталей, так и для полного производства сложных моделей и прототипов. Некоторые предлагаемые нами станки токарные с ЧПУ подразумевают даже функцию обработки ювелирных изделий.

Появление численно-программного управления станками позволяет осуществлять все виды работ с высокой скоростью и точностью. Главными мировыми производителями таких агрегатов являются Китай, США, Япония и Германия. Мы предлагаем качественные немецкие станки токарные с ЧПУ различных моделей. Все детали изготовлены из закаленной стали, что гарантирует их надежность.

Преимущества сотрудничества с нами

Наша компания предлагает только качественные станки токарные с ЧПУ, которые имеют все необходимые сертификаты. Программное обеспечение устройств является простым и представлено на русском языке. Точность каждого из станков проверяется с помощью специализированных приборов. Если вам нужны качественные станки токарные с ЧПУ, обращайтесь к нам, в компанию Twitte, и вы останетесь довольны покупкой.

Завод «Twitte» осуществляет производство станков высокого качества и надежности. Стоимость оборудования Twitte заметно отличается от цен конкурентов. При покупке нашего оборудования вы получите отличную гарантию и сервисное обслуживание.

Звоните прямо сейчас +7 691 31 54 777; +7 989 62 26 777


Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-02-03

Как научиться резать металл на плазморезе


Опытные предприниматели и владельцы производств уделяют особое внимание техническому оснащению предприятия. Использование качественного оборудования дает возможность рационально наладить алгоритм выполнения любой работы, сохранив при этом трудовые ресурсы и оптимальное количество времени.

Станок с ЧПУ для резьбы по дереву

Для того чтобы максимально упростить и ускорить процесс работы с металлами различной плотности и толщины используется плазморез. Устройство нашло широкое применение не только во многих сферах промышленности, которые базируются на использовании определенного оборудования, но и в приватных мастерских. Данный аппарат дает возможность выполнять широкий спектр задач, в том числе художественную резку по индивидуальным шаблонам, которая осуществляется при оформлении ворот, оград, перегородок. Резка металла на плазморезе имеет преимущество перед другими способами: он универсален, обеспечивает высокий уровень производительности, удобен при изготовлении мелких деталей и тонких полос, обработке неровностей и углов, итоговой обработке литья.

Высокая точность и четкость изготовления, ровные срезы, которые не нуждаются в дополнительной обработке, предусмотрены для масштабного и серийного изготовления компонентов. Отсутствие потребности в повторной операции обработки позволяет сэкономить время и выполнить необходимый объем работы в оптимальные сроки.

Мощный плазменный резак приспособлен для работы на разных уровнях сложности. Станки для резки металла адаптированы и для работы с не проводящими ток материалами, такими как древесина, камень, пластик. При взаимодействии с устройством сырье не теряет первоначальных свойств благодаря высокотехнологичной термической обработке. Обучение работе на этом станке осуществляется в кратчайшие сроки благодаря доступности и простоте управления. Легкость эксплуатации достигается при помощи полноценной комплектации, соответствующей стандартам. Каждая из деталей выполняет определенную функцию и снижает риск допущения ошибок и погрешностей в процессе.

На сайте завода Twitte www.777russia.ru у вас есть возможность ознакомиться со всей интересующей информацией и изучить параметры каждого из станков.


Автор:Валерий Дао Дата добавления:2015-02-06

Станки для ювелирного производства


Станок с ЧПУ пятикоординатный для ювелирного производства

Издавна ювелирное мастерство считалось чем-то, что дано не каждому, требующее знаний и умений, непостижимых остальным. Неспроста ведь мастерски выполненная работа зовется ювелирной. Современный ювелир также должен обладать знаниями в этом тонком деле, но им повезло больше, чем их предшественникам – у них под рукой «умная» техника – фрезерные, лазерные и плазменные станки.

    В производстве, связанном с обработкой драгоценных металлов ювелирный станок стал необходимостью. Причин этому несколько:
  • во-первых, большинство работ ведется с драгоценными металлами и камнями и процент человеческих ошибок должен быть сведен к минимуму;
  • во-вторых, такое оборудование существенно экономит время при массовом выпуске ювелирных изделий: достаточно просто вставить заготовки из металла в станок, остальное он доделает сам;
  • в-третьих, если намечен серийный выпуск изделий одинаковых по размеру, форме, гравировке, своими руками человек не добьется идентичности изделий.
  • Станки используются для фрезерования ювелирного воска. С готовой восковой модели в дальнейшем делается копия из драгметалла. Это оборудование также можно использовать для фрезеровки самих драгоценных металлов. Но все же чаще практикуется первый вариант работы, как наиболее экономный. Успешно изготавливаются не только ювелирные изделия, но и предметы искусства, сувенирные изделия, фляжки, кружки, портсигары, именные подвески, таблички и очень много других полезных вещей. С их помощью можно нанести обычную либо алмазную гравировку не только на металл, но и на пластик, дерево или камень. Они само воплощение удобства работы, их принцип легко освоить даже новичку.

    Многие модели ювелирных станков работают с воском, деревом, костью, драгоценными металлами и другими материалами. Большинство из них компьютеризированы – задается нужная модель, а агрегат сам выполняет задание. Отпадает и необходимость в трудоемкой доработке, т. к. такой аппарат способен вырезать крошечные детали изделий, а мастеру остается только отполировать изделие и устранить незначительные неточности.

    Профессиональный ювелир всегда стоит перед выбором – оптимальная разумная цена и соответствующее качество и функциональность оборудования. Завод Twitte предлагает высококлассные станки для ювелирной промышленности, которые поддерживают 4-х и 5-ти координатную обработку. Если точность, надежность и качество являются для вас приоритетными, то лучшим выбором будет оборудование нашего завода.


    Автор:Валерий Дао Дата добавления:2015-02-10

    Шарико-винтовая пара, устройство и принцип действия


    Шарико-винтовая пара, или как ее еще называют ШВП, представляет собой механизм для преобразования вращательного движения в линейное. Ее, в основном, применяют в станкостроении (фрезерные, токарные, лазерные, ювелирные станки), но также широко применяется и в транспорте, робототехнике, авиастроении. И это обусловлено наличием большого количества преимуществ.

    Устройство ШВП и принцип действия

    Шарико-винтовая пара состоит из ходового винта и гайки со встроенными шариками и механизмом возврата. Винт и гайка разделяются между собой рядами шариков, которые находятся в специальных углублениях винта. Они движутся по замкнутому контуру между резьбовыми нитками гайки и ходового винта. Совершая виток вокруг винта, шарики оказываются в специальной канавке, по которой возвращаются в начальное положение.

    Обычно концы винта закрепляются на подшипниковых опорах. Один конец закреплен жестко, другой с возможностью натяжения. Гайка соединяется с перемещаемым узлом. Вращение закрепленного от осевых перемещений винта приводит к поступательному перемещению гайки или вращение закрепленной от осевых перемещений гайки вызывает поступательное перемещение винта.

    Схема ШВП

    По способу производства различают два типа ШВП - шлифованные и катанные:

    Шлифованные ШВП - резьба на винте нарезается, после чего подвергается тщательной шлифовке. Отличаются высокой стоимостью и повышенной точностью позиционирования.

    Катанные ШВП - резьба наносится на винт путем накатки, т.е витки выдавливаются на поверхности винта. Отличаются менее высокой точностью позиционирования.

    По величине точности ШВП также разделяют на два типа - транспортные и прецизионные:

    Транспортные ШВП наименее точные в позиционировании и применяются, к примеру, на прессах.

    Прецизионные ШВП применяются на станках с ЧПУ, медицинском оборудовании в робототехнике, где нужна высокая точность позиционирования.

    Схема ШВП

    Преимущества ШВП

    Шарико-винтовая пара обеспечивает высокий КПД (порядка 90%), низкий коэффициент трения и повышенную износостойкость механизма и все это благодаря наличию тел качения. К основным преимуществам ШВМ можно отнести:

    * Высокая точность;

    * Бесшумность и плавность хода;

    * Высокий нагрузочный потенциал;

    * Отсутствие нагрева в процессе работы;

    * Непрерывная работа на протяжении долгого времени.

    Наборы шарико-винтовых пар от завода TWITTE


    Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-02-24

    Шаговые двигатели. Основы


    Шаговый двигатель

    Что такое шаговый двигатель?!

    Во-первых, шаговый двигатель это двигатель, и это означает, что он преобразовывает электрическую энергию в механическую. Основное различие между ними и всеми остальными двигателями - это способ вращения. В отличии от других, шаговые вращаются не постоянно, а пошагово. Каждый шаг это доля полного круга. И эта доля в основном зависит от механических составляющих двигателя и способа вращения.

    Шаговые двигатели также отличаются типом напряжения. Вместо постоянного или переменного напряжения, они приводятся в движение (как правило) импульсами. Каждый импульс переводится в степень вращения. Например, шаговый двигатель с 1.8 градуса будет вращаться на валу на 1.8 градуса на каждый приходящий импульс. Часто, из-за этой характеристики, шаговые двигатели еще называют цифровыми.

    Простой шаговый двигатель

    Как и все двигатели, шаговый двигатель состоит из статора и ротора. У ротора есть множество постоянных магнитов, а у статора катушки. Самая простая конструкция шагового двигателя будет выглядеть следующим образом:

    Простой шаговый двигатель

    Есть четыре катушки, закрепленные на статоре, под углом 90 градусов каждая. Каким способом катушки соединены между собой, в конечном итоге характеризует тип подключения шагового двигателя. На приведенном выше рисунке, катушки не соединены друг с другом. У вышеуказанного двигателя шаг вращения 90 градусов. Катушки активируются в циклическом порядке, одна за другой. Направление вращения вала определяется последовательностью активаций катушки. Следующая анимация демонстрирует этот двигатель в эксплуатации. Катушки находятся под напряжением последовательно, с интервалом примерно в 1 сек. Каждый раз вал поворачивается на 90 градусов, активируя следующий виток:

    Простой шаговый двигатель

    Режимы движения

    В этом разделе поясняются различные способы подачи напряжения на катушки статора, и результаты движения вала двигателя.

    Простой шаговый двигатель

    Волновой привод или однокатушечное волнение

    Первый способ описан ранее. Он называется однокатушечным волнением, и значит, что только одна катушка оказывается под напряжением в один такт двигателя. Этот способ редко используется, в основном в случаях когда нужно сэкономить энергию. Это обеспечивает менее половины от номинального крутящего момента двигателя, поэтому нагрузка на двигатель не может быть высокой. У этого двигателя будет четыре шага в полном цикле, то есть номинальное количество шагов в цикле.

    Полношаговый привод

    Второй, и наиболее часто используемый способ, это полношаговый привод. В соответствии с ним, катушки будут находиться под напряжением по парам. В соответствии с подключением катушек (последовательно или параллельно) двигатель потребует удвоить напряжение или удвоить ток, чтобы удовлетворить потребности в отличии от однокатушечного волнения. Тем не менее, он производит 100% от номинального крутящего момента двигателя. Этот двигатель будет иметь четыре шага в полном цикле, то есть номинальное количество шагов в цикле.

    Полношаговый привод

    Полушаговый привод

    Это очень интересный способ по достижению двойной точности системы позиционирования, при этом не меняя оборудование! Согласно этому способу, все пары катушек могут быть под напряжением одновременно, в результате чего ротор вращается на половину, как и в обычной стадии. Этот метод может быть, как одно так и двух катушечным волнением. Следующая анимация наглядно это демонстрирует:

    Полушаговый привод
    Полушаговый привод

    С помощью этого метода, тот же самый двигатель должен будет удвоить шаги за оборот, таким образом, удваивая точность системы позиционирования. Например, этот мотор будет иметь 8 шагов в цикле!

    Микрошаговый привод

    Микрошаговый привод является наиболее распространенным методом контроля шаговых двигателей в настоящее время. Смысл микрошагового привода в том, чтобы питать катушки двигателя не с помощью импульсов, а с помощью волнового сигнала. Таким образом, позиционирование с одной стадии на другую будет более гладким, что делает шаговый двигатель подходящим для использования в условиях высокой точности, таких как систем с ЧПУ позиционированием. Кроме того, напряжение частей, соединенных на двигателе, а также напряжение на самом двигателе значительно уменьшается. С микрошаговым приводом, шаговый двигатель может вращаться почти непрерывно, как простые двигатели постоянного тока. Волновой сигнал, с помощью которого питаются катушки, аналогичен сигналу переменного тока. Цифровые сигналы могут быть также использованы, вот несколько примеров:

    Цифровые сигналы
    Цифровые сигналы
    Цифровые сигналы

    Метод микрошагового привода является скорее методом питания, чем волнением катушки. Таким образом, микрошаговый привод может применятся при однокатушечном волнении и полношаговом приводе. Хотя может показаться, что микрошаговый привод увеличивает шаги еще больше, но как правило, этого не происходит.

    Цифровые сигналы

    В условиях высокой точности, трапециевидные шестерни используются для повышения точности. Этот метод используется для обеспечения плавного движения.

    В следующей статье мы более детально остановимся на видах шаговых двигателей!

    Шаговые двигатели которые используются на наших станках!

    Видео работы наших станков на которых установлены шаговые двигатели:


    Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-02-26

    Шаговые двигатели. Виды


    В предыдущей статье мы детально рассмотрели устройство и принцип действия шаговых двигателей. Сегодня же мы остановимся на видах шаговых двигателей.

    Шаговый двигатель с постоянным магнитом

    Шаговый двигатель с постоянным магнитом (ПМ)

    Первый и самый основной тип шаговых двигателей - с постоянным магнитом (ПM). Ротор двигателя состоит из постоянного магнита с 2мя или более полюсами, в форме диска. Сущность работы точно такая же как описано в статье по принципу действия. Катушки статора будут притягивать или отталкивать постоянный магнит на роторе, и генерировать крутящий момент. Вот эскиз двигателя с постоянным магнитом:

    Угол шага двигателей с ПМ, как правило, от 45 до 90 градусов.

    Шаговый двигатель с переменным магнитом (ПРМ)

    У двигателя с ПРМ нет постоянного магнита на роторе. Вместо этого, ротор сделан из мягкого железа, и представляет собой зубчатый диск, в виде шестерни. Статор состоит из более чем 4х катушек. Катушки находятся под напряжением в противоположных парах. Отсутствие постоянного магнита имеет негативное влияние на крутящий момент, из-за чего он значительно сокращается. Но у двигателя с ПРМ есть значительное преимущество. У этих двигателей нет фиксирующего момента!

    Фиксатор крутящего момента, является крутящим моментом ротора постоянных магнитов, которые намагничены относительно рамки статора, когда ток не поступает в катушки. Можно легко проверить, что это и есть крутящий момент, если попытаться провернуть неподключенный шаговый двигатель. При этом легко отследить каждый шаг двигателя. На самом деле, то, что вы видите, это фиксирующий крутящий момент, который тянет магниты с рамки статора. Вот анимация шагового двигателя ПРМ в эксплуатации:

    Шаговый двигатель с переменным магнитом

    Угол шага двигателей ПРМ от 5 до 15 градусов.

    Шаговый двигатель смешанного типа (СТ)

    Шаговые двигатели СТ получили свое название так как сочетают в себе характеристики как двигателей ПМ так и ПРМ. Они имеют отличную фиксацию, крутящий момент, и очень малые углы шага, от 0.9 до 5 градусов, что обуславливает высокую точность. Их механические части могут вращаться с высокой скоростью в отличии от других видов шаговых двигателей. Этот тип двигателя используется для высокопроизводительных ЧПУ и роботов. Основным недостатком является стоимость.

    Так как для 200 шагов на оборот двигателя, должно быть 50 северных и 50 южных полюсов, с 8 катушками (по 4 пары). Такой магнит невозможно изготовить, и было принято решение - создать 2 отдельных диска, каждый с 50 зубцами, и использовать постоянный цилиндрический магнит. Диски приваривались один на северном, а другой на южном полюсе постоянного магнита. Таким образом, у одного диска были северный и южный полюса на зубцах. Хитрость в том, что диски расположены так, что, если вы посмотрите на них сверху, вы увидите один диск со 100 зубцами! Выступы первого диска совпадают с выемками второго.

    Шаговый двигатель смешанного типа Шаговый двигатель смешанного типа
    Постоянный магнит с 50 северными и 50 южными полюсами изготовить невозможно... Поэтому два диска распологаются сверху и снизу цилиндрического постоянного магнита Выступы первого диска совпадают с выемками второго. Если вы посмотрите на диск сверху, то увидите диск со 100 зубцами, у которого 50 северных и 50 южных полюсов! Отличное решение!

    Шаговый двигатель смешанного типа

    Следующая анимация наглядно показывает шаговый двигатель СТ с 75 шагами за цикл (5 градусов за шаг). Необходимо заметить, что 6 катушек распределены по парам, каждая с противоположной стороны.

    Хотя кто-то может считать, что у этих пар разность угла 60 градусов, но это не так. Если мы предположим, что первая пара это верхняя и нижняя катушки, то вторая пара - с углом разности 60 + 5 градусов от первой, и третья 60 + 5 градусов от второй. Эта разница углов и является причиной движения двигателя!

    Могут применяться как полношагавые и полушаговые приводы, так и волновой привод или однокатушечное волнение для экономии энергии. В этой анимации используется полношаговый привод. В случае с полушаговым приводом - шаги увеличатся до 150! Не пытайтесь уследить за катушками, чтобы увидеть, как он работает. Просто сосредоточьтесь на одной катушке и ждите. Вы заметите, что всякий раз, когда эта катушка приводится в действие: есть 3 северных полюса (красные), двигающихся на 5 градусов назад, по направлению вращения, и еще 3 южных полюса (синие) двигающихся на 5 градусов вперед, подталкиваемые к направлению вращения. Катушка, которая приводится в действие всегда находится между северным и южным полюсами.

    В следующей статье мы продолжим тему шаговых двигателей, и коснемся электроники шаговых двигателей, способах подключения катушек.

    Шаговые двигатели которые используются на наших станках!

    Видео работы наших станков на которых установлены шаговые двигатели:


    Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-03-03

    Шаговые двигатели. Катушки


    В данной статье мы детально остановимся на электронной составляющей шаговых двигателей - катушках и способах их подключения к контроллеру управления.

    Способы подключения катушек

    Шаговые двигатели по сути являются мультифазными. Чем больше катушек в двигателе, тем больше фаз. Чем больше фаз, тем работа двигателя будет более плавной. Тем не менее крутящий момент не имеет никакого отношения к фазам. Наиболее распространенный вид шаговых двигателей - двухфазный. Две фазы - это наименьшее количество, необходимое для работы шаговых двигателей. Нужно уточнить, что количество фаз не всегда определяет число катушек. Вот например, у каждой фазы есть 2 пары катушек, и двигатель является двухфазным, но количество катушек может быть равно 8. Это связано только с механическими характеристиками двигателя.

    Проще всего будет пояснить как работает простой двухфазный двигатель с одной парой катушек на фазу. Катушки взаимосвязаны между собой и в соответствии с подключением - различное количество проводов будет использовано чтобы подключить двигатель к контроллеру. Существует 3 различных способа подключения для двухфазных шаговых двигателей.

    Биполярные двигатели

    Биполярные двигатели

    Данная конфигурация очень проста. Используется 4 провода для подключения двигателя к контроллеру. У катушек либо последовательное, либо параллельное внутреннее соединение. Вот пример биполярного шагового двигателя:

    У двигателя 4 контакта. Два желтых для питания горизонтальных катушек и сиреневые контакты - для питания вертикальных катушек. Проблема с конфигурацией такой схемы только в том, чтобы изменить магнитную полярность. Единственный способ сделать это - изменить направление тока.

    Однополярные двигатели

    В таких двигателях существует общий провод, который подключается к середине каждой катушки (указан зеленым цветом).

    С помощью этого общего провода, магнитные полюса могут быть легко изменены. Предположим, что мы подключили общий провод к земле. Подключая поочередно то один конец катушки то другой - магнитные поля будут изменяться. Это означает, что схема для двунаправленного применения двигателя очень проста, как правило, с использованием только двух транзисторов на канал. Основным недостатком является то, что каждый раз, используется только половина доступных катушечных обмоток.

    Однополярные двигатели Однополярные двигатели
    Подключение общего провода в биполярном двигателе. Бывают ситуации когда общие провода соединяются.

    Это, как например, двигатель приводится в движение с возбуждением лишь одной катушки. Таким образом крутящий момент будет всегда равен половине от крутящего момента при подключении двух катушек. Другими словами, однополярным двигателям нужно в два раза больше места, чем биполярным, чтобы обеспечить такой же крутящий момент. Однополярный двигатель может быть использован в качестве биполярного, просто не подключая общий провод.

    Восьмиполярный шаговый двигатель

    Однополярные двигатели могут иметь 5 или 6 соединительных проводов. На рисунке выше представлен однополярный двигатель с 6 проводами. Однако есть ситуации, когда два общих провода имеют внутренние соединения. В этом случае у двигателя будет 5 соединительных проводов.

    Восьмиполярные шаговые двигатели

    Это наиболее гибкие шаговые двигатели с точки зрения режимов подключения. Все катушки имеют выводные провода с двух сторон:

    Этот двигатель можно подключить с любым возможным видом связи. Это может быть как 5ти или 6ти приводный однополярный шаговый двигатель, так и биполярный с несколькими обмотками - параллельными или с обмоткой на фазу - для более низких текущих положений.

    Шаговые двигатели которые используются на наших станках!

    Видео работы наших станков на которых установлены шаговые двигатели:


    Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-03-05

    Серводвигатель. Как это работает!


    Принцип работы серводвигателя

    У этого маленького двигателя высокая производительность и мощность. Серводвигатели используются в течение долгого времени во многих сферах производства. Они малы по размеру, но обладают большой мощностью и очень низким энергопотреблением. Благодаря этим особенностями, их можно использовать как для управления дистанционных устройств (машинки на радиоуправлении) так и для управления роботами и самолетами. Серводвигатели также используется в промышленном производстве, робототехнике, фармацевтической и пищевой промышленностях. Но как же работают эти маленькие устройства?

    Схема управления серводвигателя встроена внутрь блока и имеет позиционируемый вал, который, как правило, снабжен зубчатым колесом (как показано ниже).

    Серводвигатель изнутри

    Двигатель управляется с помощью электрического сигнала, который определяет величину перемещения вала.

    Из чего же состоит серводвигатель?

    Чтобы полностью понять, как он работает, мы должны заглянуть вовнутрь. Тут довольно простой набор: маленький двигатель постоянного тока, потенциометр и схема управления. Двигатель крепится к приборам управления колесом. По мере вращения двигателя, изменяется сопротивление потенциометра, таким образом схема управления может точно регулировать направление и скорость вращения. Если вал двигателя находится в нужном положении, питание подаваемое на двигатель отключается. Если же нет, то двигатель запускается и вращаеться в соответствующем направлении. Требуемое положение будет отправлено электрическими импульсами через провод сигнала. Скорость двигателя пропорциональна разнице между его фактическим и требуемым положением. Так что, если двигатель будет находиться возле требуемого положения, то он будет поворачиваться медленно, в противном случае - быстро. Это так называемое пропорциональное управление.

    Управление серводвигателем

    Серводвигатели управляются электрическими импульсами переменной ширины, или широтно-импульсной модуляции (ШИМ), посредством проводного соединения. Существует минимальный и максимальный импульс, а также частота повторения. Серводвигатель, как правило, поворачивается только на 90 градусов в любом направлении, в общей сложности 180 градусов движения. Нейтральное положение двигателя определяется как положение, при котором серводвигатель имеет одинаковое количество потенциального вращения в оба направления - по часовой стрелке или против нее. ШИМ отправленная двигателю определяет положение вала, и на основе длительности импульса отправленного на двигатель, ротор будет повернут в нужное положение. Серводвигатель предполагает отправление импульса каждые 20 миллисекунд и длительность импульса будет определять направление вращение двигателя. Например, импульс в 1,5 мс составит поворот двигателя в положение 90 градусов. Меньше 1,5 мс переместит его в 0 градусов и больше, чем 1,5 мс повернет серводвигатель на 180 градусов, как показано на схеме ниже:

    Схема работы серводвигателя

    Когда дана команда вращаться, серводвигатели будут двигаться в требуемое положение и сохранять эту позицию. Если внешняя сила давит на серводвигатель в то время, как он занимает требуемое положение - серводвигатель будет сопротивляться и сохранять требуемое положения. Максимальная величина силы, которую оказывает серводвигатель - называется оценкой крутящего момента серводвигателя. Серводвигатели не будут всегда удерживать свое положение, для этого нужно повторить импульс серводвигателю, чтобы он остался на месте.

    Типы серводвигателей

    Есть два типа серводвигателей: постоянного и переменного тока.

    Серводвигатели постоянного тока могут работать при более высоких скачках напряжения и, как правило, используются в промышленном оборудовании. Серводвигатели постоянного тока не предназначены для высоких скачков напряжения и, как правило, лучше всего подходят для небольших устройств. В целом, двигатели постоянного тока являются менее дорогостоящими, чем их коллеги переменного тока. Эти же серводвигатели, были созданы специально для непрерывного вращения, это является простым способом, чтобы заставить механизм работать. Они имеют два шариковых подшипника на выходном валу для уменьшения трения и легкого доступа к потенциометру для регулирования остальных положений.

    Применение серводвигателей

    Серводвигатели применяются в радиоуправляемых самолетах, при позиционировании поверхностей управления - лифты, рули или роботы. Серводвигатели малы, и имеют встроенную схему управления, а также хорошую мощность для своего размера. В пищевой и фармацевтической промышленностях, с суровыми условиями эксплуатации при высоких давлениях и температуре с соблюдением высоких стандартов гигиены. Серводвигатели также применяются в линейном производстве, где высокая точная работа является неотъемлемой частью.

    Серводвигатели которые используются на наших станках!

    Видео работы наших станков на которых установлены шаговые двигатели:


    Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-03-10

    Плазмотрон. Плазменная резка металлов


    Плазменная резка металла

    Что же такое плазма?

    Чтобы правильно объяснить, как работает плазмотрон, мы должны начать с ответа на основной вопрос - "Что такое плазма?". Проще говоря, плазма - это четвертое состояние вещества. Все обычно считают, что вещество имеет три состояния: твердое, жидкое и газообразное. Оно перетекает из одного состояния в другое за счет воздействия энергии, такой как тепло. Например, вода будет переходить из твердого состояния (лед) в жидкое, если применить определенное количество тепла. Если же опять увеличить уровень тепла, то вода превратится из жидкости в газ (пар). Теперь, если уровень тепла снова будет увеличиваться, газы, входящие в состав пара станут ионизированными и электропроводящими, став плазмой. Плазмотрон будет использовать этот электропроводящий газ для передачи энергии от источника питания, к любому проводящему материалу, в результате чего получается более чистый, быстрый процесс резки, чем при использовании газокислородного резака.

    Образование плазменной дуги начинается, когда газ, такой как кислород, азот, аргон, или даже сжатый воздух продавливается через малое отверстие сопла внутрь горелки. Электрическая дуга, полученная от внешнего источника питания, вводится в этот находящийся под высоким давлением поток газа, и в результате чего получается так называемая "плазменная струя". Плазменная струя почти сразу достигает температуры 40000 градусов по Фаренгейту, быстро прорезает деталь и сдувает расплавленный металл.

    Плазменная резка металла

    Из чего состоит плазмотрон

    - Питание - плазменный источник питания преобразует одно- или трехфазное напряжение сети переменного тока в постоянное напряжение в диапазоне от 200 до 400 В. Это напряжение постоянного тока отвечает за поддержание плазменной дуги в процессе резки. Источник питания регулирует необходимый выходной ток в зависимости от типа и толщины обрабатываемого материала.

    - Первичная Дуга - цепь создает напряжение переменного тока приблизительно 5000 В на частоте 2 МГц, которое производит искру внутри плазменной горелки, чтобы создать плазменную дугу.

    - Плазменная горелка - основной функцией является обеспечение надлежащего выравнивания и охлаждения расходных материалов. Основными расходными материалами, необходимыми для производства плазменной дуги являются электрод, завихритель, и сопло. Дополнительный защитный колпачок может быть использован для улучшения качества резки. Все части удерживаются вместе посредством внутренних и внешних удерживающих соединений.

    Подавляющее большинство систем плазменной резки сегодня могут быть разделены на обычные и высокоточные.

    Обычные системы плазменной резки, как правило, используют сжатый воздух в качестве плазмообразующего газа, и форма плазменной дуги в основном определяется отверстием сопла. Примерная сила тока этого типа плазменной дуги - 12-20 кА на квадратный дюйм. Все портативные системы используют обычную плазменную резку, и она до сих пор применяется в некоторых механизированных устройствах, где доля отклонения будет несущественна.

    Высокоточные плазменные системы (имеют высокую плотность тока), разработаны и созданы для получения наиболее высококачественной резки с использованием плазмы. Горелки и расходные материалы - более сложные, а также в дальнейшее сжатие и формирование дуги включены дополнительные компоненты. Сила тока плазменной дуги составляет примерно 40-50 кА на квадратный дюйм. Несколько газов, таких как кислород, азот, водород, аргон, смеси азота используют в качестве плазмообразующего газа для получения оптимальных результатов.

    Плазменная резка металла

    Ручные плазморезы

    В обычном плазменном резаке есть электрод и сопло, они взаимосвязаны друг с другом внутри горелки даже в выключенном положении. Если его включить, то источник питания создаст постоянный ток, который пройдет через это соединение и будет инициировать поток плазмообразующего газа. После того, как плазменный газ (сжатый воздух) накапливает достаточное давление, электрод и сопло отталкиваются друг от друга, что вызывает электрическую искру, которая преобразует воздух в струю плазмы. Затем электрический заряд постоянного тока переходит от электрода к соплу на промежуток между электродом и обрабатываемой деталью. Электрический заряд и подача воздуха не прекратятся до тех пор пока не выключить резак.

    Принцип работы высокоточных плазморезов

    Внутри высокоточных плазменных резаков электрод и сопло не соприкасаются, изолированы друг от друга с помощью завихрителя, который имеет небольшие вентиляционные отверстия, которые преобразуют плазменный газ предварительной подачи в вихревой. Когда дается команда "пуск", генерируется ток порядка 400 В холостого хода и инициируется предварительная подача газа через выводной шланг к горелке. Сопло временно подключено к положительному источнику питания через цепь вспомогательной дуги, а электрод к отрицательному.

    Схема высокоточного плазмореза

    Далее, высокочастотная искра генерируется из первичной дуги, превращая плазменный газ в ионизированный и электропроводящий, в результате чего происходит движение тока от электрода к соплу, и создается вспомогательная плазменная дуга.

    Схема высокоточного плазмореза

    После того, как вспомогательная дуга вступает в контакт с обрабатываемой деталью (которая подключена к заземлению), движение тока переходит от электрода к обрабатываемой детали, выключается высокая частота, и открывается цепь вспомогательной дуги.

    Схема высокоточного плазмореза

    Наращивается питание постоянного тока для плазменной резки заготовки, а для разрезаемого материала заменяется предварительная подача газа на оптимальную. Также используется вторичный защитный газ, который течет снаружи от сопла через экранирующий колпачок.

    Схема высокоточного плазмореза

    Форма экранирующего колпачка и диаметр его отверстия заставляет защитный газ дополнительно сужать плазменную дугу, получая более чистую резку с малыми коническими углами.

    Схема высокоточного плазмореза Схема высокоточного плазмореза

    Аппараты и установки плазменной резки от завода Twitte

    Видео работы наших высокоточных станков плазменной резки


    Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-03-12

    Изготовление формы прессовки лотков для яиц. Часть 1


    Изготовление формы прессовки лотков для яиц

    Отгремели новогодние и весенние праздники, и после небольшого перерыва мы продолжаем наш цикл статей. Сегодня статья будет большая, из двух частей, так как фото материала неприлично много.

    К нам в работу поступил новый интересный заказ – пластиковые ламели для изготовления лотков для яиц.

    Казалось бы лоток – такая простая штука, каждый из нас видел их десятки раз. Просто картонка скажете вы? А вот изготовить ее – целое дело! Для этого нужны специальные прессы, конвейерные ленты и конечно же сами формы. И все начинается в нашей скромной фрезеровочной мастерской…

    Перед нами – модель элемента формы. Пресс формы для лотков бывают двух типов – цельные из одного куска пластика и наборные, из вот таких «ламелей». В данном случае заказчику был необходим разборной комплект ламелей, чтобы делать лотки различных размеров – на 10, 20, 30 мест.

    Сама ламель имеет сложную двухстороннюю поверхность, которая включает в себя формообразование, стыковочные элементы, крепежные пазы и вентиляционные отверстия. Фрезеровка такого изделия – далеко не тривиальное задание! Но нам не привыкать к трудностям, и засучив рукава, мы принялись за дело.

    Начало работы – вдумчивое планирование того, как именно мы будем крепить, обрабатывать и переворачивать деталь. Нужно в голове смоделировать все этапы резки, все перевороты и перестановки, чтобы на финальном этапе не оказалось, что какие-то элементы невозможно обработать из-за неверно подобранного элемента крепления или внутренних граней на детали.

    Вентиляционные отверстия и пазы мы пока удалим из модели, чтобы они нам не мешали. Отверстия сделаем вручную, а пазы выгравируем после черной обработки. Прорисовываем дополнительные тела на модели, которые понадобятся нам для того, чтобы установить заготовку на первой установке горизонтально.

    Вначале будем обрабатывать «внутреннюю» сторону, так как она имеет плоское основания и после обработки мы сможем перевернуть деталь и положить на стол для дальнейшей обработки. Прорисовываем заготовку с отступом на диаметр фрезы от тела детали и делаем обыкновенную черновую обработки с припуском 1 мм.

    После этого сверлим отверстия и расфрезеровываем их до необходимого диаметра. Эти отверстия еще пригодятся нам в дальнейшем, при обработке второй стороны детали.

    Затем сферической фрезой с небольшим шагом обрабатываем внутреннюю сторону формообразования, с использование траектории «фрезеровка по Z-уровням». Максимальный диаметр фрезы ограничивается радиусом скругления в углах модели.

    Финальный этап обработки – фрезеровка вентиляционных пазов. Вернее не фрезеровка, а просто гравировка с помощью конусного гравера. Фрезеровать пазы шириной менее миллиметра – длительное и неблагодарное занятие. Нужны специальные фрезы сверхмалого диаметра, которые могут быть легко сломаны при неверном подборе режима резанья. Вместо этого используем траекторию «гравировка по линии», указываем линии вдоль которых будет идти фреза и заглубление на шаг – и за три прохода по 0.33 мм гравируем паз глубиной 1мм – экономия по времени существенная. После обработки этой модели мне дико захотелось съесть сыра! Цвет и дырки действуют на подсознание!

    Переворачиваем деталь и начинаем обработку второй стороны. Нулевую точку берем от центрального отверстия, по двум боковым отверстия выкатываем параллельность детали после установки. Обратите внимание, что мы обрабатываем только «заднюю» часть детали – на «передней» будут стоять прижимы.

    После этого переставляем прижимы на «заднюю» сторону и производим чистовую обработку «передней» части. Здесь нам пригодится дополнительное тело, которое мы дорисовывали на модели в начале статьи.

    После черной естественно следует чистовая обработка сферической фрезой с крупным шагом. Шаг используем максимально возможный, для экономии времени обработки, но следим чтобы не было «волн» или «бороздочек» между двумя проходами фрезы.

    Финишная обработка – сферической фрезой малого диаметра в «узких» местах, куда не пролезла фреза большего диаметра. Это подчеркнет профиль детали и позволит выполнить изделие максимально близко к заявленной модели. В следующей части статьи я продемонстрирую вам, что вышло на станке из этой обработки.

    Завод «Twitte» осуществляет производство станков высокого качества и надежности. Стоимость оборудования Twitte заметно отличается от цен конкурентов. При покупке нашего оборудования вы получите отличную гарантию и сервисное обслуживание.

    Звоните прямо сейчас +7 691 31 54 777; +7 989 62 26 777


    Автор:Артур Шушпаненко Дата добавления:2015-03-17

    Изготовление формы прессовки лотков для яиц. Часть 2


    Изготовление формы прессовки лотков для яиц

    Итак, в предыдущей части статьи мы рассмотрели стратегии обработки пластиковой ламели для пресс-формы для изготовления лотков для яиц. Сегодня мы посмотрим как прошла обработка.

    Правильно выставленная заготовка – основа успешного выполнения работы. В пластиковой заготовке просверлили по краям четыре отверстия для саморезов. Эта часть заготовки не затрагивается черновой обработкой. Доска в низу фотографии закреплена на рабочем столе и отфрезерована боком фрезы по всей длине – таким образом мы получили упор, идеально параллельный оси Х. Это является необходимым условием для точной обработки второй стороны детали после переворота заготовки. Заготовку размещаем параллельно оси Х, использую две пластины равного размера. Приступаем к обработке.

    В процессе обработки выяснилась неприятная деталь – центр заготовки не плотно прижат и вибрирует при проходе фрезы. Чтобы устранить это недоразумение пришлось несколько модифицировать траекторию, разбить обработку на две части – передней и задней соответственно. После обработки передней части на нее были установлены дополнительные прижимы.

    С передней стороны так же пришлось установить дополнительный прижим, впихнув его на необрабатываемый участок. После отработки всех траекторий деталь-заготовка приняла вот такой вид. Обламываем лишний пластик слева и справа, снимаем прижимы и переворачиваем деталь.

    Здесь нам снова помогает наш фрезерованный упор и две одинаковые калибровочные плитки. Это избавляет нас от длительного и кропотливого процесса установки параллельности заготовки оси Х станка с помощью индикатора.

    Совсем без индикатора нам конечно же не обойтись. Для точной привязки нулевой точки используем специальный индикатор часового типа, который крепится в патрон шпинделя. С его помощью выставляем ось Х и ось У станка точно по центру отверстия. Индикатор позволяет сделать это с точность до 0.01мм.

    Закрепляем заготовку прижимами – пусть неказисто зато надежно! Прошу прощения за внешний вид прижимов – взял первые попавшиеся обрезки от других заказов. Использовали 4 прижима, а не 2, как планировали в начале, наученные опытом обработки нижней стороны детали. В таком положении проводим обработку «задней» стороны детали.

    После чего производим перестановку прижимов. Очень важный момент – правильно переставить прижимы, чтобы не сдвинуть деталь. Не все сразу, а только два и не по порядку, а через один. Только так, последовательно и вдумчиво необходимо работать, чтобы получить изделие высокого качества.

    После перестановки заготовка и прижимы имеют вот такой вид и готовы к дальнейшей обработке «передней» стороны. Напомню, что обработка будет состоять из черной фрезеровки торцевой фрезой с припуском и дальнейшей чистовой обработки сферической фрезой.

    Такой вид принимает практически законченно изделие. После небольшой слесарной обработки, зачистки наждаком кромок и сверловки вентиляционных отверстий деталь готова к сборке с себе подобными.

    Вот первые 4 элемента, готовые к финальной «доработке напильником». Я расположил их таким образом, чтобы вам был понятен метод их объединения и функционирования. Таким образом, применяя фрезерный станок, пластик, саморезы и фанеру – мы создали важный элемент пресс-формы для пищевой промышленности. И заработали прилично денег 8-)

    На сегодня все, до новых встреч!

    Завод «Twitte» осуществляет производство станков высокого качества и надежности. Стоимость оборудования Twitte заметно отличается от цен конкурентов. При покупке нашего оборудования вы получите отличную гарантию и сервисное обслуживание.

    Звоните прямо сейчас +7 691 31 54 777; +7 989 62 26 777


    Автор:Артур Шушпаненко Дата добавления:2015-03-19

    Настройка Mach3 для управления шпинделем


    Настройка Mach3 для управления шпинделем

    При помощи программы Mach3 можно управлять различными станками, которые производит станкостроительный завод “Twitte”. После приобретения оборудования на заводе, вам поставляется новый скрин для Mach3 разработки Каменского завода Twitte. Для оператора станка, как опытного так и для начинающего, использование данного скрипта дает массу преимуществ.

    Рассмотрим подключение коммутационной платы (breakout board) к Mach3.

    Чтобы Mach3 можно было подключить к станку, существует плата коммутации (рис. 1), которая выполняет такую функцию – Mach3 использует LPT-порт для выдачи сигнала управления в реальном режиме времени на шаговые двигатели, на сервопривод, для управления внешними исполнительными устройствами, реле, управление частотным приводом. Подобную и другую комплектацию вы можете приобрести на российском станкостроительном заводе Twitte. В данной плате эта функция есть.

    Рассмотрим как включать/выключать шпиндель по команде используя такую плату. Mach3 запустили, плату подсоединили, LPT подсоединили, питание 12 В подали. Чтобы управлять включением/выключением частотника (рис. 2), мы используем реле.

    Реле замыкает вход частотника. Мы замыкаем не выключателем, а реле – подключаем на общий провод и на 1. Частотник уже настроен А02=1.

    Частотник подсоединили, и теперь нужно настроить Mach3, чтобы по команде включение шпинделя – включилось реле на плате, и запустился двигатель. Для этого нужно выбрать в главном меню onfig>Ports & Pins (порты и выводы). В появившемся окне (рис. 3) во вкладке Port Setup ничего не настраиваем, во вкладке Motor Outputs пока тоже ничего не настраиваем, должно быть в ячейках Spindle значения Х по умолчанию.

    Далее переходим к вкладке Output Signals. Для коммутации к данной плате есть перечень сигналов на схеме включения платы (рис. 4), т.е. у LPT порта есть выходы/входы. И на данной схеме перечислены значения сигналов, т.е. как они привязаны.

    Здесь видно, что первое реле подключено к 16 выводу, а второе - к 17. Значит, во вкладке Output Signals настраиваем выход 1 – это какой-то внутренний логический номер вывода (рис. 5).

    Для этого в строке Outputs #1 устанавливаем Enabled +, назначаем на LPT порт – 1. Для этого переходим на вкладку Port Setup and Axis Selection (рис. 6).

    В ячейке Port Address – 0х378 - это адрес для штатного порта компьютера стандартной материнки. Обычно Mach3 запускается с такими настройками и все работает нормально, если никакой специфической материнской платы не установлено.

    Далее в строке Outputs #1 назначаем Pin Number – 16 и выбираем Active Low + (это означает, что когда подан логический 0 – реле включено, а когда логическая 1 – реле не срабатывает). На нашей плате реле срабатывает при логическом нуле на выходе.

    Выход 2 на всякий случай оставляем, но пока не используем - Outputs #2 устанавливаем Enabled +.

    На нашей плате реализована функция Charge Pump (рис. 7), она отвечает за функцию безопасности, потому что у LPT порта есть неприятная особенность, когда компьютер загружается, его выводы устанавливаются в неопределенные состояния. Эта функция фактически представляет собой следующее – на этом выходе присутствует переменный сигнал частотой около 10 кГц. Если он поступает на эту плату, то она включает выходы. А если она этого сигнала не видит, то она вообще блокируется, и тогда ничего не движется. Т.е. у вас пока не запустится Mach3 на компьютере, и не отожмется кнопка Reset, никакие сигналы на двигатель не поступят физически. Это и есть некоторая безопасность от случайного включения шпинделя от перемещения и прочего. На тех платах, где отсутствовал Charge Pump, шпиндель мог включиться при загрузке компьютера.

    У нас функция Charge Pump настроена на выходе 1 на плате.

    Далее во вкладке Spindle Setup по умолчанию все уже настроено. В данном случае у нас видно, что команда включения шпинделя (она же М3 в кодах) Clockwise (M3) назначена на выход Output # 1. Т.е. эта 1 соответствует 1 на вкладке Output Signals Outputs #1, а этот выход соответствует ноге 16, а эта нога управляет тем реле, который управляет частотником. Когда мы все это назначили, все должно работать.

    Подадим питание. Частотник запустился, включаем мотор. Все работает. Нажимаем и отжимаем кнопку Spindle CW F5 в окне Spindle Speed – в ручном режиме включаем/выключаем шпиндель (рис. 8).

    Есть еще один способ включение/выключение шпинделя. Переключимся в главных вкладках Mach3 на вкладку MDI (рис. 9). Когда шпиндель встречает команду m3 (для этого в строке Input введем - m3 и нажать Enter), он запускается. Когда шпиндель встречает команду m5 в программе (для этого в строке Input введем – m5 и нажать Enter), он выключается.

    Таким образом, мы подключили коммутационную плату к Mach3.

    На заводе «Twitte» вы можете приобрести такую комплектацию, как например, контроллеры шаговых двигателей, системы ЧПУ, шпиндели, шаговые двигатели, фрезы, направляющие и ШВП, комплектующие для лазерного гравёра и лазерной резки и многое другое.

    Приобретая оборудование и станки ЧПУ на заводе «Twitte» для собственного производства, при относительно небольших затратах Вы получаете возможность без особых трудностей существенно увеличить прибыль и повысить конкурентоспособность продукции.


    Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-03-26

    От модели в ArtCAM до готового изделия!


    Рассмотрим процесс подготовки модели, в которой используются как чистовая так и черновая обработки, чтобы в итоге получить на фрезерном станке, например такие изделия, как на рис.1-4

    Загружаем программу ArtCAM. Выбираем Новая модель, в появившемся окне Размер новой модели задаем размер заготовки Высота - 40 мм, Ширина – 40 мм. Выберем готовую модель из Библиотеки рельефов, нажав на иконку на панели инструментов. В появившемся окне 3D шаблон поменяем настройки ширины и высоты по заданным размерам. Нажимаем Вставить (рис. 5).

    Переключимся на вкладку 3D вид. Получаем на экране 3D изображение (рис. 6).

    В окне Проект выбираем Траектории. В диалоговом окне (рис. 7) задаем заготовку высотой 6 мм, сверху снимем 0,3 мм. Возьмем верх заготовки как нулевую точку по оси Z.

    Также зададим нулевую точку выбрав в меню Модель > Задать нулевую точку > Нижний левый пиксел.

    Далее выберем траекторию обработки рельефа в окне Toolpaths > Создать траекторию обработки рельефа > Обработка рельефа. Задаем чистовую фрезу. Выбираем фрезу (рис. 8) с углом 15 град., острие 0,3 мм, перекрытие 10%.

    В окне Обработка Рельефа выберем также фрезу для черновой обработки (рис. 9).

    В появившемся окне База инструмента выбираем фрезу 3 мм. Задаем глубину за проход 1,5 мм, шаг 30%. По окончанию выбора фрез в окне Обработка Рельефа нажимаем Вычислить сейчас.

    В окне Проект выбираем Траектории. Появляются подпункты – 2 траектории, одна из них черновая, другая чистовая. При выборе чистовой траектории в окне Обработка рельефа меняем скорость подачи Feed rate до 1500, скорость врезания Plunge rate до 500 (рис. 10).

    Сохраняем обе траектории, сначала одну, потом другую. Для этого выбираем траекторию в окне Проект. Нажимаем иконку Обработка рельефа. Появляется диалоговое окно Сохранить траектории, где нажимаем кнопку Сохранить. Затем также сохраняем вторую траекторию.

    Запускаем программу Mach3.

    Подводим фрезу в нужное место (рис. 11).

    Обнуляем координаты – в окне Ref All Home нажимаем кнопки Zero X, Zero Y (рис. 12).

    Теперь задаем ноль по координате Z. Для этого опускаем фрезу маленькими шагами. В окне Feed Rate задаем Feed rate 1000 для увеличения рабочей подачи. Таким образом, выбрали шаг поменьше для более точной настройки (рис. 13).

    Листом бумаги проверяем как опустилась фреза. Лист бумаги больше не проходит под фрезой, значит, чуть-чуть поднимаем, вынимаем лист и опускаем фрезу снова (рис. 14).

    Обнуляем Z нажав на кнопку Zero Z.

    В меню File > Load G-Code выбираем сохраненную черновую обработку. Фреза закреплена 3 мм. Программа загрузилась и траектория видна на экране Tool (рис. 15). Включаем шпиндель и нажимаем кнопку Cycle Start.

    Станок начал резать черновую обработку.

    После завершения черновой обработки выключаем шпиндель, отводим фрезу на безопасное расстояние, чтобы удобней было ее снять. Снимаем фрезу и устанавливаем гравер. Установив фрезу, подводим ее к заготовке и делаем ту же самую операцию с координатой Z. Затем в Mash3 обнуляем только координату Z, нажав на кнопку Zero Z. И поднимаем на безопасную высоту.

    Загружаем файл с чистовой обработкой. Для этого выберем в меню File > Load G-Code. Выберем в окне Открыть сохраненный файл с чистовой обработкой. Теперь включаем шпиндель и запускаем программу, нажав на кнопку Cycle Start.

    В итоге получаем изделие как на рис. 16.

    Приобрести фрезы, различные станки с ЧПУ, программу Math3 на русском языке вы можете в российском станкостроительном заводе TWITTE


    Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-03-31

    Урок№ 1-1. Обработка детали в Power Mill


    Для начала подготовим модель к обработке в Delcam PowerSHAPE (рис.1). К примеру, центральное шестигранное отверстие нельзя получить операциями фрезерной обработки, поэтому исключим его из модели, будем считать, что его получают уже после фрезерования, к примеру, электроэрозионной проволочной обработкой.

    Чтобы исключить отверстие, конвертируем данную модель в твердотельную. Для этого выберем на левой панели инструментов пиктограмму Конвертирования. Выделим грани данного отверстия и выполним команду на главной панели инструментов Удалить/исправить выбранные грани. После этого переносим данную модель в Power Mill, выполнив на панели меню Модули > Power Mill.

    Заготовку зададим цилиндрическую (рис.2).

    Для этого нажмем на главной панели инструментов иконку Фигуры и в появившемся окне выберем Цилиндр. Будем считать, что это пруток из алюминиевого сплава. Предположим, что расположение заготовки будет относительно глобальной системы координат Система координат – Глобальная СК. Далее нажмем Вычислить. Зададим небольшой припуск на диаметр. – 164 мм и по Z добавим 0,5 мм по верхней грани и нажимаем Enter. Если нажмем Вычислить, то заготовка вернется к своим первоначальным габаритам. Поэтому задав припуски, нажимаем Принять.

    Далее создадим систему координат (рис. 3).

    Для этого правым щелчком мыши по вкладке Системы координат выполняем команду СК Детали задается по Заготовке. В центре заготовки указываем систему координат и активируем ее двойным щелчком мыши по подпункту СК Деталей.

    Таким образом, это будет нулевая точка. На станке измерительным щупом определим центр заготовки и коснемся верхней грани заготовки, указав таким образом, что это ноль по оси Z.

    По поводу расположения заготовки в станке, будем считать, что на столе фрезерного станка зафиксирован токарный патрон и в него зажат цилиндрический пруток (рис. 4).

    Т.е. также есть припуск внизу, за который зажата заготовка. По оси Z добавляем 70 мм (рис. 5).

    И таким образом вся область обработки свободна для подхода и движения инструмента.

    Далее создадим инструмент. Сначала нужно определиться какие она имеет габариты. Для этого можно использовать Инструмент измерений на главной панели инструментов. К примеру, нужно определить диаметр окружности. Для этого в окне Измерительного инструмента выберем Окружность и зададим 3 точки, лежащие на данной окружности (рис. 6).

    Получаем результат – диаметр 50 мм.

    Для обработки данной детали будем использовать 3 инструмента (рис. 7).

    Это 2 концевые фрезы диаметром 20 мм, одна из которых предназначена для черновой, а другая для чистовой обработки. А также - шариковую фрезу диаметром 10 мм для обработки скруглений. Для того чтобы определить радиус скруглений, можно использовать инструмент Проверка радиуса на панели видов. Через меню вызываем Параметры отображения данной модели (рис. 8).

    И в этом окне можно указать радиус, который нужно проверить. Красным на модели отображаются те радиусы, значения которых меньше, чем указанные в данном окне. Например, укажем 4,99. Радиусы стали зелеными, это говорит о том, что их значения превышают данные. Укажем 5,01. И таким образом можно сделать вывод, что понадобится шариковая фреза диаметром 10 мм. Создадим эти инструменты правым щелчком мыши по вкладке Инструменты > Создать инструмент. Инструмент будем использовать специализированный предназначенный для обработки именно алюминиевых сплавов. Инструменты, фрезы, направляющие, шпиндели и другую комплектацию, а также оборудование и станки с ЧПУ можете приобрести на российском станкостроительном заводе «Twitte». В данной таблице (рис. 9) имеются все параметры, которые рекомендуют использовать изготовители данного инструмента.

    Поэтому при создании траектории, при задании режимов резанья будем опираться на эти данные.

    Приступим к созданию траекторий. Для начала создадим стандартную черновую траекторию, которая будет обрабатывать всю нашу заготовку. Посмотрим, что может предложить в этом плане Power Mill. После этого рассмотрим также другие стратегии обработки.

    Наиболее часто применяемая черновая обработка находится на вкладке 3D выборка и называется Выборка 3D модели. Для этого выберем на главной панели инструментов Стратегия обработки. В появившемся окне можем задавать всевозможные параметры (рис. 10).

    Система координат та, которая активна на данный момент. В этом окне можно ее изменить. Также можно при необходимости внести изменения в заготовку. Инструмент также берется тот, который был активен на момент создания траекторий. Во вкладке Ограничить можно задать такие условия, как например, разрешить или запретить выход за заготовку, задать ограничения полости расчета траекторий по высоте, т.е. по оси Z. И если имеются какие-то границы, то в этом окне выбираем ту самую границу, которой собираемся ограничить область создания траекторий. Далее идут параметры определяющие, каким образом будет создаваться сама траектория. Здесь можно выбрать Стиль. К примеру, при использовании из стиля Смещать модель, программа анализирует элементы модели и создает траекторию путем смещения различных ее профилей, смещая эти профили таким образом, чтобы заполнить весь объем, который необходимо обработать. Стиль Смещать все похож на стиль Смещать модель, но только в этом случае программа стремится минимизировать переходы между различными участками траектории. Ну и при использовании стиля Растр создаются параллельные друг другу проходы с заданным шагом. Далее мы можем выбрать Направление резанья – Попутное, Встречное либо Любое. По профилю выбираются для участков траекторий, которые обходят профиль. Область - это то, что находится уже в области профиля. Допуск определяет точность создания траектории, т.е. чем выше допуск, т.е. чем меньше это значение, тем траектория точнее и тем она дольше будет рассчитываться. Припуск соответственно выбираем – сколько оставлять необработанного для последующей чистовой обработки. Можем задавать общий припуск как Осевой так и Радиальный. Можем задать их отдельно. Также определяем - с каким припуском будет двигаться фреза. Т.е. это радиальный шаг в данном случае в плоскости XY, и осевой шаг по оси Z. Выбираем стиль Смещать модель (рис. 10), Допуск зададим 0,05 мм, Припуск 0,2 мм, шаг по Z – 5,0 мм, а Радиальный шаг рекомендуется в различной литературе задавать не менее 75% от диаметра фрезы, т.е. 75% от 20 мм будет 15 мм, зададим 16 мм.

    Попробуем рассчитать траекторию направления резанья. Укажем Любое, чтобы сделать минимальным число переходов. Нажмем Вычислить. После этого делаем правый щелчок мыши по Траектории и выберем пункт Статистика. В появившемся окне Статистика Траектории можно посмотреть общее время обработки, число подъемов. Время обработки рассчитывается исходя из режимов резанья, которые заданы для инструмента. Но так как режимы не были заданы, то в Power Mill свои стандартные значения.

    Теперь попробуем выбрать другой стиль и посмотрим как при этом изменится время обработки. Для того чтобы изменить параметры, нажимаем кнопку Изменить параметры траектории и выберем Смещать все. Как видно траектория похожая, но при этом переходов стало поменьше. Посмотрим статистику и можем видеть также, что время сократилось. Было 22 мин. стало 19 мин. Число подъемов при этом увеличилось на 5, время сократилось за счет подводов и переходов, т.е. стало на минуту быстрее, и за счет сокращения рабочих ходов на 2 минуты сократилось время обработки. Оставим стиль Смещать все и рассмотрим другие параметры траектории, попробуем еще больше ее оптимизировать.

    Во вкладке Смещение опция Сохранять направление резания направлена на то, чтобы при просчете траектории сохранять указанное нами направление резания, например попутные либо встречные (рис. 11).

    При отключенной галочке программа также выдерживает давление резания, но при этом предпочтение отдает тому, чтобы сокращать количество холостых переходов. Так как направление резания указано Любое, то количество холостых переходов уже является минимальным и отключение галочки Сохранять направление резания приведет к ухудшению траектории. Опция Спираль позволяет построить переходы между слоями обработки по спирали, но в нашем случае это не будет эффективным. Данная опция актуальна для более простых моделей и чаще используют при чистовых стратегиях обработки. Опция Убрать гребешки означает, что если к примеру используется скругленная фреза, то диаметр ее плоско обрабатывающей части меньше, чем ее полный диаметр фрезы. Поэтому если задать радиальный шаг обработки, который будет больше, чем плоский обрабатывающий диаметр фрезы, то в этом случае будут оставаться своеобразные гребешки, и чтобы их удалить, Power Mill будет создавать дополнительные проходы. В нашем случае диаметр фрезы больше, чем заданный шаг, поэтому необходимости в создании дополнительных проходов нет. И соответственно даже при включенной опции Убрать гребешки они создаваться не будут.

    Во вкладке Финиш стенок возможно задать дополнительные чистовые проходы и также можно задать шаг данных чистовых проходов, если к примеру нужно снять не весь припуск.

    Фильтр небезопасных позволяет исключить элементы траектории, при которых может произойти удар центральной не режущей части инструмента об материал. Как раз это характерно для инструмента со сменными пластинами, так как у них достаточно обширная центральная не режущая часть. К примеру, если такая фреза будет обрабатывать карман, диаметр которого будет немногим больший чем диаметр самой фрезы, то режущая часть фрезы не перекроет весь материал в данном кармане. И получается, что центральная не режущая часть будет опускаться в материал. Данная опция позволяет исключить подобные сегменты. В данном случае фреза цельная и кромки перекрывают практически весь диаметр, карманов маленьких нет, поэтому эту опцию в данном случае использовать не нужно.

    В настройках Обработка плоскостей задаем характер обработки модели на уровне, где имеются плоские участки. К примеру, шаг обработки по Z задан 5 мм, фреза с каждым обработанным слоем опускается на 5 мм. Но когда встречается плоский участок, то независимо от того на каком уровне он находится, для него обработка происходит по заданному здесь алгоритму. Если в настройках указана Область, то обрабатываться будет только область этого плоского участка на данном слое. Если задан параметр Слой, тогда при встрече плоского участка Power Mill будет обрабатывать не только область плоского участка, но и весь слой. Т.е. будет создан практически дополнительный проход по Z. Если выбрана опция Выключить, тогда Power Mill будет следовать стандартному шагу, который задан и будет генерировать появление плоских участков. Сейчас траектория рассчитана с параметром Область. Если включить послойное отображение траектории (рис. 12), то например, на высоте -0,3 обработана область плоских участков, хотя шаг задан 5 мм. Кроме того все эти обработанные плоские участки обозначаются другим значком и можно быстро их просматривать при необходимости.

    Например, если пересчитать траекторию с параметром Слой, то на уровне плоских участков фреза обрабатывает теперь весь слой, а не только область плоского участка.

    В данном случае будем использовать параметр Область. Здесь же можно создавать Многопроходную обработку этих плоскостей, Разрешить выход за плоскость, указав Расстояние относительно диаметра фрезы, на которое будет разрешаться выход за плоскость. И также можно указать такой параметр как Плоскостность, который определяет какая плоскость будет называться плоской. Можно изменив данный параметр включить в понятие плоский те участки, которые на самом деле не являются плоскими. Опция Игнорировать отверстия позволяет нам избежать создания траектории в тех местах, где отверстия будут меньше, чем указанный нами в данном окне порог.

    Перейдем к Высокоскоростной обработке. Что касается Сглаживания профиля, то в данной модели все элементы круглые и траектория была создана путем эквидистантного смещения круглых профилей. Если бы элементы были прямоугольные, квадратные, то смещались бы квадраты, а так как квадрат содержит в себе острые углы, острый угол - это резкая смена направления инструмента, резкое изменение нагрузки, что является неблагоприятным условием резания, поэтому данный параметр способствует тому, чтобы острые углы сглаживались тем больше, чем больше это значение. При использовании опции Трохоида в траекторию вставляются дополнительно трохоидальные перемещения для того, чтобы поддерживать постоянную нагрузку на фрезу. Данная опция особенно часто используется при высокоскоростной обработке.

    Если говорить о Порядке выполнения траектории, к примеру, имеется 4 кармана как изображено на рисунке 13, то опция Карман будет означать, что материал в одном кармане полностью будет выфрезеровываться, затем в другом, третьем, четвертом.

    Если будет выбран Слой, тогда у нас будет обрабатываться сначала слой в одном кармане, другом, третьем, следующий слой опять будет начинаться с первого кармана, и так они будут обрабатываться послойно, что неэффективно, так как создает большое количество переходов между траекториями. В окошке Порядок XY можно определить, каким образом инструмент будет перемещаться от элемента к элементу.

    Чтобы исключить наклонные и тем более вертикальные врезания, можно предварительно просверлить отверстия, в которые в дальнейшем будет опускаться фреза. Галочка Добавить подход снаружи во вкладке Подход означает, что по возможности Power Mill будет строить подходы снаружи заготовки.

    Вкладка Авто Проверка (рис. 14) позволяет включить при просчете траектории проверку хвостовика и патрона, если они созданы на столкновения. Можно задать здесь припуск, который также будет учитываться при проверке на столкновения. Запас шпинделя представляет собой длину общей сборки, т.е. сейчас данная сборка состоит из режущей части и хвостовика. По умолчанию эта сборка дополняется компонентом, при добавлении которого общая длина сборки становится 600 мм. Компонент этой рабочей области не отображается, но всегда добавляется в соответствии с этим значением и диаметр этого компонента равен верхней части сборки. Т.е. в данном случае равен диаметру хвостовика.

    Ось фрезы при трехосевой обработке в данной модели всегда располагается вертикально. Изменения в данном окошке нужны только при пике осевой обработке.

    Остальные параметры можно менять уже без дополнительного пересчета траектории, вызывая их с данной панели инструментов.

    Приобретайте станки с ЧПУ. Один станок ЧПУ позволяет существенно сократить время выпуска продукции и увеличить производительность труда, а значит, повысить и качество. В большинстве случаев появляется возможность значительно расширить как основной ассортимент, так и предложения продукции экстра-класса, что, безусловно, положительно скажется на заработке.

    Завод "Twitte" предлагает широкий выбор комплектующих для станков с ЧПУ. В ассортименте представлены: сканеры для создания 3d-моделей по имеющимся объемным объектам, различные контроллеры и платы расширения, необходимые для работы системы ЧПУ, шпиндели.

    Здесь вы также найдете все необходимые комплектующие для работы лазерных гравировальных станков с ЧПУ. Так у нас вы можете приобрести шаговые двигатели, фрезы, шарико-винтовые пары, рельсовые направляющие, линейные подшипники, направляющие валы, чугунные литые рамы для станков с ЧПУ.

    Продолжение в уроке №1-2.

    Информация взята из открытых источников. Автор статьи: Дмuтpuй Гoлoвuн.


    Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-04-03

    Резка полистирольной модели для отливки задвижки. Часть 1


    Добрый день уважаемые читатели! Сегодня мы продолжим сводки с полей – вернее из нашей фрезеровочной ЧПУ мастерской!

    Заказчики не дают нам расслабляться – очередной сложный в исполнении и потому интересный заказ. На этот раз к нам обратились граждане, желающие сделать сложную штучную отливку – Т-образная задвижка для водопровода среднего диаметра, проходное сечение – 50мм.

    Вот такой вид она имеет. Выполнить ее сразу из металла – чудовищно сложное по времени и затратам занятие. Потому сначала изготовляется полистирольная копия, затем отдается в руки умельцев-литейщиков, который закапывают ее в песок и с помощью особой магии получают металлическое изделие 8-).

    Габариты изделия и наличие деталей, требующих двухсторонней обработки так же не позволяют изготовить ее из цельного куска пенопласта. Разве что с применением самых передовых 5ти и 6ти осевых обрабатывающих центров, на подобии вот этого. Наша скромная мастерская таким оборудованием, к сожалению, не обладает, поэтому приходится выкручиваться.

    Деталь была рассечена на элементы по 98мм – исходя из толщины полистирола, примененного для обработки, в 100мм. Средние части корпуса имеют сложную форму и требуют двухсторонней обработки. Фланцы же достаточно обработать с одной установки.

    Так как в заказе присутствовало две единицы изделия, все детали на раскладке представлены в двойном количестве. Раскладка выполнялась исходя из диаметра режущего инструмента – 10мм и габаритов листа полистирола – 550х1250мм. Наш станочек имеет довольно скромные габариты, всего 800мм по ширине обработки, поэтому опять же приходится изворачиваться и резать детали двумя частями. Эх, нам бы станочек типа такого, с рабочим полем 2х3 метра. Вот тогда бы мы дел наворотили!) Ах, мечты, мечты… Итак, приступим к обработке.

    Для обработки выбраны 5 деталей, которые вписываются в габарит по ширине 700 мм. Основа основ – черновая обработка, без нее никуда. Полистирол очень мягкий материал, потому можно резать его с большим шагом и огромным заглублением – по 10, 20 и даже 30мм за проход – лишь бы режущей кромки на фрезе хватило!

    Внутренний контур дорезаем до «нуля», наружный – оставляем 2мм, чтобы детали не выпали раньше времени и чтобы их удобно было выломать после окончания обработки. Что поделать, неизбежный минус обработки полистирола – вырезать детали ножичком вручную после обработки…

    После этого торцом фрезы набираем размеры плоских граней. Главное – чтобы получились хорошие, ровные и гладкие стыковочные плоскости, по которым затем будут склеены составные элементы детали.

    Доработка скруглений на примыканиях – большей частью эстетическая операция для придания детали товарного вида. Есть скругление – сделаем скругление, желание заказчика закон для нас! 8-)

    Важный момент – сверление привязочного отверстия. Чтобы после смещения листа материала нам не «блуждать в потемках» - привязку берем от отверстия. Параллельность листа оси Х сохраняется, значит координата У не меняется, высота Z сохраняется, перепривязываем только координату Х.

    После этого лист пенопласта будет сдвинут на станке влево, освободив для обработки правую часть листа. Привязка от предварительно просверленного отверстия, чтобы не думать и не гадать не зарежем ли мы другие, уже вырезанные детали.

    Не забываем и четвертый фланец. Обработка аналогична обработке предыдущих. Если очень лень – можно просто скопировать траектории с предыдущей детали, указав в миллиметрах смещение траектории по оси Х, и сэкономить время на указании рабочих тел и просчете траектории.

    Финальный штрих – обработка сферической фрезой 10мм с шагом 0.5мм внутренней части детали. Для твердых материалов такой шаг является великоватым, но для отливки, которая потом в любом случае будет проходить мех. обработку и полировку – этого достаточно.

    Данная траектория – обработка вдоль вектора – удобна в данном случае, так как позволяет нам существенно сэкономить время обработки без потери качества. Применение в данном конкретном случае траектории «обработка по Z-уровням» выливается более чем в двукратное увеличение времени обработки!

    Вторую сторону детали обработаем во второй части статьи.

    Завод «Twitte» осуществляет производство станков высокого качества и надежности. Стоимость оборудования Twitte заметно отличается от цен конкурентов. При покупке нашего оборудования вы получите отличную гарантию и сервисное обслуживание.

    Звоните прямо сейчас +7 691 31 54 777; +7 989 62 26 777


    Автор:Артур Шушпаненко Дата добавления:2015-04-10

    Резка полистирольной модели для отливки задвижки. Часть 2


    Добрый день уважаемые читатели! Сегодня мы продолжим нашу нелегкую, но нужную работу! Обработка обратной стороны заготовки.

    Вот так выглядит третья установка нашей фрезеровки. Как видите, нулевая точка привязана к центру отверстия в левой части скриншота. Система CAM Unigraphics, которую я использую, позволяет разместить нулевую точку практически в любом месте детали.

    Алгоритм остается прежним – черновая обработка торцевой фрезой с припуском 1 мм. Обратите внимания на серые крепежи в нижней части деталей – на них деталь будет держаться после обрезки материала по контуру.

    Еще один важный момент – использование контрольных тел и отступов. Верхние два круглых фланца в настройках траектории были указаны как контрольные тела с отступом 10 мм – и при просчете траектории программа ни в коем случае не проедет сквозь другую часть деталей, уже вырезанных. Отчетливо видно, как траектория фрезы, обозначенная светло-голубым цветом огибает тела фланцев, который в ином случае могли бы быть повреждены зарезами.

    Прорабатываем внутренний диаметр проходных отверстий – при обработке с другой стороны они были так же вырезаны с припуском в 1 мм. После склеивания элементов и отливки деталей проходные отверстия должны четко выдерживать диаметр и иметь круглое сечение – эллипсность недопустима.

    Обработка наружной, видовой поверхности – траектория «обработка по Z-уровням». Хоть эта траектория и занимает больше времени чем резка по вектору, в данном случае она позволяет добиться лучшего качества поверхности. Для сферической фрезы диаметром 10 мм и радиусом скругления 5 мм в данном случае было вполне достаточно шага смещения в 0.5 мм.

    Финальный штрих – обработка контактных бобышек, которые при склейке зайдут в контактные пазы в ответных деталях. Траектория на вид довольно чудная, но на практике показала себя довольно хорошо, пазы были четко очерчены на детали.

    Лист экструдированного полистирола толщиной 100 мм закрепляем на рабочем столе станка. Фиксация всего в 4х точках – этого в полнее достаточно для того, чтобы лист не смещался. Сопротивление фрезе во время резки минимальное, смещение листа согласно закону сохранения энергии так же минимальное. Главная задача прижимов в данном случаем – не позволять листу подниматься, равномерно прижимая его к предварительно спланированному «в нуль» столу. Упорная планка, идеально параллельная оси Х служит в качестве упора и ориентира, исключая перекос листа. Лист прижимаем к упорной планке через калибровочные пластины одинаковой толщины и прижимаем зажимами. Нулевая точка – левый нижний угол заготовки. Мы готовы к запуску!

    И в завершение этой части повествования представляю вам новшество в моей работе – видеоролик с записью экрана компьютера. Эта запись поможет вам комплексно увидеть весь процесс в динамике. Как выглядит деталь со всех сторон, раскладка, порядок обработки, симуляции твердотельной обработки средствами программы – все вы увидите в этом ролике. Прошу не судить строго первую пробу пера!

    В третьей, завершающей части мы посмотрим что нам удалось вырезать в реальной жизни по вышеописанным траекториям.

    Завод «Twitte» осуществляет производство станков высокого качества и надежности. Стоимость оборудования Twitte заметно отличается от цен конкурентов. При покупке нашего оборудования вы получите отличную гарантию и сервисное обслуживание.

    Звоните прямо сейчас +7 691 31 54 777; +7 989 62 26 777


    Автор:Артур Шушпаненко Дата добавления:2015-04-15

    Резка полистирольной модели для отливки задвижки. Часть 3


    Добрый день уважаемые читатели! Сегодня мы продолжим нашу работу! Итак, приступаем к обработке.

    Как видим данный вид полистирола при обработке образует даже не крошку, а некие волокна, мелкие и легки как пыль. В который раз не могу нарадоваться на свою вытяжку-пылесос. Как представлю сколько этой пыли пришлось бы вдохнуть мне, как оператору и сколько раз чистить и смазывать все винты, муфты и подшипники станка… Поистине удивительное изобретение 8-)

    Черновая обработка внешней и внутренней частей деталей выполнены успешно. Как видим на фото, данный вид полистирола очень удобен в обработке – не скалывается и не крошится, как обычный белый пенопласт. Разница в плотности и структуре самого полистирола – гранулы в нем отсутствуют как таковые, материал больше похож на застывшую пену. Надо признать конечно же что и стоимость такого материала в несколько раз выше чем у «обычного» пенопласта. Но за удобство надо платить.

    Закончена и чистовая обработка. Плоскости спланированы, посадочные пазы под направляющие контактных бобышек выфрезерованы. Скругленное примыкание между телом фланца и перпендикулярной «трубой» так же выполнено боком торцевой фрезы – для экономии времени. Время, как известно – деньги!

    Смещаем лист по столу влево, сохраняя параллельность оси Х с помощью той же планки и калибровочных пластин. Это очень важный момент в свете дальнейшего переворота и обработки с обратной стороны – если эту параллельность не выдержать, то две половинки детали будут накосо смещены относительно друг друга. Прижимы ставим произвольно, так как размер листа позволяет обработку делать с запасами по 20-30 мм от краев.

    Обработка второй установки успешно завершена, и наступает самый сложный момент во всем данном заказе – переворот на обратную сторону. Обратите внимание как установлен лист – он на 200мм выходит за край станка и висит в воздухе. Такая компоновка рамы станка позволяет производить обработку деталей, значительно превосходящих по габаритам максимальную рабочую область станка. Обратите внимание на привязочное отверстие в левом верхнем углу – от него мы брали нулевые точки по Х и У.

    Лист перевернут, и наше привязочное отверстие стало правым нижним. Осторожно привязываемся к нему просто опуская в него фрезу и корректирую координаты с шагом 0.1мм. Для данного материала и типа детали допустимая погрешность – до 1мм. Затаив дыхание, приступаем к обработке.

    Пока визуально все в порядке. В открывшихся пустотам сверху мы видим края других деталей – благодаря нашим ограничениям в траекториях, фреза не повредила их. Материал достаточно прочный чтобы не возникало вибраций, сколов и отслаивания.

    И вот последние траектории отработаны, и детали предстают перед нами во всей красоте! Считаем работу выполненной на 4 с минусом – так как на правой нижней детали образовался зарез на стыковочной плоскости. На симуляции этого зареза не было видно, так как он возник не во время отработки траектории, а при переходе между двумя траекториями. К сожалению логика работы mach3 такова, что переход идет по кратчайшему пути без подъема инструмента. Необходимо учитывать этот неприятный момент в дальнейшем. И в завершении – короткое видео работы станка с этими деталями, в самый конец которого попал и этот неудачный зарез.

    На этом все, до новых встреч!

    Завод «Twitte» осуществляет производство станков высокого качества и надежности. Стоимость оборудования Twitte заметно отличается от цен конкурентов. При покупке нашего оборудования вы получите отличную гарантию и сервисное обслуживание.

    Звоните прямо сейчас +7 691 31 54 777; +7 989 62 26 777


    Автор:Артур Шушпаненко Дата добавления:2015-04-20

    Настройка Mach на примере станка с ЧПУ


    В данном уроке рассмотрим как установить и настроить программу Mach, которая собственно и управляет всей движущейся механической частью станка, т.е. переводит G-код в сигналы, поступающие в электронную часть и затем на шаговые двигатели.

    Рекомендуют устанавливать Mach только на тот компьютер, который будет использоваться только для работы со станком. Компьютер, который используется в повседневной жизни, лучше не использовать.

    Устанавливаем версию программы Mach 1.83.027. Перезагружаем компьютер, т.к. вместе с программой устанавливаются еще и драйверы. Mach работает через порт LPT.

    Запускаем установленную программу Mach. Первое, что нужно сделать, это настроить ее. В самом начале работы с программой выставляем метрическую систему измерения в главном меню Configuration/Select Units. Далее нужно настроить выводы двигателей. Для этого в главном меню выбираем Configuration/Port and Pins. В появившемся окне выставляем тактовую частоту 25000 Гц (рис. 1). Также устанавливаем галочку на Port #1 - 0х378.

    Переходим на вторую вкладку Motor Outputs. Здесь задается, по каким выводам идет сигнал на шаговые двигатели, эти значения выставляются в зависимости от того, как у вас спаяна плата контроллера-драйвера. В данном случае в колонках Step Pin# и Dir Pin# устанавливаем значения как на рисунке 2 либо таблице 1. В колонках Step Port и Dir Port ставим по 1 напротив трех осей.

    Signal Step Pin# Dir Pin#
    X Asis 3 2
    Y Asis 5 4
    Z Asis 7 6

    Далее ставим галочки напротив каждой оси в колонке Step Low Active, т.е. у нас сигнал Step будет активно низкий. Нажимаем Применить.

    Далее во вкладке Input Signals нужно выставить настройки, если у вас на станке используются концевые датчики и кнопка экстренной остановки (рис. 3). В нашем случае концевики вначале портала и в конце портала каждой оси соединены параллельно, т.е. не заведены по одному проводу. Поэтому включаем только Х++ и Y++, по оси Z у нас концевика нет. Также ставим в колонке Active Low галочки напротив Х++ и Y++. И выбираем номер порта в колонке Port # напротив Х++ и Y++ по 1, а в колонке Pin Number в нашем случае ставим Х++ - 12, а Y++ - 11. Находим строку EStop – это кнопка экстренного останова. Ставим в колонке Enabled галочку, в Port # ставим 1, в Pin Number – 10, в Active Low - галочка.

    Далее выбираем в меню Configuration/Motor Turning. В появившемся окне (рис. 4) устанавливается скорость и ускорение для каждой оси. Внизу в первой строке Steps per вносим значение, за сколько шагов делает шаговый двигатель полный оборот в 360град. Стандартный двигатель проворачивается на 360град. за 200 шагов в режиме шаг. В нашем случае контроллер работает в режиме полушаг, поэтому нужно в строку Steps per вносить значение 400, но это значение зависит еще от того, что у вас используется в качестве ходового винта. В нашем случае это строительная шпилька со стандартной резьбой М12 и по некоторой формуле вычисляется, какое же значение вписывать в эту ячейку, т.е. сколько шагов он делает на 1 мм. У нас значение после просчета получилось 228,5714287. Чем точнее вы напишите данное значение, тем выше будет точность станка.

    Рассмотрим следующий параметр Velocity, т.е. скорость. Не всегда все зависит от вашего драйвера, от вашего мотора, входов питания, какую максимальную скорость и какое максимальное количество оборотов они могут выдать. В данном случае движок крутится до 2500, потом начинает его срывать, он пропускает шаги. Рекомендуют ставить скорость рабочую примерно на 40% меньше максимальной. Чтобы установить значение в ячейке Velocity, нужно двигать движок Velocity справа от графика. Устанавливаем в ячейке - 1102.

    Следующий параметр – это ускорение Acceleration. Чтобы изменить значение ускорения, перемещаем ползунок Accel под графиком. Большие значения ускорения ставить не рекомендуется, так как портал имеет большой вес и, если без разгона выходить на максимальную скорость, у вас заклинит движок. Поставим значение ускорения 225.

    Далее в ячейках Step Pulse и Dir Pulse ставим по 2.

    Если на каждой оси стоит одинаковый ходовой винт, то значения в ячейках по оси Х и по оси Y одинаковые.

    По оси Z в ячейке Steps per такое же значение как и по осям Х и Y, в Velocity ставим около 400, не нужно, чтобы быстро происходило врезание в заготовку, значение ускорения такое же. Нажимаем Применить и Ок.

    Нажимаем кнопку RESET. Когда она мигает, это сигнализирует о том, что сработала кнопка аварийной остановки.

    Загружаем управляющую программу. Чтобы загрузить управляющую программу обработки, например из ArtCam, нужно нажать на кнопку Загрузить УП G-код и выбрать в окне нашу УП. Нажимаем кнопку Cyrcle Start. В окне Tool можно увидеть эмуляцию траектории (рис. 5).

    Во время работы в окне Feed Rate можно изменять скорость подачи нажимая стрелки «-» и «+» (рис. 6).

    Теперь выключаем компьютер и подключаемся к блоку управления и станку. Запускаем снова Mach. Включаем сеть на блоке управления (рис. 7).

    Проверяем работу шпинделя. Устанавливаем начало координат. И начинаем обрабатывать заготовку.

    Для сувенирной продукции применяйте гравировальные станки с ЧПУ станкостроительного завода «Twitte». Основные возможности и преимущества гравировального станка с ЧПУ:

    • Высочайшая точность позиционирования (сотые доли миллиметра);
    • Пять степеней свободы;
    • Достаточный объем рабочей зоны, что позволяет обрабатывать самые ходовые типоразмеры;
    • Возможность создания заготовок (моделей) в объеме;
    • Возможность гравировки (как обычная, так и алмазная);
    • Возможность обработки изделий из стекла (в том числе и цилиндрической формы);
    • Обработка ювелирных изделий.

    Подобный станок с ЧПУ способен на многое. Поэтому сфера его применения не ограничивается только сувенирной продукцией. Он может обрабатывать и пластик, и дерево, и искусственный камень. С его помощью можно наладить производство шильдиков, табличек, трехмерных моделей и даже малых форм для литья.

    Станки ЧПУ серии "Ювелир", произведенные на станкостроительном заводе «Twitte», могут использоваться для создания сотен видов ювелирных и подарочных изделий, что значительно превышает количество изделий, производимых на любом другом оборудовании. Такие ювелирные станки позволяют быстро и легко выполнять гравировку изделий из стекла, металла или хрусталя. Станки позволяют создавать объемные рельефы, наносить на изделия гравировку (обычную или алмазную). Станок позволяет работать с самыми различными материалами: дерево, пластмасса, искусственный камень, а также металлы.

    Станки с ЧПУ управляются при помощи программы Mach3. После приобретения оборудования на заводе, вам поставляется новый скрин на русском языке для Mach3 разработки Каменского завода Twitte.


    Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-04-22

    Знакомство с ЧПУ станком, создание управляющей программы в ArtCAM. Урок №1


    В уроке №1 создадим в ArtCam управляющие программы черновой и чистовой обработки модели иконы «Покров».

    Чтобы получить икону, сначала нужно сделать 3D модель. По этой 3D модели создается управляющая программа. И потом по УП станок фрезерует икону.

    Сложные модели, например иконы, картины можно приобрести на интернет-сайтах, можно сделать самому. Такие модели с мелкими деталями создаются кропотливо и долго.

    Переходим к программам ArtCam и Rhinoceros. Сначала будем использовать программу Rhinoceros, для этого берем нашу модель икону Покров (файл с расширением *.stl) и перетягиваем на значок программы Rhinoceros. Эта программа изначально была разработана для создания чертежей, является аналогом программ AutoCAD и КОМПАС.

    При загрузке модели она отображается в векторах, чтобы посмотреть модель в объеме (рис. 1), нужно нажать на иконку 3D модели на главной панели инструментов и получаем 3D модель. Чтобы вернуться на рабочее поле с 4-мя видами, нужно нажать на Perspective.

    Изменяем размер модели под нашу заготовку. В данном случае модель имеет нужный нам размер – 300х300мм. Если модель была изменена, то нужно ее пометить и сохранить. Для сохранения в главном меню выбираем File/Save as и выбираем обязательно формат *.stl.

    Открываем программу ArtCAM. Выбираем Создать новую модель. В появившемся окне Размер новой модели мы задаем размер нашей заготовки, на которой будет фрезероваться модель (рис. 2). Модель имеет размер 300х300мм, соответственно задаем 312х312мм, где 12 мм оставляются для более детальной и четкой обработки, чтобы по кругу нашей заготовки мы могли отфрезеровать нашу модель 6мм фрезой. Нажимаем Ок.

    На экране появился лист-заготовка, на который будем накладывать/выдавливать нашу модель. В программе ArtCAM 8 модель загружается через функцию Открыть модель. В нашем случае в программе ArtCAM Pro мы заходим в главном меню в Рельефы/Импорт 3D модели. В окне выбираем нашу модель, заготовленную в программе Rhinoceros. После появления модели на листе выставляем ее ровно посередине (рис. 3). В появившемся окне Вставка 3D модели ставим галочку По центру. Нажимаем Вставить. По умолчанию нулевая точка находится слева внизу заготовки, там же нужно будет устанавливать фрезу в ноль по оси.

    Например, модель у нас круглая, а заготовка квадратная, и чтобы фреза не работала в пустых углах заготовки, нужно в программе эту область указать. Для этого переходим в режим 2D, нажав на иконку 2D на главной панели. Выбираем слева в окне Операции с рельефом иконку Создать векторную границу по рельефу. В появившемся окне нажимаем Создать границу. На экране появился вектор края нашей модели (рис. 4), получилось ограничение для фрезы - дальше этого вектора фреза перемещаться не будет. Нажимаем Закрыть.

    Переходим во вкладку Траектории. Во вкладке 3D УП нажимаем иконку Черновая обработка по Z. В появившемся окне ставим галочку на Выбранный вектор, чтобы фреза перемещалась внутри круга, внутри заданного нами вектора края. Если, например, выберем Комбинированный рельеф, то фреза будет ходить по всей заготовке, что в нашем случае будет неэкономично. Далее нажимаем Выбрать Черновой инструмент. В окне База инструментов выбираем подходящий инструмент 6мм. Нажимаем Редактировать.

    В окне Редактировать инструмент задаются все параметры инструмента (рис. 5). У нас фреза 6мм, значит, ставим в строке Диаметр 6мм. Глубина за проход устанавливается в зависимости от материала заготовки. Например, если нужно фрезеровать алюминиевую заготовку, то глубина за проход минимальна. В нашем случае будет обработка бука. Для него оптимальным значением глубины будет 3,5 мм. В строке Шаг устанавливается величина в % от диаметра фрезы, в мм это будет означать насколько шаг фрезы будет сдвигаться. Обычно устанавливается значение 30-35%, но так как у нас будет обрабатываться еще одной фрезой, то установим значение 45%. Нажимаем Ок, Выбрать. Фреза выбрана.

    Далее рассмотрим наклонное врезание. Если вам нужно большое заглубление сразу, то ставьте галочку на Наклонном врезании, фреза будет зигзагом углубляться, будет меньше шансов ее сломать. Галочку в нашем случае не ставим.

    Далее нажимаем Определить Материал. В окне Задать заготовку показана Толщина модели 19,3мм, а в Высоте заготовки нужно задать реальную высоту нашей деревянной заготовки-доски. В нашем случае высота заготовки – 21мм. Рассмотрим опцию Положение модели в заготовке. Темным выделено на изображении заготовки - толщина модели, а светлым выделен тот участок, который останется после модели на вашей заготовке. Нужно бегунок поднять вверх, чтобы остаток был внизу (рис. 6). Нажимаем Ок.

    Далее Плоскость безопасности – это когда фреза не фрезерует, а переходит с какого-то участка на другой, т.е. она поднимается на определенную высоту. Зададим Высоту безопасности - 2мм. Ниже выбираем кнопку Сейчас. Программа начинает просчитывать нашу модель.

    Далее переходим во вкладку 3D вид на главной панели. Красные линии на модели означают черновую обработку (рис. 7).

    Следующий шаг: нужно вырезать по кругу икону на заготовке, пока установлена фреза 6мм в шпинделе. Для этого во вкладке 2D УП выбираем Обработка по профилю. В окне Обработка по профилю выбираем Сторону обработки по наружному или по внутреннему профилю. В нашем случае выбираем по наружному профилю. Далее в Финишном проходе стоит значение 21 мм – это толщина нашей заготовки. Ставим галочку на Припуск на последний проход и значение 0,01, тогда фреза будет немного смещаться и более четко срежет.

    Ниже выбираем инструмент – фреза 6мм. Порядок обработки ставим Автоматический. Нажимаем кнопку Сейчас. Появилась еще одна линия рядом с вектором края модели, там где проходит центр нашей фрезы (рис. 8). Переходим на вкладку 3D вид, видим, что появились по краю модели полоски. Они показывают, как будет вырезаться наша модель (рис. 9): первый круг прошла фреза, углубилась на 3,5мм (нами установленное выше значение), потом второй круг – углубилась и т.д.

    Переходим во вкладку Траектории. Нажимаем во вкладке Операции с УП кнопку Сохранить УП. Появилось окно Сохранить УП. Вставляем флешку, так как в нашем случае станком будем управлять с пульта DSP. Сохраняем на флешку две управляющие программы. Первая УП – черновая обработка по Z, вторая УП – Обработка по профилю, обрезка заготовки.

    Последовательность управляющих программ неважна. Сначала ставим, например, черновую обработку по Z, потом - Обработка по профилю. Чтобы сохранить на флешку, в этом окне нажимаем стрелку вправо, а чтобы поменять последовательность УП, нажимаем стрелки вверх или вниз. Таким образом, у нас соединятся две УП в одну. Выбираем формат такой, какой нужен для загрузки в ваш станок. В нашем случае выбираем Lang.

    Далее переходим во вкладку Траектории. Убираем галочки в Черновой обработке по Z, чтобы убрать красные линии на модели в 3D виде.

    Теперь во вкладке 3D УП нажимаем Обработка Рельефа. В окне Обработка Рельефа ставим галочку Выбранный вектор. Далее нажимаем Выбрать Инструмент. В окне База инструментов выбираем гравюру 0,2 мм для чистовой обработки и нажимаем Редактировать (рис. 10). Выставляем шаг, т.е. на сколько будет ваша фреза сдвигаться, чем меньше вы поставите значение шага, тем точнее фреза будет обрабатывать. Ставим шаг – 0,116 мм или 29%. Нажимаем Ок, Выбрать.

    В окне Обработка Рельефа материал был установлен ранее. Поэтому нажимаем кнопку Сейчас. Видим в рабочем окне, как фреза выполняет чистовую обработку. По окончанию обработки появились синие полоски, они означают плоскость безопасности, показывают, откуда начинает обработку фреза и куда она возвращается.

    Переходим во вкладку Траектории. Нажимаем во вкладке Операции с УП иконку Сохранить УП. В окне Сохранить УП справа в колонке выбираем нашу чистовую обработку гравюрой. Нажимаем Сохранить. Сохраняем на флешку.

    Управляющие программы для станка готовы.

    В уроке №2 познакомимся со станком и рассмотрим, как загрузить УП на станок и процесс фрезерования иконы.

    Приобретая станки ЧПУ на станкостроительном заводе «TWITTE» для собственного производства, при относительно небольших затратах Вы получаете возможность без особых трудностей существенно увеличить прибыль и повысить конкурентоспособность продукции.

    Один станок ЧПУ позволяет существенно сократить время выпуска продукции и увеличить производительность труда, а значит, повысить и качество. В большинстве случаев появляется возможность значительно расширить как основной ассортимент, так и предложения продукции экстра-класса, что, безусловно, положительно скажется на заработке.

    В мелком и мелкосерийном производстве, как правило, используются гравировально-фрезерные станки и станки на основе лазеров. Подобное оборудование позволяет осуществлять фрезеровку, порезку, гравировку, маркировку, моделирование и т.п. Обрабатываемый материал может быть самый разный – от дерева и пластика до металла и камня.


    Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-04-27

    Знакомство с ЧПУ станком, создание управляющей программы в ArtCAM. Урок №2


    Резка иконы на станке с ЧПУ

    Здравствуйте дорогие читатели!

    Сегодня мы продолжим наш урок по созданию управляющей программы для ArtCAM и перейдем непосредственно к практике.

    Работать мы будем на профессиональном фрезерном станке 777-4 с ЧПУ от завода Twitte. Станок предназначен для резки композиционных материалов, создания сложных трехмерных пресс-форм для архитектурных украшений и мебели, полимерных материалов, древесины, кожи, картона и т.д.

    Станок управляется при помощи пульта DSP.

    Нам для работы понадобятся фреза 6 мм и гравер 0,2-30град. Для начала ставим фрезу 6 мм.

    Заготовкой нам послужит доска из бука. На двухсторонний скотч приклеиваем заготовку к столу станка. Скотч не жалеем, чтобы заготовка во время фрезерования не сдвинулась с места. Нужно теперь разметить на заготовке, ноль координат.

    Включаем станок. На пульте после включения станка появилось сообщение GoTo Home? Эту процедуру делать нужно, чтобы станок в процессе работы не терялся в своем пространстве. Перед такой процедурой нужно очистить рабочую зону станка, чтобы ничего не мешало. На пульте нажимаем зеленую кнопку OK. Затем подводим шпиндель на то место, где будет ноль по осям.

    Рассмотрим пульт DSP (рис. 2). На пульте имеются 2 кнопки обнуления, обнуление по осям X и Y – XY-0, и отдельно кнопка обнуление по оси Z – Z-0, что является очень удобной функцией. Кнопка HOME – переход в начало, в нашем случае это левый нижний угол. Кнопка HIGH/LOW – скорость быстрая/медленная, кнопка ON/OFF – включить/выключить шпиндель вручную. Кнопка зеленая OK – переход в ноль при смещении шпинделя. Кнопка RUN/PAUSE/DELETE – пауза, удаление, вызов программы. Кнопка желтая STOP/CANCEL – аварийный стоп или выход назад.

    Далее берем флешку с сохраненными УП и вставляем ее в пульт. Для того, чтобы запустить УП на пульте, нажимаем кнопку RUN/PAUSE/DELETE, выбираем флешку, где находятся наши файлы УП. Нажимаем ОК. На экране появляются две программы - чистовая и черновая обработки. Выбираем черновую обработку. Нажимаем ОК. Указываем скорость шпинделя для черновой фрезы Proc Spd – 6000 (рис. 3). Чтобы запустить программу, нажимаем кнопку ОК. Начался процесс чернового фрезерования.

    После окончания черновой обработки меняем фрезу на гравер. Нужно обнулить высоту, используя датчик установки Z. Для этого на пульте нажимаем две кнопки одновременно MENU и ON/OFF. Датчик устанавливаем под фрезу, и ждем пока фреза опустится к нему (рис. 4). Ось Z обнулена.

    На пульте выбираем УП чистовой обработки, скорость шпинделя 6000. Нажимаем ОК. Началась чистовая обработка. Спустя 6,5 часов фрезерования икона готова (рис. 5, 6).

    Завод "Twitte" предлагает широкий выбор станков с ЧПУ и комплектующих к ним. В ассортименте представлены: шаговые двигатели, фрезы, шарико-винтовые пары, рельсовые направляющие, линейные подшипники, направляющие валы, чугунные литые рамы для станков с ЧПУ, различные контроллеры и материнские платы, необходимые для работы системы ЧПУ, шпиндели.

    Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители.


    Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-05-04

    Урок№ 1-2. Обработка детали в Power Mill


    В прошлом уроке № 1-1 мы рассматривали подготовку к моделированию обработки, обзор черновой стратегии "3d выборка модели". В данном уроке рассмотрим безопасные высоты, подводы, отводы, переходы.

    Начнем с безопасных высот (рис. 1). Отметим, что красным обозначаются траектории, которые производятся на максимальной подаче, зеленым обозначены рабочие ходы, голубым цветом отображаются элементы вырезания, которые как правило составляют от 50% от рабочей подачи, и розовым цветом обозначаются ускоренные переходы, скорость которых задается в меню Режимы резанья в ячейке Ускоренная подача (рис. 2).

    Как видно на рисунке 3, ускоренные подачи производятся на уровне заготовки, это не правильно.

    Сейчас мы это пересчитаем. Нажимаем на иконку Безопасные высоты на главной панели инструментов. Рассчитываются безопасные высоты относительно модели заготовки. Если заготовка на какое-то значение выступает над моделью, то это значение также прибавляется к безопасным и начальным высотам. Т.е. Безопасная высота Z обозначает ту высоту, на которой будут происходить все максимально быстрые перемещения, а Начальная Z означает высоту, с которой будет производиться врезание в материал.

    В данном окне указаны входные параметры, Относительная высота врезания означает, что при расчете начальная высота врезания у нас будет составлять 5 мм, а Относительная безопасная Z прибавляется к Относительной высоте врезания и это значит, что безопасная высота, на которой будут происходить все перемещения будет составлять 10 мм. Данные вычисления происходят относительно плоскости. Т.е. если нажмем Вычислить, то можно увидеть, что в параметре Нормаль у нас появилось значение 1, это значит, что высоты рассчитались относительно плоскости, в которой расположена по нормали по оси Z. Если нажмем Выполнить, то происходит задание тех безопасных высот, которые были вычислены (рис. 4).

    Относительно плоскости эти параметры рассчитываются достаточно легко. Но если мы выберем Безопасную область Цилиндр, Сферу или Блок, то вычисления становятся уже довольно сложными и настройки Безопасная Z и Начальная Z оказываются очень полезны. В окне Безопасные высоты мы можем изменить только высоту быстрых перемещений, а высоту врезаний мы изменить не можем. Связано это с тем, что данное окно относится именно к безопасным высотам, и изменения соответственно происходят только для безопасных высот. Если нужно поменять высоту врезания, то нужно выбрать пункт Подводы и Переходы, и во вкладке Высоты мы можем поменять высоту врезания (рис. 5).

    Рассмотрим переходы во вкладке Переходы. Существуют переходы короткие, длинные и текущие (рис. 6).

    Короткие переходы это переходы между соседними сегментами траектории, в данном окне задается порог, какие переходы будут считаться длинными, а какие короткими. Т.е. в данном случае до 10 мм будут у нас считаться переходы короткими, а все остальное будет длинными переходами. Текущий переход означает тип перехода, который будет применяться в случае обнаружения каких-либо столкновений. Чтобы разобрать, что означает данные типы переходов, давайте обратимся к справке. Нажимаем знак вопроса справа вверху окна и выбираем Текущий переход. Появляется окно Справочное руководство. Безопасный тип перехода означает, что при каждом отводе фреза у нас будет подниматься на заданную безопасную высоту, а все врезания будут происходить также с заданной нами высоты врезания (рис. 7). Это достаточно неэффективно, т.к. врезания происходят на достаточно низкой подаче, и приходится долго ждать, пока инструмент опустится до необходимого уровня.

    Врезания в приращениях (рис. 8) решает эту проблему, и в этом случае с каждым обработанным слоем высота врезания будет уменьшаться на величину обработанного слоя, т.е. врезания будут происходить в приращениях.

    При опции Обе в приращениях (рис. 9) у нас как и высота врезания так и высота ускоренных перемещений уменьшается с каждым обработанным слоем, т.е. рассчитываются в приращениях.

    Заметим, что подвод инструмента к безопасной высоте, а также отводы его вверх по окончанию обработки слоя происходят на максимальной скорости перемещения, т.е. обозначены красной пунктирной линией. Переходы становятся розовыми и это означает, что скорость перемещения по этим траекториям производятся уже не на максимальной подаче, а на ускоренной, которую мы можем регулировать в окне Задание режимов инструмента. Следует также отметить, что на современных станках с ЧПУ на стойке имеются как правило два маховичка, которые отвечают за регулирование скорости подачи. Один из этих маховичков регулирует только те перемещения, которые осуществляются на максимальной подаче, т.е. по красным траекториям. Другой маховичок регулирует перемещение, которое осуществляется по всем остальным элементам траектории, т.е. по рабочим ходам, по траектории врезания, и по траектории ускоренных перемещений. С этой точки зрения предпочтительнее врезание в приращениях. Зададим в окне Подводы и Переходы для Коротких и Длинных переходов опцию Врезание в приращениях. Нажимаем Применить Переходы.

    Теперь зададим подводы инструмента, чтобы не было вертикальных врезаний в материал. Для этого переходим во вкладку Подводы (рис. 10).

    В окне 1й вариант мы указываем тот тип подвода, который нам необходим – выбираем Наклонно. Во 2м варианте указывается какой-либо другой тип подвода и этот 2й вариант применяется в том случае, когда 1й вариант каким-либо образом не может быть создан в конкретном случае. 2й вариант выбирать в данном случае не будем. Нажав на кнопку Наклонно, мы можем настроить опции данного наклонного врезания. Например, угол врезания указываем 7 град. В списке Врезание Линия означает, что оно будет по прямой линии происходить, Окружность означает, что врезание будет происходить по спирали, а Траектория означает, что инструмент будет наклонно опускаться, следуя при этом траектории обработки. В нашем случае выбираем Врезание Траектория. Далее указываем Высоту врезания – 2, чтобы сократить время обработки. Нажимаем кнопку Принять и в окне Подводы и Переходы нажимаем кнопку Применить Подводы. Чтобы их лучше рассмотреть, отключим отображение быстрых перемещений на верхней панели инструментов, и включим послойное отображение. Как видно на рисунке 11, врезания стали наклонными и при этом траектория врезания происходит по траектории самой обработки.

    Чтобы посмотреть на время обработки, нужно вызвать меню правой кнопкой мыши во вкладке Траектории нажав по самой траектории и выбрать Статистика. В окне Статистика Траектории видно, что время возросло с 19 до 27 минут, из-за того что достаточно большое количество времени занимают созданные нами подводы. Чтобы немного ускорить процесс обработки, можем задать больший угол врезания. Для этого в окне Подводы и Переходы во вкладке Подвод нажимаем кнопку Наклонно и в окне Параметры Врезания задаем угол 12 град, таким образом время обработки будет меньшим. Нажимаем Принять и Применить Подводы. В окне Статистика Траектории время уменьшилось до 23,5 минуты.

    Отметим, что когда в окне Подводы и Переходы вы нажимаете кнопку Принять, PowerMill закрывает данное окно и сохраняет все значения, которые мы вводили, а если вы нажимаете кнопку Выполнить, то он применяет все опции, которые содержатся во всех вкладках окна, и когда вы применяете конкретно опции, например, Применить Подводы, то PowerMill соответственно меняет только ее.

    Завод "Twitte" предлагает широкий выбор станков с ЧПУ и комплектующих к ним. В ассортименте представлены: сканеры для создания 3d-моделей по имеющимся объемным объектам, 4-я координата, различные контроллеры и материнские платы, необходимые для работы системы ЧПУ, шпиндели, фрезы.

    Имеются станки с ЧПУ для фрезеровки, гравировки, резки, маркировки, а также моделирования. Такие ЧПУ станки подойдут для производства наружной рекламы, для работы по дереву, металлу и пластмассе и других материалов. Также завод «Twitte» предлагает широкий выбор деревообрабатывающих станков, настольных, лазерных, ювелирных, станков по камню, станков по пенопласту, многошпиндельных, токарных и многих других.

    Здесь вы также найдете все необходимые комплектующие для работы фрезерных станков с ЧПУ. Так у нас вы можете приобрести шаговые двигатели, фрезы, шарико-винтовые пары, рельсовые направляющие, линейные подшипники, направляющие валы, чугунные литые рамы для станков с ЧПУ.

    Один станок ЧПУ позволяет существенно сократить время выпуска продукции и увеличить производительность труда, а значит, повысить и качество.

    Информация взята из открытых источников. Автор статьи: Дмuтpuй Гoлoвuн.


    Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-05-15

    Урок№ 1-3. Обработка детали в Power Mill. Выборка по профилю 3D модели


    В прошлом уроке № 1-2 мы рассматривали безопасные высоты, подводы, отводы, переходы. В данном уроке рассмотрим первая и последняя точки траектории, черновая стратегия "выборка по профилю 3d модели".

    Давайте попробуем провести обработку модели другим способом. К примеру, нужно поменять данную траекторию, так как в ней все врезания осуществляются сверху, а нужно чтобы все врезания осуществлялись только сбоку и по возможности чтобы время обработки было меньше, чем сейчас. Сначала мы обработаем заготовку с боков, чтобы придать ей форму модели (рис. 1).

    Для этого будем использовать черновую стратегию, которая называется По профилю 3D модели, нажав по иконке и выбрав ее в окне Стратегия Обработки. В появившемся окне По профилю 3D модели выбираем Направление резания Любое, допуск и припуск оставляем как есть, шаг по Z выбираем исходя из рекомендаций производителя инструмента (рис. 2).

    К примеру, для данного инструмента разрешается брать осевой шаг вплоть до двух диаметров фрезы, это означает, что мы можем выбрать шаг по Z до 40 мм. Но так как высота модели 55 мм, то делим это значение на 2 и получим 28 мм. Вычисляем данную траекторию нажав по кнопке Вычислить.

    Далее добавим радиальных проходов, во вкладке Подводы вернем их к значению по умолчанию – 1й вариант выберем Нет. Во вкладке Шаги обработки зададим количество горизонтальных проходов – 50 (указали значение побольше, так как всё равно они будут созданы только в той области, где имеется заготовка), шаг – 2 мм. Нажимаем Вычислить (рис. 3).

    По ходу создания траектории устраняем сразу недостатки. К примеру исключим проходы, которые создаются на плоских участках модели, для этого заходим во вкладку Обработка Плоскостей и выключаем Обработать плоскости (рис. 4).

    Осталось настроить только подводы и переходы. Для того чтобы оптимизировать траекторию (рис. 5), мы можем увеличить сглаживание во вкладке Высокоскоростная, чтобы получить более гладкие проходы (рис. 6, 7). Чтобы посмотреть как движется инструмент по этой траектории, правым щелчком мыши по траектории во вкладке Траектории и выбираем пункт Анимация сначала. При помощи стрелок на клавиатуре перемещаем инструмент по траектории и видим, что в конце каждого участка траектории инструмент отводится на безопасную высоту и подводится к следующему участку траектории также с безопасной высоты.

    Для того чтобы значительно ускорить процесс обработки укажем в окне Подводы и Переходы во вкладке Переходы для коротких переходов тип Дуга. При этом видим все данные переходы между соседними сегментами траектории, переход между ними будет осуществляться по дуге (рис. 8, 9).

    В данном случае следует проверить, насколько безопасно осуществляется подвод. Для этого правым щелчком мыши по траектории во вкладке Траектории и выбираем пункт Анимация сначала. Видим на рисунке 10, что фреза опускается в непосредственной близости от заготовки, но не касается ее (рис. 10).

    При желании можно изменить тип подвода, если хотим создать более безопасные условия. Для этого в окне Подводы и Переходы во вкладке Подвод указываем 1й вариант – горизонтальная дуга (рис. 11). Принцип создания дуги можно объяснить по правилу часовой стрелки. Радиус – это длина часовой стрелки, зададим 5 мм. Угол – это тот угол, на который повернется эта часовая стрелка, описав таким образом дугу, которая будет создана, зададим угол 90 град. Также есть возможность задать расстояние - это прямой участок, который будет располагаться между дугой и траекторией, к которой осуществляется подвод.

    Короткие переходы и отводы, которые мы задаем, принимают оранжевую окраску, это означает, что скорость перемещения инструмента по данным участкам равна скорости перемещения инструмента по рабочим ходам. Т.е. скорость перемещения такая же, как и для зеленых участков траектории. При желании мы можем сгладить острые углы в быстрых перемещениях для более плавного движения инструмента. Для этого во вкладке Переходы указываем Сгладить ускоренные. Отключим проверку зарезов и выберем величину скругления данных углов 0, 25. Как видно, углы стали сглаженные, но при этом если вы используете эту опцию нужно смотреть, чтобы у вас не происходило зарезов, тем более на быстрых перемещениях. Это может быть очень опасно.

    Кроме этого мы можем изменить положение начальной и конечной точек траектории. Сейчас в начале траектории у нас инструмент идет на центр заготовки и с этой точки уже начинает свою траекторию движения. Данные настройки можно изменить в окне Начальная и Конечная точки. Укажем Начальную точку по Первой точке на Безопасной Z. Нажимаем Выполнить. Во вкладке Конечная точка укажем по Последней точке на Безопасной Z (рис. 12).

    Также мы можем сделать так, чтобы у нас не было движения инструмента над заготовкой, а все перемещения происходили вокруг заготовки. Для этого вызвав Безопасные высоты выберем Безопасную область Цилиндр, укажем, что ось цилиндра будет сонаправлена с осью Z, т.е. ставим 1 в параметре направление (рис. 13). Нажимаем Выполнить и Принять.

    Таким образом все перемещения осуществляются вокруг заготовки (рис. 14).

    Также имеет смысл поднять первую и последнюю точки траектории выше заготовки, чтобы инструмент при движении в начальную точку не встретил каких-либо препятствий. Для этого в окне Начальная и Конечная точки во вкладке Начальная точка укажем расстояние подвода 80 мм. И тоже самое сделаем для конечной точки. Нажимаем Выполнить.

    В нашем случае оставим прежнюю геометрию Безопасной области – Плоскость.

    Приобретайте станки с ЧПУ на заводе "Twitte". Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители.

    Можно очертить круг областей, где станки ЧПУ окажутся наиболее эффективными (с точки зрения окупаемости вложенных средств) и принесут ощутимую прибыль:

    * Наружная реклама;

    * Мебельное производство;

    * Дизайн и оформление интерьеров;

    * Предоставление услуг по порезке и раскрою листовых материалов;

    * Сувенирная продукция (гравировка;

    * Предоставление ритуальных услуг (формирование изображения на камне).

    Использование высокотехнологичного оборудования позволит расширить спектр решаемых задач и предлагаемых услуг, а также привлечь новых клиентов. Вот почему использование станков с ЧПУ может стать решающим фактором развития и успеха вашего бизнеса.


    Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-05-20

    Как поменять язык на пульте DSP 0501 с китайского на английский


    В данном уроке рассмотрим, как переключать язык на пульте DSP 0501 с китайского на английский (рис. 1).

    Заходим в меню, нажимая клавишу на пульте Menu. Выбираем третью вкладку от верхней (рис. 2). Заходим в нее, нажимая кнопку Ок.

    Здесь выбираем самую верхнюю строку (рис. 3). Нажимаем Ок.

    Выбираем строку English (рис. 4). Нажимаем Ок.

    На данных пультах чаще всего язык ставится сразу (рис. 5), перезагружать не нужно.

    Завод "Twitte" предлагает широкий выбор комплектующих для станков с ЧПУ. В ассортименте представлены: сканеры для создания 3d-моделей по имеющимся объемным объектам, различные контроллеры и материнские платы, необходимые для работы системы ЧПУ, шпиндели, комплектующие для лазерного гравёра и лазерной резки, шаговые двигатели, фрезы, направляющие и ШВП, рельсовые направляющие, линейные подшипники, направляющие валы.

    Здесь вы также найдете все необходимые комплектующие для работы лазерных гравировальных станков с ЧПУ. Так у нас вы можете приобрести шаговые двигатели, фрезы, шарико-винтовые пары, рельсовые направляющие, линейные подшипники, направляющие валы, чугунные литые рамы для станков с ЧПУ. Мы также предлагаемы высококачественные аппараты плазменной резки (плазмотроны) производства американской компании HyperTermo.

    Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители. Смотрите, выбирайте и заказывайте.


    Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-05-22

    Как поменять язык на пульте DSP NK 105-3MS с китайского на английский


    В данном уроке рассмотрим, как переключать язык на пульте DSP NK 105-3MS с китайского на английский.

    Заходим в меню, нажав кнопку на пульте Menu. Выбираем третью вкладку сверху стрелками «вверх/вниз» (рис. 1). Нажимаем Ок.

    Далее поднимаемся стрелками «вверх/вниз» в самый верх и выбираем от нижней вкладки на экране четвертую вкладку (рис. 2). Нажимаем Ок.

    Здесь мы выбираем стрелкой «вниз» следующую вкладку (рис. 3). Нажимаем Ок.

    На экране высветился вопрос (рис. 4). Нажимаем Ок.

    Далее высвечивается какое-то предупреждение (рис. 5). Нажимаем Ок.

    После всех вышеперечисленных манипуляций ничего сразу не происходит, язык не меняется с китайского на английский. Есть такие пульты, на которых меняется язык сразу. На данном пульте язык поменяется только после ПЕРЕЗАГРУЗКИ СТАНКА, не просто нужно переподключить пульт DSP, а необходимо полностью отключить станок от сети.

    После перезагрузки станка на пульте устанавливается английский язык (рис. 6).

    Завод "Twitte" предлагает широкий выбор комплектующих для станков с ЧПУ. В ассортименте представлены: сканеры для создания 3d-моделей по имеющимся объемным объектам, различные контроллеры и материнские платы, необходимые для работы системы ЧПУ, шпиндели, комплектующие для лазерного гравёра и лазерной резки, шаговые двигатели, фрезы, направляющие и ШВП, рельсовые направляющие, линейные подшипники, направляющие валы.

    Здесь вы также найдете все необходимые комплектующие для работы лазерных гравировальных станков с ЧПУ. Так у нас вы можете приобрести шаговые двигатели, фрезы, шарико-винтовые пары, рельсовые направляющие, линейные подшипники, направляющие валы, чугунные литые рамы для станков с ЧПУ.

    Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители. Смотрите, выбирайте и заказывайте.


    Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-05-26

    Урок № 1-4. Обработка детали в Power Mill. Проверка на зарезы, создание траекторий


    В прошлом уроке № 1-3 мы рассматривали первая и последняя точки траектории, черновая стратегия "выборка по профилю 3d модели". В данном уроке рассмотрим проверку на зарезы, создание траекторий.

    Сейчас напротив нашей траектории во вкладке Траектории имеется желтый значок с вопросом, это означает, что в траектории возможно имеются зарезы и проверка на их наличие не проведена (рис. 1).

    Для того чтобы провести эту проверку, выполняем команду Проверка столкновений на главной панели инструментов(рис. 2). В появившемся окне Проверка столкновений выбираем Проверять Зарезы, Анализировать Модели, и при проверке в случае обнаружения каких-то недочетов траектория будет разбиваться на безопасные или небезопасные участки. Нажимаем Выполнить. Появляется сообщение, что траектория не зарезает. Желтый значок вопроса напротив нашей траектории во вкладке Траектории меняется со знака вопроса на галочку.

    Далее создадим траекторию выборки материала из центральной части модели, так как весь материал у нас удален текущей траекторией, то в этом случае у нас будет возможность подходить к оставшемуся материалу заготовки уже из этих областей. Для того чтобы создать такую траекторию, мы предварительно создадим заготовку, которая будет описывать состояние реальной заготовки на данный момент. Для этого выделим данную грань, правым щелчком по вкладке Границы выбрать Создать границу/Произвольная (рис. 3). В окне Произвольная граница нажимаем иконку По Модели. Нажимаем Принять. В окне Создание заготовки укажем тип создания заготовки по Границе. Материал будем удалять тот, который находится внутри этой границы, то, что находится над скруглениями. пока что затрагивать не будем, удалим это позже другим способом (рис. 4).

    Далее создаем новую траекторию. В окне Стратегия обработки во вкладке 3D выборка выбираем Выборка 3D модели. В появившемся окне Выборка 3D модели выбираем стиль Смещать Модель, Шаг 16 мм, Шаг по Z – Автоматически – 5 (рис. 5). Кроме того, у нас сейчас активна граница. Когда она активна, то при создании траектории она автоматически попадает в список Граница во вкладке Ограничить, Обрезка – Внутри границы. Нам сейчас этого не нужно, поэтому мы ничего не выбираем в списке Граница. Остальные параметры оставляем как есть.

    Кроме того для переходов укажем во вкладке Переходы Короткие, Длинные и Текущие как Врезание в приращениях. Нажимаем Вычислить.

    Чтобы посмотреть каким образом происходит движение инструмента по траектории, нужно правым щелчком мыши во вкладке Траектории нажать по нашей траектории, выбрать Анимация сначала. Получается, что сначала инструмент врезается по центру, а затем обрабатывает крайние участки. Давайте оптимизируем эту траекторию, к примеру, сделаем, чтобы не было врезания в центре заготовки, чтобы был один подход к траектории, после чего фреза будет проходить за всю траекторию за один раз и отводиться вверх. Для этого мы отредактируем эту траекторию вручную и рассчитаем так, чтобы получить один слой, который нас интересует, отредактирую его, а затем скопируем его по всей высоте.

    Слой, который мы хотим получить, будет располагаться на самом дне, на нашей грани. И для того, чтобы получить этот слой, во вкладке Выборка 3D модели мы укажем Припуск - 0 мм, а Шаг по Z указываем заведомо больше – 60 мм. Нажимаем Вычислить. Кроме него мы получаем множество ненужных сегментов, которые расположены на уровне плоских участков (рис. 6). Для того чтобы от них избавиться, мы укажем ту высоту, на которой мы хотим провести обработку.

    При движении курсора в нижней части экрана у нас отображаются координаты его положения. Поэтому, если мы наведем курсор на плоскую грань, то координата по Z зафиксируется, и мы таким образом можем видеть на какой высоте она располагается. Другой вариант – мы можем оставить Шаг по Z Автоматически и занизить заготовку, для этого во вкладке Заготовка занижаем значение Max с 55 мм до 33 мм. Тогда расчет произойдет только в области заготовки. Кроме того отключим Сглаженные переходы во вкладке Переходы. Нажимаем Вычислить.

    Приобретайте станки с ЧПУ на заводе "Twitte". Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители. Использование высокотехнологичного оборудования позволит расширить спектр решаемых задач и предлагаемых услуг, а также привлечь новых клиентов. Вот почему использование станков с ЧПУ может стать решающим фактором развития и успеха вашего бизнеса.


    Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-05-28

    Урок № 1-5. Обработка детали в Power Mill. Создание траекторий по шаблону


    В прошлом уроке № 1-4 мы рассматривали проверку на зарезы, создание траекторий. В данном уроке рассмотрим создание траекторий по шаблону, совмещение траекторий, копирование траекторий, настройка подводов, отводов, переходов.

    Приступим к редактированию полученной траектории. Для начала удалим сегмент в центре этой траектории (рис. 1), для того чтобы у нас не было участка траектории с вертикальным врезанием и заменим его участком траектории, который создадим сами.

    Для того чтобы удалить этот сегмент, нажимаем правой кнопкой по нему и выбираем Правка/Удалить выбранные. Для оптимизации нашей траектории зададим Короткие переходы Прямо в окне Подводы и Переходы во вкладке Переходы. Т.е. сейчас нужно исключить подъемы, обозначенные красными пунктирными линиями, но создание переходов не произошло, т.к. вероятней всего расстояние между пунктирными линиями (рис. 2), превышает порог, который указан во вкладке Переходы в ячейке Порог Длинный/Короткий. Давайте укажем Порог 40 мм. Нажмем Применить Переходы. Как видим на рисунке 3, теперь переходы создались.

    Далее зададим подводы по дуге во вкладке Подводы: 1й вариант – Горизонтальная дуга, Угол 90 град, Радиус – 6. Применить Подводы. И тоже самое сделаем для отводов. Во вкладке Отвод: 1й вариант – Горизонтальная дуга, Угол 90 град, Радиус – 6. Применить Отводы. Кроме того снизим высоту врезания - во вкладке Высоты зададим Отн. Высота Врезания 2 мм.

    Теперь добавим сегмент, который будет вести инструмент по центральной части модели. Сначала сделаем симуляцию, чтобы иметь представление, какого размера участок остается в центральной части. Для этого нажимаем кнопку Включить ViewMill на верхней панели инструментов. Выбираем вариант отображения, который нравится, в данном случаем выбираем Закраску по инструменту. Нажимаем правой кнопкой мыши по нашей траектории во вкладке Траектории и выбираем Анимация сначала. На верхней панели инструментов нажимаем Воспроизведение (рис. 4). После анимации закрываем ViewMill нажав на иконку на верхней панели.

    Для того чтобы вручную создать сегмент траектории, мы создадим шаблон. Для этого правой кнопкой мыши нажимаем по вкладке Шаблон и выбираем Создать Шаблон. Нажимаем на появившийся шаблон во вкладке Шаблон и выбираем Редактор кривых этого шаблона. После этого доступными инструментами на верхней панели нарисуем необходимый участок траектории (рис. 5). Далее поднимем нарисованный шаблон на соответствующую высоту. Для этого нажмем правой кнопкой мыши по шаблону во вкладке Шаблоны и выполним команду Правка/Трансформировать/Переместить. Сейчас активно относительное перемещение. Для того чтобы включить абсолютное, нажимаем кнопку на нижней панели и указываем высоту 0_0_-25,5, где 0 – по Х, 0 – по Y, -25,5 – по Z. Нажимаем клавишу Enter (рис. 6).

    Наш шаблон состоит из множества отдельных сегментов (рис. 7), и если мы будем создавать траекторию по шаблону, то для каждого сегмента будет создан подвод и отвод. Чтобы этого не произошло, нам нужно объединить все эти сегменты в один.

    Для этого сначала выбираем все сегменты и после этого выполняем команду Объединить выбранные сегменты. PowerMill выдает сообщение, что количество сегментов сокращено с 4 до 1. Теперь данный шаблон представляет собой 1 сегмент. Далее мы выбираем меню Создание траекторий во вкладке Чистовая выбираем стратегию По шаблону. В этом окне выбираем созданный нами шаблон, в параметре Точка отсчета выбираем пункт Ведущая кривая, которая означает, что инструмент будет следовать нашему шаблону. Допуск задаем такой же, какой и был в предыдущей траектории 0,05. Выполняем команду Вычислить. Как видно из рисунка 8, траектория была рассчитана только в той области, где есть заготовка. При этом начинается эта траектория с середины, а не с края заготовки, как нам бы хотелось. И кроме того, отводы и подводы для этой траектории были унаследованы из предыдущей траектории.

    Далее нам необходимо убрать подъем. Для этого снова вызываем меню подводов и переходов и во вкладке Переходы еще раз применяем Короткие переходы в опции Прямо. Нажимаем Применить Переходы, Принять. Посмотрим симуляцию. Далее правой кнопкой мыши по нужной траектории и выбираем Анимация сначала. Нажимаем кнопку выполнить. Как видно на рисунке 9 теперь материала в центре заготовки не остается.

    Далее размножим эту траекторию по оси Z. Для этого правой кнопкой мыши по траектории и выполняем команду Правка/Трансформировать и выполняем команду Переместить. Для начала поднимем эту траекторию на 0,2 вверх, для того чтобы оставить припуск на чистовую обработку. Для этого внизу в ячейке Высота указываем 0_0_0,2, где 0 – по Х, 0 – по Y, 0,2 – по Z. Принимаем данные изменения, нажав на галочку на верхней панели инструментов. При этом у нас создается еще одна траектория, для которой мы осуществили перемещение. Предыдущую мы можем удалить нажав правой кнопкой мыши по ней и выбрать Удалить выбранные. И далее скопируем эту траекторию по Z с шагом 5 мм. Для этого посчитаем расстояние, данная плоская грань находится у нас на координатах -5,5 и верхняя грань модели на расстоянии -0,5. Таким образом, нам нужно покрыть высоту в 25 мм. Для этого создадим еще 4 копии с шагом 5 мм. Далее правой кнопкой мыши нажимаем по траектории и выполняем команду Правка/Трансформировать и выполняем команду Переместить объект, количество копий указываем 4 и указываем 5 мм по Z, набрав в нижней ячейке 0_0_5. Принимаем данные изменения, нажав на галочку на верхней панели инструментов (рис. 10).

    Теперь нам необходимо проверить, чтобы траектория выполнялась в верхних сегментах.

    Приобретайте станки с ЧПУ на заводе "Twitte". Один станок ЧПУ позволяет существенно сократить время выпуска продукции и увеличить производительность труда, а значит, повысить и качество. В большинстве случаев появляется возможность значительно расширить как основной ассортимент, так и предложения продукции экстра-класса, что, безусловно, положительно скажется на заработке.

    Производство станков ЧПУ для:

    - фигурной резки и 3D фрезеровки пенопласта, пластика, поролона, стекла, ПВХ, ДСП, дерева;

    - производства витражей полимерных (заливных), для полимеров Cadram, CRI;

    - плазменной резки металла;

    - лазерной резки неметаллических материалов;

    - армирования изделий из пенопласта акриловыми и цементными составами;

    - раскроя блоков и листов пенопласта, пенополистирола, экструзионного пенопласта;

    - литье металлов по выжигаемым, выплавляемым, газифицируемым моделям.

    Использование высокотехнологичного оборудования позволит расширить спектр решаемых задач и предлагаемых услуг, а также привлечь новых клиентов.


    Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-06-03

    Урок № 1-6. Обработка детали в Power Mill. Симуляция обработки


    В прошлом уроке № 1-5 мы рассматривали создание траекторий по шаблону, совмещение траекторий, копирование траекторий, настройка подводов, отводов, переходов. В данном уроке рассмотрим симуляцию обработки, ручное добавление слоев обработки на заданных высотах.

    Если посмотреть симуляцию обработки для активной траектории с материалом, то в этом случае симуляция будет производиться только с текущей заготовкой для активной траектории. Если мы хотим провести симуляцию с первоначальной заготовкой, то для этого нам нужно либо создать заготовку заново, либо в нашем случае мы можем активировать первую траекторию, в которой имеется первоначальная заготовка (рис. 1).

    После этого войти в Модуль симуляции, правым щелчком мыши щелкнуть по той траектории в списке Траектории, которую мы хотим просимулировать и нажимаем Анимация сначала. Бегунком на верхней панели инструментов управления анимацией мы можем регулировать скорость анимации. Максимальная скорость анимации достигается в сочетании крайнего правого положения этого бегунка и отключенного инструмента. Чтобы отключить инструмент, нужно нажать в списке Инструментов на значок лампочка напротив нужного инструмента. Если инструмент будет включен, то скорость будет не самая максимальная из возможных. Нажимаем кнопку Старт, на рисунке 2 видно, что получилось после обработки первой траектории.

    Далее выбираем следующую траекторию, которую хотим просимулировать. Нажимаем Анимация сначала. Нажимаем кнопку Старт. На рисунке 3 виден итог после обработки второй траектории. После нажимаем Закрыть симуляцию.

    Проверим траекторию на зарезы. В окне Проверка столкновений нажимаем кнопку Выполнить. Также поменяем имена траекторий на 01 и 02, нажав правым щелчком мыши по нужной траектории и выбрав Переименовать.

    Далее будем обрабатывать круглые выступы. Для этого сначала их пометим курсором и снова зададим заготовку. В окне задаем Цилиндр, нажимаем Принять (рис. 4). Выбираем Стратегию обработки Выборка 3D модели. Указываем Смещать все, Припуск 0,2 мм, Шаг по Z - 5 мм. Нажимаем Вычислить.

    Кроме того зададим первоначальные параметры, чтобы было понятней, что нужно редактировать. Задаем Подвод – 1й вариант нет, Отвод – 1й вариант нет, Переходы – Короткие, Длинные и Текущие как Врезание в приращениях. Нажимаем Вычислить.

    Давайте сделаем так, чтоб все подводы были с одной стороны (рис. 5). Для этого заходим в Выборку 3D модели и укажем Направление резания По профилю и Область как Попутное. Нажимаем Вычислить (рис. 6).

    Кроме того оптимизируем подводы и переходы. Но для начала зададим более мелкий шаг при обработке высоты, которую занимает скругление (рис. 7). Т.е. если мы оставим на участке скругление всего лишь один проход, то у нас останется достаточно много материала, который будет проблематично удалять при чистовой обработке. Чтобы узнать расстояние этого промежутка, мы наводим курсор на ребро, и смотрим, что по координатам показывается значение -5,5 мм. Верхняя грань при этом находится в координате -0,5. Т.о. этот промежуток занимает 5 мм. В окне Выборка 3D модели устанавливаем Шаг по Z – Вручную, в окне Высоты Выборки видно, что PowerMill рассчитал 4 слоя, а обработано на самом деле только 3 слоя. Последний слой -10,5 мм соответствует плоской грани (рис. 8).

    Если мы включим послойное отображение, то на рисунке 9 видно высоты траектории, которые рассчитаны и в этом списке высоты -10,5 мм нет.

    Следовательно, удалим высоту -10,5 мм в окне Высоты Выборки, а для промежутка скругления зададим обработку с шагом 0,5 мм. Выберем Создание Высот Выборки – Значение -1,0. Нажимаем Вычислить. Высота положения этого ребра -5,5 мм. Вычислим Значение -5,0. Значение -3,83 удалим. Добавим также значение с промежутком в 0,5 мм: -2,0; -3,0; -4,0; -1,5; -2,5; -3,5; -4,5 (рис. 10). Нажимаем Закрыть. И в окне Выборка 3D модели нажимаем Вычислить (рис. 11).

    Приобретайте станки с ЧПУ на заводе "Twitte". Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители.

    Использование высокотехнологичного оборудования позволит расширить спектр решаемых задач и предлагаемых услуг, а также привлечь новых клиентов. Вот почему использование станков с ЧПУ может стать решающим фактором развития и успеха вашего бизнеса.


    Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-06-05

    Урок № 1-7. Обработка детали в Power Mill. Зацикливание траектории при помощи подводов


    В прошлом уроке № 1-6 мы рассматривали симуляцию обработки, ручное добавление слоев обработки на заданных высотах. В данном уроке рассмотрим зацикливание траектории при помощи подводов, отводов, продлений и переходов, доработка с использованием модели материала.

    Далее уберем переходы, которые у нас обозначены красными пунктирными линиями (рис. 1). Для этого открываем Подводы и Переходы.

    Переходим во вкладку Отводы. Задаем 1й вариант – Горизонтальная дуга, Угол 150 град (рис. 2).

    Во вкладке Продления зададим продление для этих отводов. Параметр К означает добавление продления к подводу, а От – добавление продления от отвода. Выбираем От – Прямо, Расстояние – 20,0. Нажимаем Выполнить (рис. 3).

    Во вкладке Подвод выберем 1й вариант – Горизонтальная дуга, Радиус – 3,0. Нажимаем Применить Подводы. Выделяем курсором подводы. Нажимаем Применить Подводы (рис. 4).

    Во вкладке Переходы зададим Короткие как Прямо. Нажимаем Принять.

    Теперь наш инструмент будет двигаться без лишних подъемов, осуществляя при этом только попутное резание.

    Далее скопируем эту траекторию на все 4 элемента (рис. 5). Для этого щелкаем правой кнопкой мыши по траектории во вкладке Траектория и выбираем Правка/Трансформировать, выполняем команду Повернуть траектории. В окне Повернуть выбираем центр, относительно которого будет производиться копирование вращением, указываем Число копий 3, Угол 90 град.

    Проведем проверку на зарезы. В окне Проверка столкновений нажимаем Выполнить, Закрыть.

    Зададим имя траектории 03, нажав правой кнопкой мыши по траектории и выбрав Переименовать.

    Проведем симуляцию траектории 01. Правой кнопкой мыши нажимаем по траектории 01 и выбираем Анимация сначала.

    Аналогично проведем симуляцию траектории 02 и траектории 03 (рис. 6).

    Далее последней черновой операцией произведем выборку оставшегося материала, который у нас находится над вогнутыми скруглениями. И на этом месте у нас может возникнуть проблема, т.к. сложно указать PowerMill что именно мы хотим сейчас обработать. Решить эту проблему можно двумя способами. Первый способ - это снова создать границу по данному скруглению (рис. 7) и затем по этой границе создать заготовку, ограничив таким образом область обработки. Другой путь – это создать модель материала. Так как ограничивать область обработки заготовкой, созданной по границе, мы уже рассматривали, то в этом случае давайте рассмотрим способ создания модели материала.

    Для этого правой кнопкой мыши нажимаем на Модели Материала и выполняем команду Создать модель материала. Из созданного элемента снова вызываем контекстное меню, выбираем команду Выполнить/Заготовка. Таким образом добавляем в Модель Материала Заготовку, которая у нас сейчас отображена в рабочем пространстве. После этого правым щелчком по Заготовке и выбираем Вычислить. И у нас вычисляется первоначальная модель материала (рис. 8).

    Далее необходимо добавить в модель материала траектории, по которым будет вестись обработка. Делаем активной ту траекторию, которую хотим добавить, в нашем случае траекторию 01. Затем правой кнопкой мыши нажимаем по Заготовке и выбираем Выполнить траекторию после. Нажимаем правой кнопкой мыши по появившейся траектории 01 в Моделях Материала и выбираем Вычислить. Как видно на рисунке 9 модель материала приобретает соответствующую форму.

    Делаем активной следующую траекторию 02 во вкладке Траектории. Во вкладке Модели Материала также выбираем Выполнить траекторию после и выбираем Вычислить (рис. 10).

    И тоже самое делаем с последней траекторией 03 (рис. 11).

    После того как модель материала создана выбираем Стратегию обработки/Выборка 3D модели. В окне Выборка 3D модели нажимаем галочку Доработка. У нас появляется дополнительная вкладка Доработка. Здесь указываем, что доработка будет вестись по Модели Материала, указываем имя нашей модели материала – 1. Далее указываем какой толщины материал мы будем искать. У нас по всей модели задан припуск 0,2 и мы укажем, что будем Искать материал толще чем 0,5. Перекрытие зададим 0,3. Таким образом расширяем область поиска необработанного материала.

    В окне Выборка 3D модели указываем Направление резания и По профилю и Область – Любое, Допуск и Припуск оставляем как есть, Шаг по Z выбираем Автоматически.

    Также настроим Подводы и Переходы. Во вкладке Подвод выбираем 1й вариант – нет, во вкладке Отвод указываем 1й вариант – нет, во вкладке Переходы выбираем Короткие, Длинные и Текущий – Врезание в приращениях.

    Далее нам нужно создать соответствующую заготовку, так как выборка материала рассчитывается только в области заготовки. Для этого заходим во вкладку Заготовка и нажимаем Вычислить. Переходим во вкладку Выборка 3D модели и нажимаем Вычислить. Таким образом мы получаем траекторию в той области, где нам было нужно, используя при этом модель материала (рис. 12).

    Далее нам снова нужно создать большее количество проходов по высоте скругления (рис. 13). Для этого во вкладке Выборка 3D модели ставим Шаг по Z – Вручную. И будем добавлять соответствующие высоты.

    Для начала посмотрим, на каких высотах у нас находятся траектории: -14,25 и -18,833. В окне Высоты Выборки оставим эти две высоты, а остальные пока что удалим. Данное ребро (рис. 13) находится у нас на высоте -20,5, если посмотреть на координаты курсора, а плоская грань – на высоте -25,5 (рис. 14). Таким образом добавляем соответствующие высоты. В окне Высоты Выборки задаем Значение -21,0. Нажимаем Вычислить. И таким же образом задаем значения -25; -22; -23; -24; -24,5; -23,5; -22,5; -21,5 (рис. 15). Нажимаем Закрыть.

    И заново вычисляем траекторию, в окне Выборка 3D модели нажимаем Вычислить (рис. 16).

    Хотелось бы отметить, что мы добавляем значения вручную, но в окне Высоты Выборки есть и другие способы добавления значений.

    Приобретайте станки с ЧПУ на заводе "Twitte". Один станок ЧПУ позволяет существенно сократить время выпуска продукции и увеличить производительность труда, а значит, повысить и качество. В большинстве случаев появляется возможность значительно расширить как основной ассортимент, так и предложения продукции экстра-класса, что, безусловно, положительно скажется на заработке.

    В мелком и мелкосерийном производстве, как правило, используются гравировально-фрезерные станки и станки на основе лазеров. Подобное оборудование позволяет осуществлять фрезеровку, порезку, гравировку, маркировку, моделирование и т.п. Обрабатываемый материал может быть самый разный – от дерева и пластика до металла и камня.

    * Фрезерные станки с ЧПУ. В основном используются для рельефной обработки поверхностей или формирования декоративных элементов. Как правило, это художественная резьба, создание элементов украшения со сложным профилем, сверловка технологических пазов и пр.

    * Лазерные станки с ЧПУ. Данный тип оборудования наиболее эффективно проявляет себя в производстве наружной рекламы и в маркировочно-гравировальных работах. Подобные станки позволяют раскраивать многие виды пластика, тонкий металл, дерево, фанеру и похожие материалы, а также наносить маркировку практически на любую поверхность.

    Приобретая станки ЧПУ на заводе «TWITTE» для собственного производства, при относительно небольших затратах Вы получаете возможность без особых трудностей существенно увеличить прибыль и повысить конкурентоспособность продукции.


    Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-06-09

    Урок № 1-8. Обработка детали в Power Mill. Настройка подводов и переходов


    В прошлом уроке № 1-7 мы рассматривали зацикливание траектории при помощи подводов, отводов, продлений и переходов, доработку с использованием модели материала. В данном уроке рассмотрим настройку подводов и переходов, начало чистовой обработки.

    Приступим к настройке подводов и переходов. Для удобства отключим отображение модели, заготовки, а также удалим три области обработки (рис. 1) для того, чтобы отредактировать только одну область, а затем уже отредактированный элемент скопируем на все остальные области. Для того чтобы удалить, помечаем их курсором и правой кнопкой мыши выбираем Правка/Удалить выбранные. Далее отключим отображение рабочих ходов.

    Затем выделим курсором все подводы и нажмем на главной панели инструментов Подводы и Переходы. Во вкладке Подвод выбираем 1й вариант – Горизонтальная дуга (рис. 2). Тоже самое с другой стороны.

    Далее во вкладке Отводы выбираем 1й вариант – Горизонтальная дуга, Угол 90 град. Нажимаем Применить Отводы (рис. 3). Тоже самое и с другой стороны.

    Во вкладке Продления указываем К – нет, От – Нет. Нажимаем Вычислить и Применить. Переходы укажем по прямой. Для этого во вкладке Переходы задаем Короткие – Прямо. Как видно на рисунке 4 не везде направление резания такое как хотелось бы, так как имеется один лишний подвод.

    Для того чтобы это исключить, пометим курсором и поменяем направления резания для всех траекторий, которые расположены ниже, включая траекторию, имеющую подвод, и перейдем в меню Упорядочить траекторию. В окне Порядок обработки применим команду Изменить направление (рис. 5). После этого у нас траектория имеет один подвод и один отвод (рис. 6).

    Далее скопируем эту траекторию во все остальные области обработки.

    Включим отображение системы координат во вкладке СК Деталей. Через контекстное меню траектории вызовем команду Правка/Трансформировать. Нажмем на иконку Повернуть. В окне Повернуть укажем центр, относительно которого будем копировать, Количество копий зададим 3, Угол 90 град. Нажмем галочку Применить (рис. 7).

    Проверим траекторию на зарезы. Переименуем траекторию на 04.

    Следующим шагом приступим к чистовой обработке. Сначала обработаем в чистовую нашу модель по профилю, затем приступим к обработке плоских участков, и в последнюю очередь будем обрабатывать скругления.

    Чтобы обработать модель по профилю в чистовую, мы сначала переключимся на чистовую фрезу во вкладке Инструменты. Далее выберем Стратегию обработки – Выборка по профилю 3D модели. В окне По профилю 3D модели укажем Припуск 0, Шаг по Z - Автоматически 100, Допуск – 0,01. Нажимаем Вычислить. Чтобы исключить обработку плоских участков также, отключим обработку плоскостей. Для этого в окне По профилю 3D модели во вкладке Обработка плоскостей в ячейке Обработать плоскости выбираем Выкл. Нажимаем Вычислить. Кроме того, для того чтобы исключить эти переходы (рис. 8), зададим небольшой припуск в диаметре на заготовку, чтобы траектория была замкнутая. Во вкладке Заготовка задаем Диаметр 164 мм. Нажимаем Вычислить (рис. 9).

    При желании также можно добавить еще один проход, чтобы фреза резала не на всю глубину сразу, а хотя бы за 2 прохода. Для этого добавляем в окне Высоты выборки значение - 28,0 (рис. 10).

    Тип траектории, которую мы сейчас использовали, является черновой. В таких траекториях подвод всегда начинается выше заготовки, поэтому для чистовых операций правильней использовать траектории, которые находятся на вкладке Чистовая в окне Стратегия обработки. В нашем случае траектория По профилю. В окне по профилю настройки оставляем все как есть. Траектория эта строится по выбранным нами поверхностям. Но если мы будем выбирать боковые поверхности, то у нас также будет строиться траектория, которая будет обходить круглые выступы (рис. 11). Для того чтобы создать траекторию строго по профилю модели, выберем в нашем случае нижнюю грань и нажмем Вычислить.

    Для того чтобы сомкнуть эти сегменты снова зададим припуск на заготовку. Для этого в окне По профилю во вкладке Заготовка зададим Диаметр 200 мм. Нажимаем Вычислить.

    И для того чтобы добавить еще один проход переходим во вкладку По Профилю/Многопроходная обработка. Выбираем Действие Смещать Вверх, Максимальный Шаг Z задаем 28 мм, зададим количество проходов 2. И как видно из рисунка 12 при использовании чистовой обработки, мы можем избежать длинных подводов.

    Также изменим эти самые подводы. Пометим подвод курсором и в окне Подводы и Переходы во вкладке Подвод выберем опцию 1й вариант – Горизонтальная дуга справа, и во вкладке Отвод также 1й вариант – Горизонтальная дуга справа, во вкладке Переходы укажем Короткие – Врезание в приращениях (рис. 13).

    Все чаще в производственных компаниях малого и среднего бизнеса задумываются о повышении производительности труда, о низкой эффективности старых (пусть и проверенных) технологий и средств производства. Поэтому неудивительно, что сегодня наблюдается повсеместное использование новых, прогрессивных решений, позволяющих упростить технологический процесс, снизить трудозатраты, а также более гибко и быстро реагировать на запросы рынка. Одним из вариантов подобной модернизации производства может стать использование станка с ЧПУ на основе лазера.

    Станок с ЧПУ на основе лазера с успехом может найти применение в следующих областях:

    * Наружная реклама;

    * Мебельное производство;

    * Рекламные студии;

    * Мелкосерийное производство;

    * Единичное производство;

    * Изготовление (обработка) сувенирной продукции.

    Станки, различное оборудование, комплектующие к ним вы можете приобрести на станкостроительном заводе «TWITTE».

    Использование высокотехнологичного оборудования позволит расширить спектр решаемых задач и предлагаемых услуг, а также привлечь новых клиентов. Вот почему использование станков с ЧПУ на основе лазера может стать решающим фактором развития и успеха, как отдельного направления, так и бизнеса в целом.


    Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-06-11

    Датчик установки Z координат и настройка скрипта в программе Mach3


    Датчик установки Z координат. Настройка Mach3

    В данном уроке рассмотрим датчик установки Z координат и подключение его к программе Mach3.

    Датчик установки Z координат можно приобрести на станкостроительном заводе «Twitte» (рис. 1).

    Настроим датчик в программе Mach3. Для этого выбираем в главном меню Config/Port and Pins. В появившемся окне выбираем вкладку Input Signals. В строке Probe ставим галочку в колонке Enabled, в колонке Pin Number устанавливаем вывод, к которому вы подключились, и в колонке Active Low ставим галочку (рис. 2). Нажимаем Принять, Ок, Закрыть.

    Нажимаем RESET.

    Выбираем в главном меню Operator/Edit Button Script. Загораются 3 функции Tool Information, Feed Rate, Spindle (рис. 3).

    Нажимаем кнопку Auto Tool Zero в окне Tool Information. Появился наш скрипт. Первая строка у вас есть по умолчанию, ее оставляем обязательно. В следующей строке PlateOffset=18 20 – это толщина вашего датчика (рис. 4). Вторая строка Zup=5 – это на какую высоту после вычисления фреза будет подниматься, т.е. расстояние на которое отойдет фреза после коррекции. Третья строка MaxZPlus=100 – это скорость, с которой Z будет опускаться к датчику, максимальный ход станка по оси Z в мм.

    Ниже пишем скрипт (рис. 5). Далее сохраняем скрипт, для этого нажимаем в меню окна File/Save. Закрываем окно.

    Затем в главном меню выбираем View/Save Current Layout. Нажимаем RESET.

    Ставим датчик под фрезу, крепим простой зажим типа «крокодил» на фрезу (рис. 6). Нажимаем кнопку обнулить ось Z - Zero Z.

    Далее нажимаем кнопку Auto Tool Zero в окне Tool Information (рис. 7).

    Фреза опустилась к датчику, прикоснулась, чуть поднялась и опять прикоснулась, затем поднялась вверх на 25 мм - это то расстояние, которое мы задали, 20 мм - толщина датчика и 5 мм - расстояние на которое отойдет фреза после коррекции по оси. Произошло обнуление по оси Z с помощью датчика установки Z координат. После этого датчик можно убрать. Нажимаем кнопку GO TO Z и фреза опускается в ноль по оси Z (рис.8).

    При помощи программы Mach3 можно управлять станками, которые производит станкостроительный завод «Twitte». После приобретения оборудования на заводе, вам поставляется новый скрин для Mach3 на русском языке разработки Каменского завода «Twitte». Для оператора станка, как опытного так и для начинающего, использование данного скрина дает массу преимуществ.

    Приобретая оборудование и станки ЧПУ на заводе «Twitte» для собственного производства, при относительно небольших затратах Вы получаете возможность без особых трудностей существенно увеличить прибыль и повысить конкурентоспособность продукции.


    Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-06-17

    Создание УП в ArtCam для фрезерного ЧПУ станка и фрезерование заготовки из Mach3. Урок №1


    Создание УП в ArtCam для фрезерного ЧПУ станка и фрезерование заготовки из Mach3. Урок №1.

    В уроке предоставлена информация о том, как нарисовать, создать 3D модель, выбрать фрезы для черновой и чистовой обработки, сделать симуляцию работы шпинделя и сохранить все это в файл, который далее будет использован программой Mach3.

    Сделаем табличку с номером дома. Сначала возьмем доску-заготовку размером 25х14см. На станке по краям есть крепежи, которые по 1 см с каждой стороны будут перекрывать заготовку, а также оставить небольшой зазор для фрезы, чтобы она не уперлась в металлический упор. Таким образом, заготовка получается размером 20х13см.

    Запускаем программу ArtCam и выбираем Создать новый проект. В окне Размер новой модели задаем Высота 130 мм, Ширина 200 мм. Ставим галочку Единицы – мм (рис. 1).

    Нарисуем рамку. Для этого нажать на иконку Библиотека векторов. Выбираем 2 рамки из списка. Теперь рамки нужно увеличить. Для этого на панели инструментов нажимаем иконку Преобразовать векторы. И теперь удерживая кнопку Shift (чтобы соблюдались пропорции по ширине и высоте) растягиваем 2 рамки. Накладываем одну рамку на другую и изменяем их так, чтобы получилась рамка. Рельеф у рамки будет не выпуклый, а вогнутый (рис. 2).

    Внутри рамки напишем номер дома 7. Для этого возьмем инструмент Текст на панели инструментов и напишем цифру 7. Чтобы можно было редактировать размеры цифры, нужно выделить цифру, нажать правой кнопкой мыши по инструменту Текст на панели инструментов, выбрать Параметры инструмента Текст и в появившемся окне задать размеры цифры 80 точек, Текст жирный и Преобразование по ширине 180. Закрываем окно. Берем курсор Перемещение и выравниваем цифру по центру рамки (рис. 3).

    Теперь нужно преобразовать табличку в рельефный объект формата 3D. Для этого двойным щелчком по цифре 7 вызываем окно Редактор формы. Выбираем иконку полукруг, Угол -60 град, ставим галочку Ограничить по высоте с Высотой 10 мм, т.е. глубина рельефа будет 1 см (рис. 4). Нажимаем Добавить, Применить, Закрыть.

    Далее смотрим 3D вид нажав по вкладке 3D вид. Чтобы рассмотреть нашу модель со всех сторон, нажмем иконку Вращение вида и смотрим модель, что получилось. На панели инструментов сверху выбираем Масштабировать рельеф. В появившемся окне поменяем значение Новой высоты 7 мм.

    Переходим на вкладку 2D вид. И будем создавать рельеф самой рамки. Для этого выделяем две рамки сразу, т.е. сначала выделяем один вектор рамки, зажимаем кнопку Shift и выделяем сразу другой вектор. Таким образом, мы задали границу рельефа. Двойным щелчком по рамке вызываем окно Редактор формы. Выбираем иконку полукруг, Угол -48 град, ставим галочку Масштаб по высоте с Высотой 10 мм (рис. 5). Нажимаем Добавить, Применить, Закрыть.

    Смотрим 3D вид нажав по вкладке 3D вид (рис. 6).

    Теперь нужно посмотреть, как наша модель будет выглядеть после обработки.

    Справа в окне Проект выбираем Траектории. Выделяем фрагмент, которому нужно создать траекторию. Затем справа в окне Инструменты выбираем 3D траектории/Создать траекторию обработки рельефа (рис. 7). В появившемся окне Обработка рельефа можно выбрать какую часть нашей модели нужно обрабатывать. Если бы мы выбрали Рельеф целиком, то фреза при обработке ходила бы по всей поверхности детали справа налево. В нашем случае это не выгодно. Поэтому выбираем Область обработки/Выбранные вектора. Далее имеются две опции чистовой и черновой. Для цифры, т.к. она небольшого размера, выберем только опцию чистовой.

    Выбираем в Базе инструментов фрезы. Для цифры выбираем фрезу для чистовой обработки диаметром 8 мм. Чтобы отредактировать фрезу, нажимаем кнопку Редактировать. Появилось окно Редактировать инструмент (рис. 8). Указываем Диаметр фрезы 8 мм, Глубина за проход 20 мм, Шаг 1,04 мм (т.е. за один шаг фреза будет снимать 1,04 мм). Рабочая подача и Подача врезания настраиваются в программе Mach3.

    Далее в окне Обработка рельефа выбираем Плоскость безопасности 21 мм. Это значит, что для того, чтобы не сломать фрезу, при каждом переходе она будет подниматься над заготовкой на 21 мм. Также выберем Нажмите, чтобы задать… . В окне Задать заготовку укажем Ноль по Z заготовки в верхней точке. Нажимаем Ок. Далее нажимаем Вычислить сейчас.

    После просчета траектории переходим на вкладку 3D вид и видим, как красным обозначена траектория. Выберем в окне Проекты в Траекториях нашу чистовую траекторию. Внизу появилось окно Обработка рельефа, в котором нажимаем кнопку Имитация траектории. В появившемся окне, если значения всех указанных параметров нам подходят, нажимаем кнопку Имитировать траекторию. В окне Управление имитацией нажимаем Play. Происходит виртуальная обработка нашей заготовки.

    Теперь также делаем с рамкой. Выбираем с кнопкой Shift две рамки. В окне Проект выбираем Траектории. Затем справа в окне Инструменты выбираем 3D траектории/Создать траекторию обработки рельефа. Выбираем Область обработки/Выбранные вектора. Далее задаем две опции чистовую и черновую. Для чистовой опции выбираем в Базе инструментов фрезу для чистовой обработки диаметром 8 мм. В рамке задаем еще и черновую опцию, так как площадь обработки большая, и чтобы не нагружать чистовую фрезу, лучше сделать выборку по черновому, а потом уже делать чистовую обработку. Для черновой опции выбираем в Базе инструментов фрезу для черновой обработки диаметром 8 мм. Чтобы отредактировать фрезу, нажимаем кнопку Редактировать. Появилось окно Редактировать инструмент (рис. 9). Указываем Диаметр фрезы 8 мм, Глубина за проход 3 мм, Шаг 3,5 мм (т.е. за один шаг фреза будет снимать 3,5 мм). Также выберем Нажмите, чтобы задать… . В окне Задать заготовку укажем Ноль по Z заготовки в верхней точке. Нажимаем Ок. Далее нажимаем Вычислить сейчас.

    После просчета траектории переходим на вкладку 3D вид и видим, как красным обозначена траектория, синим показана высота, на которую будет врезаться фреза во время перехода (рис. 10).

    Выберем в окне Проекты в Траектории/Обработка рельефа рамки черновую траекторию. Внизу появилось окно Обработка рельефа, в котором нажимаем кнопку Имитация траектории. В появившемся окне нажимаем кнопку Имитировать траекторию. В окне Управление имитацией нажимаем Play. Происходит виртуальная черновая обработка нашей заготовки. Далее выберем в окне Проекты в Траектории/Обработка рельефа рамки чистовую траекторию. Внизу появилось окно Обработка рельефа, в котором нажимаем кнопку Имитация траектории. В появившемся окне нажимаем кнопку Имитировать траекторию. В окне Управление имитацией нажимаем Play. Происходит виртуальная чистовая обработка нашей заготовки.

    Далее сохраняем траектории. Сначала сохраняем цифру. Для этого выбираем в Траектории/Обработка рельефа цифры/чистовая обработка. Внизу в окне Обработка рельефа нажимаем на иконку Сохранить траектории. В окне Сохранить выбираем формат для программы Mach – mach2мм(*.cnc). Потом также сохраняем черновую обработку рамки, а затем чистовую.

    Чтобы сохранить нашу заготовку в ArtCam, нужно выбрать Файл/Сохранить.

    Как загружать управляющие программы, сделанные в ArtCam, в программу Mach3 и фрезеровать заготовку на станке читайте в уроке 2.

    Завод "Twitte" предлагает широкий выбор станков с ЧПУ и комплектующих к ним. В ассортименте представлены: сканеры для создания 3d-моделей по имеющимся объемным объектам, 4-я координата, различные контроллеры и материнские платы, необходимые для работы системы ЧПУ, шпиндели, фрезы.

    Имеются станки с ЧПУ для фрезеровки, гравировки, резки, маркировки, а также моделирования. Такие ЧПУ станки подойдут для производства наружной рекламы, для работы по дереву, металлу и пластмассе и других материалов. Также завод «Twitte» предлагает широкий выбор деревообрабатывающих станков, настольных, лазерных, ювелирных, станков по камню, станков по пенопласту, многошпиндельных, токарных и многих других.

    Здесь вы также найдете все необходимые комплектующие для работы фрезерных станков с ЧПУ. Так у нас вы можете приобрести шаговые двигатели, фрезы, шарико-винтовые пары, рельсовые направляющие, линейные подшипники, направляющие валы, чугунные литые рамы для станков с ЧПУ.

    Один станок ЧПУ позволяет существенно сократить время выпуска продукции и увеличить производительность труда, а значит, повысить и качество.

    Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители.


    Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-06-19

    Создание УП в ArtCam для фрезерного ЧПУ станка и фрезерование заготовки из Mach3. Урок №2


    Создание УП в ArtCam для фрезерного ЧПУ станка и фрезерование заготовки из Mach3. Урок №2.

    В данном уроке будем загружать управляющие программы, сделанные в ArtCam, в программу Mach3 и фрезеровать заготовку на станке.

    Закрепляем заготовку на координатном столе станка. Для этого сделаны 2 крепления. Для того чтобы каждый раз не регулировать положение заготовки по оси Х, первые направляющие на станке жестко закреплены на столе. Т.е. чтобы выставить заготовку по оси Х, нужно положить заготовку ровно по направляющим. Зажимаем заготовку креплениями (рис. 1).

    Теперь нужно установить фрезу. Для работы нам понадобится 2 фрезы, одна для черновой обработки (рис. 2), другая для чистовой (рис. 3).

    Сначала устанавливаем черновую фрезу. Проверяем работоспособность шпинделя. Далее подводим фрезу в точку начальных координат и выставляем фрезу в ноль по оси Z. Для этого медленно опускаем шпиндель и под фрезой держим лист бумаги (рис. 4). Опускаем шпиндель до тех пор, пока лист не будет зажат. Это и будет нулевая точка по оси Z.

    Теперь нужно обнулить настройки в программе управления станком Mach3. Для этого нажимаем кнопки Zero X, Zero Y, Zero Z (рис. 5). Загружаем нашу управляющую программу по черновой обработке File/Load G-Code. В окне Tool будут показаны траектории, как будет перемещаться шпиндель. Нажать Cycle Start. Станок начал черновую обработку заготовки.

    После черновой обработки меняем фрезу на чистовую. Для этого поднимаем шпиндель на высоту достаточную для того, чтобы удобно было менять фрезу. Закрываем в Mach3 черновой код File/Clouse file. Меняем фрезу на шпинделе. Далее выставляем фрезу в ноль по оси Z. Для этого медленно опускаем шпиндель и под фрезой держим лист бумаги. Опускаем шпиндель до тех пор, пока лист не будет зажат. Нажимаем в Mach3 кнопку Zero Z.

    Далее загружаем управляющую программу по чистовой обработке цифры File/Load G-Code. Включаем шпиндель, нажимаем кнопку Cycle Start. Станок отфрезеровал цифру 7. Закрываем в Mach3 чистовую программу цифры File/Clouse file. Далее загружаем нашу управляющую программу по чистовой обработке рамки File/Load G-Code. Нажать Cycle Start (рис. 6). Станок начал чистовую обработку рамки.

    Попробуем во время фрезерования увеличить скорость шпинделя. В программе в окне Feed Rate нажимаем стрелку с + и увеличиваем скорость со 100% до 130%.

    Станок отфрезеровал нашу заготовку (рис. 8), поднимаем фрезу.

    Работа окончена.

    Станки ЧПУ по дереву станкостроительного завода «Twitte» применяются для резки композиционных материалов, могут использоваться для создания сложных 3D пресс-форм архитектурных украшений и мебели, а также для обработки полимерных материалов, дерева, кожи, картона и др. Замечательно подходят для производства икон, и сувениров из дерева.

    С помощью таких ЧПУ станков Вы сможете изготовить художественные панно из дерева для внутренней и внешней отделки зданий, логотипы, рекламу. Станки с ЧПУ, собранные на нашем заводе, имеют цельносварную раму, портальную конструкцию. Они изготавливаются из комплектующих ведущих мировых производителей.

    Станки с ЧПУ управляются при помощи программы Mach3. После приобретения оборудования на заводе, вам поставляется новый скрин на русском языке для Mach3 разработки Каменского завода Twitte.


    Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-06-24

    Обработка детали в Power Mill. Вводный урок №1


    В данном уроке рассмотрим возможности программы PowerMill, этапы работы, импорт модели, способы задания заготовок для обрабатываемых моделей, порядок создания инструмента, способы создания систем координат.

    Полезные сочетания горячих клавиш при работе в Power Mill:

    1) Управление видами

    F6 - изображение во весь экран

    F2 - каркасное отображение модели

    F3 - закрашенный вид модели

    CTRL + 6 - вид справа (X)

    CTRL + 8 - вид сзади (Y)

    CTRL + 5 - вид сверху (Z)

    CTRL + 4 - вид слева (-X)

    CTRL + 2 - вид спереди (-Y)

    CTRL + 2 - вид снизу (-Z)

    CTRL + ALT + A - вид по оси активного инструмента

    CTRL + ALT + S - вид сбоку активного инструмента

    2) Работа в графическом окне

    Средняя кнопка мыши (СКМ) - вращение

    СКМ + SHIFT - перемещение относительно модели без вращения

    ALT + SHIFT + ЛКМ - вращение вокруг оси X

    ALT + SHIFT + СКМ - вращение вокруг оси Y

    ALT + SHIFT + ПКМ - вращение вокруг оси Z

    ALT + ПКМ - приблизить область выделенную рамкой

    3) Симуляция движения инструмента в рабочем пространстве:

    Стрелка вправо/влево - Перемещение инструметна вдоль траектории на одну точку

    Стрелка вправо/влево + CTRL - Перемещение инструметна вдоль траектории на 4 точки

    Стрелка вправо/влево + SHIFT - Перемещение инструметна вдоль траектории на 8 точек

    Стрелка вправо/влево + SHIFT + CTRL - Перемещение инструметна вдоль траектории на 16 точек

    Page Down - перемещение инструмента в начальную точку следующего сегмента траектории

    Page Up - перемещение инструмента в начальную точку предыдущего сегмента траектории

    Home - перемещение инструмента в начало траектории

    End - перемещение инструмента в конец траектории

    4) Другое

    CTRL + T - привязать изображение активного инструмента к курсору

    CTRL + J - скрыть выделенные объекты

    CTRL + K - скрыть все объекты, кроме выделенных

    CTRL + L - отобразить все скрытые объекты

    CTRL + D - удалить выбранные объекты

    CTRL + H - перекрестие на курсор

    CTRL + R - освежить вид

    Поэтапно работу в PowerMill можно представить следующим образом:

    1 – импорт модели в PowerMill,

    2 – расчет заготовки для модели,

    3 – создание инструмента, которым будем обрабатывать,

    4 – задание безопасных высот для перемещения инструмента,

    5 – выбор стратегий обработки, расчет траекторий, задание подводов, отводов и переходов инструмента,

    6 – задание режимов обработки,

    7 – компоновка NC файла,

    8 – симуляция обработки,

    9 – вывод управляющей программы (постпроцессирование).

    Данные пункты не обязательно должны выполняться в таком порядке, каждый из них может быть выполнен или изменен в любой момент работы, если в этом есть такая необходимость.

    Для вывода управляющей программы служит специальный файл, который называется постпроцессор. Данный файл служит для того, чтобы перевести всю смоделированную нами обработку в программный код, который будет понятен конкретному станку. Таким образом при генерации программного кода постпроцессор должен учитывать кинематику станка, систему числового программного управления, которая на нем установлена, так как разные системы управления оперируют разными командами. И также играет роль, какую CAM систему вы используете для обработки.

    Рассмотрим импорт модели. Если вы используете какую-то другую CAD систему, то нужно модель импортировать в программу PowerMill. Например, модель сделана в программе Solidworks, и для того, чтобы импортировать ее в PowerMill, для начала ее нужно экспортировать из SolidWorks в соответствующем формате. Для импорта в PowerMill наиболее подходящими форматами являются *.step, *.stp *. igs, *.x_t. Чтобы импортировать модель в PowerMill, нужно либо выбрать в главном меню программы Файл/Импорт Модели, либо щелкнуть правой кнопкой по вкладке Модели, выбрать команду Импорт Модели, либо самый простой вариант – взять этот файл с рабочего стола, навести курсор мыши не отпуская левую кнопку на иконку PowerMill на панели задач и поместить этот файл в рабочее пространство PowerMill.

    По умолчанию при запуске PowerMill включено каркасное отображение объектов, для удобства работы нужно включить закрашенный вид и каркасное отображение (рис. 1).

    Какая бы у вас не была модель, при импорте в PowerMill она всегда будет конвертирована в поверхностную, так как работа в PowerMill ведется именно с поверхностными моделями. Кроме того, при импорте модели очень часто случается, что некоторые поверхности оказываются развернутыми наизнанку (рис. 2). В таком случае, если у вас большая модель и имеется много поверхностей, нужно выделить всю модель и правым щелчком мыши вызывать контекстное меню и выбирать команду Ориентировать выбранные. После этого все поверхности становятся ориентированы в одну сторону. В случае, если все поверхности модели ориентированы наизнанку, нужно пометить модель и правым щелчком мыши выбирать Развернуть выбранные.

    Что делать в том случае, если в процессе работы у нас возникла необходимость изменить модель. В этом случае мы переходим в нашу CAD систему Solidworks, вносим необходимые изменения в модель. Снова экспортируем данную модель в нужном нам формате *.x_t. Далее в PowerMill во вкладке Модели, открыв список и щелкнув правой кнопкой мыши по названию нашей модели, выбираем команду Реимпорт модели и указываем вновь созданную модель. В итоге добавились в модель изменения, сделанные в Solidworks.

    Проще использовать программу PowerSHAPE для изменения модели переходим в PowerSHAPE. Для того чтобы осуществить импорт модели, достаточно перейти в меню Модули/PowerMill. После этого модель переносится в PowerMill и становится ориентирована относительно глобальной системы координат точно также, как она и была ориентирована в PowerSHAPE. Огромное преимущество использования PowerSHAPE заключается в том, что точно также легко вы можете импортировать любые другие элементы, например, изменения модели, системы координат, каркасная геометрия и т.д. К примеру, выбрав поверхность, выбираете команду создать систему координат вверху выбранных объектов (рис. 3).

    В центре поверхности будет создана система координат (рис. 4). Для того чтобы импортировать в PowerMill только выделенную поверхность, мы предварительно выделяем ее и выполняем команду импорт в меню Модули/ PowerMill.

    После этого данная система координат появляется в PowerMill, также в списке систем координат во вкладке СКДеталей и двойным щелчком мыши по нашей системе координат можно сделать ее активной. Тоже самое с каркасной геометрией. Каждый импортируемый нами элемент импортируется в виде новой модели во вкладке Модели.

    Если вы случайно удалите какую-либо модель, то в PowerMill нет команды отмены предыдущих действий и для восстановления модели вам придется либо заново ее импортировать либо перейти во вкладку Корзина (рис. 5) и отсюда вы можете ее восстановить. Чтобы восстановить модель, нужно правой кнопкой мыши нажать на нужную удаленную модель и выбрать Восстановить.

    Что касается системы координат, то способы их создания такие же как и в PowerSHAPE (рис. 6). Можете создать и ориентировать систему координат по трем точкам, по нормали, по заготовке, в точке и т.д.

    Далее перейдем к созданию заготовки. Включаем отображение заготовки. Отображение включено. Попробуем ее создать. Для этого вызываем окно Заготовка, нажав на кнопку на главной панели инструментов. В окне Заготовка выбираем тип заготовки Блок. Нажимаем Вычислить и видим, что PowerMill рассчитывает блок-заготовку строго по модели. В данном окне можем задать припуск. Например, задаем Припуск 1 мм, и припуск задается равномерно по всем сторонам модели (рис. 7). Если нам нужно задать припуск в каком-либо одном направлении, то в этом случае мы используем параметры ограничения. В столбике Min задается координата относительно Активной СК Детали в отрицательном направлении. В столбике Max в положительном направлении. И при изменении длины, она увеличивается либо уменьшается равномерно в обоих направлениях.

    Тоже самое при создании заготовки Цилиндр. Нажимаем Вычислить (рис. 8). В данном окне можем менять припуск, изменять по координатам, в диаметре и по длине, т.е. высоте цилиндра. Систему координат задаем Активную СК Детали. Активная система координат расположена относительно глобальной системы. Чтобы при выборе системы координат во вкладке СК Детали система координат не перемещалась, нужно выбирать в окне Заготовка систему координат либо Глобальную СК, либо Выбранная СК Детали.

    Рассмотрим способы создания заготовки По границе. Для того чтобы задать заготовку по границе, нам предварительно нужно создать саму границу. Для этого мы сначала выбираем поверхности с клавишей Shift, по которым она будет создана. После этого правым щелчком мыши по вкладке Границы выбираем Создать границу/Произвольная (рис. 9).

    В окне Произвольная граница нажимаем Создать границу по модели, т.е. по нашим выбранным поверхностям. И после этого все ребра выбранных нами граней преобразуются в границу (рис. 10).

    Мы можем удалить лишние границы просто выделив их и нажав клавишу Del на клавиатуре, оставив только ту границу, которая нам необходима. Теперь переходим во вкладку Заготовка и в окне выбираем заготовку Граница, систему координат Глобальная СК, нажимаем Вычислить. В данном случае заготовка создается по созданной нами границе. При задании припусков, они будут задаваться только по оси Z, так как заготовка ограничена и не может выходить за ее пределы. Если у нас возникнет необходимость задать припуск по боковым поверхностям, тогда нам необходимо произвести смещение самой границы. Для того чтобы это сделать, правым щелчком мыши по вкладке Граница вызываем контекстное меню и заходим в Редактор кривых. Выбираем границу на модели и применим команду Сместить элемент в верхней панели инструментов. Указываем расстояние смещения 5 мм (рис. 11). Нажимаем галочку Принять изменения.

    И после этого включим обратно отображение модели. Для того чтобы граница была создана, нужно в окне Заготовка выбрать например заготовка Блок, нажать Вычислить, а затем выбрать заготовку Граница и нажать Вычислить. Теперь граница создана (рис. 12). Важно знать, что при создании заготовки по границе, объем заготовки из плоской границы вычисляется в направлении оси Z. Сейчас ось Z направлена вверх и заготовка из границы была вытянута в этом направлении. Если бы этого условия не было бы соблюдено, тогда задание заготовки было бы невозможным.

    Приобретайте станки с ЧПУ. Завод "Twitte" предлагает широкий выбор комплектующих для станков с ЧПУ. В ассортименте представлены: сканеры для создания 3d-моделей по имеющимся объемным объектам, различные контроллеры и материнские платы, необходимые для работы системы ЧПУ, шпиндели.

    Здесь вы также найдете все необходимые комплектующие для работы лазерных гравировальных станков с ЧПУ. Так у нас вы можете приобрести шаговые двигатели, фрезы, шарико-винтовые пары, рельсовые направляющие, линейные подшипники, направляющие валы, чугунные литые рамы для станков с ЧПУ.

    Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители.


    Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-06-26

    Обработка детали в Power Mill. Вводный урок №2


    В уроке вводном №1 мы рассмотрели возможности программы PowerMill, этапы работы, импорт модели, способы задания заготовок для обрабатываемых моделей, способы создания систем координат. В данном уроке рассмотрим порядок создания инструмента.

    В PowerMill имеется создание системы координат по заготовке, для этого выберем во вкладке СК Деталей/Создать и ориентировать СК Детали/СК Детали задается по Заготовке. В этом случае вам программой предлагается выбрать ключевую точку заготовки, в которой будет создана новая система координат (рис. 1).

    Каждую систему координат можно редактировать. Для этого нужно зайти во вкладку СК Деталей, выбрать нужную систему координат и правым щелчком мыши выбрать Редактор СК Детали либо команду Трансформировать.

    При создании траекторий инструментов PowerMill резанье происходит только в том объеме, где имеется заготовка, поэтому заготовку можно использовать как ограничивающий элемент. Например, выделим поверхность данной бобышки и в окне Заготовка зададим заготовку Цилиндр (рис. 2). Нажимаем Вычислить. Добавим к значению диаметра 1 мм, это получится припуск 0,5 мм на сторону.

    После этого создадим инструмент концевую фрезу. Для этого нажимаем по вкладке Инструменты и выбираем Создать инструмент/Концевая. В окне Концевая фреза зададим диаметр 20 мм (рис. 3).

    И рассчитаем для этой бобышки стратегию обработки, нажав на иконку на главной панели инструментов. В окне Стратегия обработки выбрать Выборка 3D модели. В траектории Выборка 3D модели припуск указываем 0 мм и шаг 18 мм. Нажимаем Вычислить. Как видно на рисунке 4, траектория рассчиталась только в том месте, где имеется заготовка. Таким образом, можно использовать как один из вариантов заготовку в качестве ограничивающего элемента.

    Далее рассмотрим способы создания инструментов. Для этого правой кнопкой мыши нажимаем по вкладке Инструменты. Выбираем Создать Инструмент и тип нужной фрезы. Например, выберем Концевая фреза (рис. 5). В окне Концевая фреза указываем имя инструмента, диаметр 20 мм, количество кромок 4, т.е. зубьев, и указываем № инструмента по таблице инструментов. Длина указывается именно режущей части инструмента, например 40 мм. Также имеются и другие вкладки, в которых можно задавать хвостовик, патрон, профиль патрона, режимы.

    Для задания хвостовика во вкладке Хвостовик нажимаем добавить компонент хвостовика. Нижний и верхний диаметры задаем такие же как и режущей части - 20 мм. Длину задаем 30 мм. Можно добавить несколько компонентов хвостовика (рис. 6), если, к примеру, у вас он начинается с конуса, а потом идет прямо.

    Аналогично происходит создание патрона во вкладке Патрон. Зададим верхний диаметр 70 мм, а нижний 50 мм, длина 70 мм. Второй компонент патрона зададим длиной 50 мм, верхний и нижний диаметры по 70 мм. И после этого нужно подобрать вылет вашего инструмента. Зададим Вылет 45 мм. При желании можно также создать компонент, который будет символизировать шпиндель. Для этого добавляем еще один элемент патрона, верхний и нижний диаметры которого задаем по 150 мм, длина 100 мм (рис. 7). Вся эта дополнительная геометрия учитывается при построении траектории. Т.е. если у нас обнаруживаются какие-либо столкновения, либо у нас не хватает режущей части, то PowerMill об этом сообщает, может автоматически рассчитать вылет, который необходим для инструмента, либо построить траекторию, исключив столкновения (рис. 8).

    Во вкладке Режимы вы можете задавать рекомендуемые режимы обработки для данного инструмента, такие, которые рекомендуют производители для этого инструмента.

    Далее рассмотрим способ создания патрона другим способом. Для этого создадим еще один инструмент. Во вкладке Инструменты выбрать Создать Инструмент/Шаровая фреза. В окне Сферическая фреза задаем имя инструмента, длина 60 мм, диаметр 20 мм, количество кромок 4, № инструмента (рис. 9).

    Зададим хвостовик во вкладке Хвостовик, диаметром верхним и нижним по 20 мм, длиной 40 мм (рис. 10).

    Патрон добавим путем импорта его профиля. Для этого в CAD системе мы предварительно рисуем профиль нашей геометрии (рис. 11). Экспортируем ее в формате *.dxf. И после этого указываем ее через PowerMill (рис. 12). Целесообразней создавать только один патрон, а в конце обработки роводить симуляцию полученных траекторий уже со станком (рис. 13). Если вы симуляцию проводить не будете, то можно использовать данный способ.

    Для того чтобы в дальнейшем не создавать каждый раз инструмент заново, мы имеем возможность добавить их в базу. Для этого во вкладке Инструменты щелкаем правой кнопкой по нужному инструменту и выбираем Добавить в Базу. В окне Экспорт в Базу указать, что именно будет добавлено в базу: геометрия инструмента, геометрия патрона, режимы, материал заготовки (рис. 14). Нажимаем кнопку Экспорт.

    После этого мы можем создавать инструмент из Базы. Для этого правым щелчком мыши по вкладке Инструменты выбираем Создать инструмент/Из Базы. В окне Поиск по Базе Инструментов выбираем нужный нами добавленный инструмент из базы. Нажимаем Создать инструмент. Другой вариант, мы можем использовать в меню Файл/Сохранить окружение. В этом случае будет создан файл, в котором будет храниться вся информация о том, какие элементы у нас имелись. Данный файл сохраняет в себя не только информацию о том, какие инструменты имеются в списке, а также сохраняет системы координат, модели, шаблоны и все что имеется в данном дереве построений. Если вы хотите сохранить инструменты, то вы удаляете в данном дереве все лишнее и оставляете только инструменты (рис. 15).

    В главном меню Файл/Сохранить окружение. Теперь, чтобы их перенести в новый проект в программе PowerMill, нужно этот файл Сохраненное окружение перенести в окно PowerMill. Таким образом эти инструменты снова загружаются.

    Приобретайте станки с ЧПУ. Один станок ЧПУ позволяет существенно сократить время выпуска продукции и увеличить производительность труда, а значит, повысить и качество. В большинстве случаев появляется возможность значительно расширить как основной ассортимент, так и предложения продукции экстра-класса, что, безусловно, положительно скажется на заработке.

    Завод "Twitte" предлагает широкий выбор комплектующих для станков с ЧПУ. В ассортименте представлены: сканеры для создания 3d-моделей по имеющимся объемным объектам, различные контроллеры и материнские платы, необходимые для работы системы ЧПУ, шпиндели.

    Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители.


    Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-07-02

    Урок № 1-9. Обработка детали в Power Mill. Чистовая обработка


    В прошлом уроке № 1-8 мы рассматривали настройку подводов и переходов, начало чистовой обработки. В данном уроке рассмотрим чистовую обработку, границу по выбранным поверхностям.

    Далее обработаем стенки и плоскости круглых элементов. Для этого выберем Стратегию обработки из серии Чистовых – Плоскости смещения (рис. 1). Выберем данные элементы и зададим для них заготовку, для того чтобы вычисления для них проходили только для плоскостей, которые находятся в области заготовки. В окне Плоскости смещением настройки оставим по умолчанию. Отключим пока подводы и отводы, выбрав в окне Подводы и Отводы: 1й вариант – нет. Нажмем Вычислить.

    Для того чтобы обработать эту плоскость, достаточно одного прохода, поэтому лишние элементы отметим курсором мыши и удалим (рис. 2).

    И настроим подводы и отводы. Нажимаем на иконку Подводы и Переходы. Отмечаем на модели курсором подводы как на рисунке 2 и во вкладке Подвод в ячейке 1й вариант выбираем Касательный (рис. 3). Нажимаем Применить Подводы. Переходим во вкладку Отвод и выбираем 1й вариант – Горизонтальная дуга справа. Нажимаем Применить Отводы. Затем Применить.

    Проверим все траектории на зарезы. Для этого сначала выбираем траекторию во вкладке Траектории. В окне Проверка столкновений нажимаем Выполнить. Так повторяем для каждой траектории.

    Следующим шагом обработаем нижнюю плоскость (рис. 4).

    Обработку для этой плоскости мы уже создавали, когда редактировали траекторию 02 (рис. 5).

    Для того чтобы заново не создавать эту траекторию, мы обратимся к удаленным файлам и восстановим ту траекторию, которую уже создавали. Для этого перейдем во вкладку Корзина и правой кнопкой мыши выбираем траекторию для восстановления и нажимаем Восстановить (рис. 6).

    Как видно из рисунка 7 в данной траектории плоскость у нас обрабатывается без припуска.

    Нам нужно заменить инструмент для этой траектории. Сейчас у нас используется черновая фреза. Чтобы поменять делаем активной чистовую фрезу во вкладке Инструменты. Правой кнопкой мыши вызываем контекстное меню данной траектории во вкладке Траектории и выбираем Правка/Заменить инструмент. Обратите внимание, когда переключаетесь между траекториями, также переключается инструмент, который используется для этой траектории.

    Делаем проверку траектории на зарезы после изменения фрезы.

    Следующим шагом обрабатываем скругления, используем для этого шариковую фрезу диаметром 10 мм. Для того чтобы задать область обработки, необходимо создать границу (рис. 8).

    Создадим границу по модели - правой кнопкой мыши нажимаем по вкладке Граница и выбираем Создать границу/Произвольная, в окне Произвольная граница нажимаем на иконку Модель, нажимаем Принять (рис.9).

    В таком случае обработка произведена не будет, так выбранный нами инструмент просто не поместится в эту границу. В связи с этим нам необходимо создать границу с учетом диаметра используемого инструмента. Для этого сначала необходимо создать заготовку, отметим курсором модель и выберем иконку Заготовка на главной панели инструментов. В окне Заготовка выберем Цилиндр (рис. 10).

    Далее правой кнопкой мыши по вкладке Граница, выберем Создать границу и выполним команду Выборочные поверхности. Выбираем поверхности, по которым хотим создать границы. В окне Граница по Выбранным поверхностям указываем галочку Обкатка и выбираем инструмент, который будем использовать. После этого выбираем иконку на главной панели инструментов Стратегия и выбираем стратегию Оптимизированная Z. В окне Оптимизированная Z указываем Шаг обработки 0,4 и ставим галочку Спираль.

    Во вкладке Ограничить автоматически выбралась наша граница и Обрезка – Внутри границы. Нажимаем Вычислить. Как видно на рисунке 11 происходит обработка с заданным нами шагом по спиральной траектории.

    Давайте добавим подходы по вертикальной дуге и такие же отводы. Заходим в Подводы и Переходы. В окне выбираем Подвод – 1й вариант-Вертикальная дуга, Отвод – 1й вариант-Вертикальная дуга. Нажимаем Применить Отводы. Выполняем проверку на зарезы.

    Приобретайте станки с ЧПУ на заводе "Twitte". Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители.

    Использование высокотехнологичного оборудования позволит расширить спектр решаемых задач и предлагаемых услуг, а также привлечь новых клиентов. Вот почему использование станков с ЧПУ может стать решающим фактором развития и успеха вашего бизнеса.


    Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-07-06

    Урок № 1-10. Обработка детали в Power Mill. Задание режимов обработки


    В прошлом уроке № 1-9 мы рассматривали чистовую обработку, границу по выбранным поверхностям. В данном уроке рассмотрим задание режимов обработки.

    Когда мы производили чистовую обработку плоскостей, мы не создали траекторию для обработки данных плоскостей (рис. 1).

    Можно создать шаблон, состоящий из 3х прямых линий, которые бы перекрыли бы данные плоскости. И создать траекторию обработки данных плоскостей по шаблону. Но так мы уже разбирали создание траектории по шаблону, то сейчас не будем этого делать. И перейдем к созданию обработки вогнутых скруглений. Для этого будем использовать стратегию Угол однопроходный. При использовании данной стратегии PowerMill автоматически найдет эти скругления и обработает их. В настройках нужно убрать активную границу (во вкладке Ограничить).

    Далее создадим траекторию только в одном скруглении, для того чтобы ее отредактировать и затем размножить на остальные. Для этого ограничим скругления заготовкой (отметим скругления и выберем вкладку Заготовка). Во вкладке Угол однопроходный оставляем значения (рис.2). Нажимаем Вычислить.

    Область заготовки все равно захватила некоторые не нужные элементы, давайте их удалим. Для этого отметим их курсором (рис. 3) и правой кнопкой мыши выберем Правка/Удалить выбранные.

    Следует отметить, что мы обрабатывали данный участок скругления концевой фрезой. А при обработке концевой фрезой подобных участков, помимо припусков также остаются своеобразные ступеньки (рис. 4).

    Поэтому если мы сразу будем обрабатывать все за один чистовой проход, то вероятней всего мы не получим хорошего качества поверхности, так как в данном месте осталось еще достаточно много материала. В связи с этим предпочтительнее создать дополнительные проходы для этой траектории. Чтобы это сделать, мы сначала создадим шаблон. Для этого правой кнопкой мыши нажимаем по вкладке Шаблон и выбираем Создать шаблон. Далее нажимаем правой кнопкой мыши по созданному шаблону и выбираем Вставить/Активные траектории. У нас появится шаблон, который повторяет созданную траекторию. В центре этой дуги (рис. 5) мы создадим систему координат.

    Для этого пометим курсором дугу и правой кнопкой мыши нажимаем по вкладке СК_Деталей и выбираем СК Детали по нормали. Привяжемся к центру этой дуги. Активируем созданную систему координат двойным щелчком по системе координат во вкладке СК Деталей. И повернем ее вокруг оси Z, для этого нажимаем правой кнопкой мыши по системе координат во вкладке СК Деталей и выбираем Редактор СК Детали. На главной панели инструментов выбираем иконку Повернуть и в окне Повернуть задаем угол 45 град.

    Далее создадим копии нашей траектории в направлении оси Y, для этого правой кнопкой мыши по траектории во вкладке Траектории выбираем Правка/Трансформировать. В окне Переместить задаем Число копий – 2, а также введем внизу в ячейке – 0_0,2_0, где по Х – 0, по Y – 0,2, по Z – 0. Нажимаем Enter и на верхней панели инструментов – галочку Принять.

    У нас появилось 3 сегмента траектории. Развернем направление центрального сегмента, нажав на главной панели инструментов иконку Порядок обработки и в окне Порядок обработки данный сегмент повернем, нажав по иконке Поворота (рис.6).

    Заходим в Подводы и Переходы и во вкладке Переходы зададим Короткие переходы – Прямо. Нажимаем Принять Переходы, затем Выполнить. Как видно на рисунке 7 переходы применились.

    Далее скопируем эту траекторию на остальные области обработки. Для этого правой кнопкой мыши нажимаем по траектории во вкладке Траектории и выбираем Правка/Трансформировать, на верхней панели инструментов выбираем иконку Повернуть. В окне Повернуть задаем число копий – 3, угол – 90 град и нажимаем иконку Система координат, чтобы установить систему координат на траектории (рис. 8). Ставим систему координат в центре траектории. Укажем ось Z, относительно которой будет происходить поворот.

    Еще раз применим переходы по прямой. Для этого откроем окно Подводы и Переходы и во вкладке Переходы зададим Короткие – Прямо, укажем расстояние Порог Длинный/Короткий – 100. Нажимаем Применить переходы.

    Чтобы применить переходы, нам нужно поменять порядок обработки. Вызываем окно Порядок обработки нажав на иконку на главной панели инструментов. В этом окне выставляем нужный нам порядок обработки, используя кнопки на левой панели окна (рис. 9).

    Делаем проверку на зарезы. На этом моделирование обработки закончено.

    Приобретайте станки с ЧПУ. Один станок ЧПУ позволяет существенно сократить время выпуска продукции и увеличить производительность труда, а значит, повысить и качество. В большинстве случаев появляется возможность значительно расширить как основной ассортимент, так и предложения продукции экстра-класса, что, безусловно, положительно скажется на заработке.

    Завод "Twitte" предлагает широкий выбор комплектующих для станков с ЧПУ. В ассортименте представлены: сканеры для создания 3d-моделей по имеющимся объемным объектам, различные контроллеры и материнские платы, необходимые для работы системы ЧПУ, шпиндели.

    Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители.


    Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-07-08

    Урок № 1-11. Обработка детали в Power Mill. Сравнение траекторий, создание NC-файла


    В прошлом уроке № 1-10 мы рассматривали задание режимов обработки. В данном уроке рассмотрим сравнение траекторий, создание NC-файла, запись программного кода.

    Перейдем к заданию режимов резанья для инструментов. Но режимы резанья мы могли задавать в параметрах траектории сразу при расчете. Так как мы этого не делали, то сейчас нам придется задавать режимы для каждой траектории отдельно. Для того чтобы это сделать, нажимаем кнопку Режимы резанья. И в данном окне задаем необходимые параметры. Смотрим в таблице, что рекомендует производитель для данного инструмента (рис. 1): для фрезы диаметром 20 они рекомендуют использовать подачу на зуб до 0,21 мм и скорость резанья 400. При этом они используют двухзубую фрезу. Мы задали 4-х зубую фрезу.

    Давайте исправим этот параметр для того, чтобы наш инструмент соответствовал тому, что имеется в таблице. Для этого правой кнопкой мыши нажимаем по нашему инструменту во вкладке Инструмент и выбираем Параметры. В появившемся окне Концевая фреза задаем Количество кромок – 2 (рис. 2). Аналогично исправляем Количество кромок на 2 и в остальных инструментах.

    Переходим к Режимам резания. В окне Режимы резания теперь у нас отмечено, что количество кромок – 2 (рис. 3). Скорость резания задаем как указано в таблице – 400 м/мин. В параметрах Режимы резания задаем Скорость шпинделя – 6000 об/мин, соответственно меняется значение скорости резания на 376, 991 м/мин. Подачу на зуб зададим 0,21мм, а Рабочую подачу – 2500 мм/мин. Подачу врезания возьмем 50 % от рабочей подачи – 1250 мм/мин. Пока мы не применили эти параметры, посмотрим статистику. Для этого правой кнопкой мыши нажимаем по траектории во вкладке Траектории и выбираем Статистика. В окне Статистика Траектории видим, что сейчас время обработки составляет 10 мин. Переходим к окну Режимы резания, нажимаем Выполнить и Применить. Смотрим статистику, теперь время обработки стало 4,5 мин.

    Тоже самое сделаем для всех остальных траекторий.

    Итак, режимы обработки для инструментов заданы. Что касается времени обработки, то просмотрев статистику можно увидеть, что первая черновая траектория, которую мы рассчитали самым простым способом, у нас занимает 12 мин. 7 с. Серия черновых траекторий, которая заменяет данную траекторию и которую мы создали немного более сложным путем. Данная серия состоит из 4х траекторий: 01, 02, 03, 04 и в сумме занимает по времени 11 мин. и 47 с.

    Следует учесть, что серия черновых траекторий на скругление обрабатывается достаточно мелким шагом. В данной черновой траектории вся модель обрабатывается с крупным шагом в 5 мм. Если добавить слои с мелким шагом на скругление, то можно будет прибавить по времени к траектории еще несколько минут.

    Кроме того в данной серии из 4х траекторий все врезания у нас происходят сбоку модели (рис. 4), нет врезаний сверху модели, наклонных врезаний, и плюс к этому при создании этих траекторий мы с вами рассмотрели множество различных инструментов.

    В завершении урока давайте выведем программу обработки. Для этого нам необходимо создать NC файл – правой кнопкой мыши по вкладке NC файл и выберем Создать NC файл. В открывшемся окне указываем путь, какой файл нашей программы будет выводиться (рис. 5). Укажем соответствующее расширение программы Program.h. Файлы программ с расширением *.h используются для системы числового программного управления. Далее указываем файл постпроцессора. Выбираем также в какой системе координат будем выводить программу, в данном случае будем использовать СК 1. В окне Точка смены инструмента указываем, когда осуществлять смену инструмента. В нашем случае укажем До промежуточных ходов. Нажимаем Выполнить и Принять.

    У нас создается NC файл. Выделяем все траектории во вкладке Траектории, которые хотим поместить в NC файл и выполняем команду Добавить в NC файл (рис. 6).

    Здесь можем посмотреть общую статистику выполнения обработки вместе с черновыми и чистовыми траекториями. Для этого правой кнопкой мыши по NC файлу и выбираем Статистика. В окне Статистика NC файла внизу видим общее время обработки 21,5 мин.

    Попробуем просимулировать. Нажимаем правой кнопкой мыши по NC файлу и выбираем Анимация сначала. На верхней панели нажимаем Пуск. После анимации видно, что не хватает только чистовой обработки на плоских гранях данных элементов, которую мы не стали создавать. Оставим как есть. Если мы сейчас еще раз войдем в параметры NC файла, то видим, что сюда добавлены все наши траектории (рис.7). Нажимаем Выполнить. Далее вызываем контекстное меню NC файла и нажимаем Записать. Также у нас появляется предупреждение, если есть какие-то моменты, на которые следует обратить внимание.

    Давайте посмотрим, что из себя представляет созданная нами программа. Открываем наш файл Program программой Блокнот. Как уже выше было сказано, что данный код создан для системы управления. Здесь при необходимости можно вносить какие-либо изменения. К примеру, если мы ошиблись в номере инструмента, то необязательно перезаписывать заново код, можно изменить в файле программы (рис. 8) и сохранить изменения. Также можно менять какие-то режимы, включать скорость вращения шпинделя, подачу врезания, рабочие подачи и ускоренные перемещения. После того как код создан, можем загружать его на станок и начинать выполнение программы.

    Хотелось бы добавить, что моделирование обработки это своеобразный творческий процесс и естественно каждая деталь требует индивидуального подхода, у каждого человека свое видение как обрабатывать ту или иную модель. При этом хорошие знания программы помогут вам значительно сократить потраченное на работу время, но в идеале возможно и при хорошем владении программы вы также сможете получать удовольствие от процесса работы.

    Цель данных уроков достигнута, а именно показать основные приемы работы, т.е. создание траектории, безопасных высот, подводов, отводов и переходов, использование шаблонов и т.д.

    До встречи в следующем видеоуроке.

    Приобретайте станки с ЧПУ на заводе "Twitte"! Один станок ЧПУ позволяет существенно сократить время выпуска продукции и увеличить производительность труда, а значит, повысить и качество. В большинстве случаев появляется возможность значительно расширить как основной ассортимент, так и предложения продукции экстра-класса, что, безусловно, положительно скажется на заработке.

    Производство станков ЧПУ для:

    - фигурной резки и 3D фрезеровки пенопласта, пластика, поролона, стекла, ПВХ, ДСП, дерева;

    - производства витражей полимерных (заливных), для полимеров Cadram, CRI;

    - плазменной резки металла;

    - лазерной резки неметаллических материалов;

    - армирования изделий из пенопласта акриловыми и цементными составами;

    - раскроя блоков и листов пенопласта, пенополистирола, экструзионного пенопласта;

    - литье металлов по выжигаемым, выплавляемым, газифицируемым моделям.

    Использование высокотехнологичного оборудования позволит расширить спектр решаемых задач и предлагаемых услуг, а также привлечь новых клиентов.


    Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-07-13

    Мой первый опыт в ЧПУ. Часть 1


    Привет друзья. Сегодня я расскажу вам историю о моем первом знакомстве с ЧПУ (CNC).

    Ну начнем. Это был мой первый опыт в ЧПУ. До этого момента я ни каким образом не был связан с этим чудным станком. Да и в общем, профессия у меня совсем другая . Но все время мне чего-то не хватало, руки прям аж так и чесались познавать что-то новое. И по истечению времени я понимал, что я выбрал не ту профессию которая была мне б по душе, а душа требовала творить. Ну и вот в этом кратком обзоре я расскажу вам про станок ЧПУ и мои достижения в его освоении. О данных технологиях числового программного управления станком я узнал чисто случайно от одного моего старого друга. И вот, я загорелся! Пересмотрел уйму видео о том, что делаю люди, и я понял это то, что я хочу. Но встал вопрос, как же выбрать станок, если ты о нем толком нечего не знаешь. Какие нужны размеры станка, какие характеристики мощности. А также приемлемая цена и достойное качество. Я перелопатил уйму информации в Интернете. Но мой выбор пал на станок CNC 777-1 завода Twitte. В отличии от станка 707-1 того же завода, его можно поставить на балконе, так как установленный на нем шпиндель достаточно тихий. Такой станок не будет мешать ни соседям, ни моим домашним.

    Всю полезную информацию вы можете узнать по данной сылке.

    Для начала нам нужно создать 3д модель. Для новичков наилучшим вариантом будит программа ArtCam, она обладает множеством подсказок для новичков. На этом сейчас останавливаться не будим. О работе в этой программе читайте в этих статьях: htpps://777russia.ru/pages/view/?view=articles&id=39, htpps://777russia.ru/pages/view/?view=articles&id=45.

    Когда наша модель готова, и мы полученный G-Code скопировали на карту памяти, а карту памяти вставили в наш рабочий компьютер, можно начинать вырезать заготовку.

    Для этого нам понадобится:

    1. Сам станок.
    2. Заготовка.
    3. Ключи на 13 и 17.
    4. Фреза круглая 6-мм (так как в программе ArtCam мы указали 6-мм фрезу).
    5. Саморезы - 4 шт. для закрепления заготовки.
    6. Отвертка или шуруповерт.
    7. Пылесос системы «Вихрь» или «Циклон».

    И так, что мы имеем: станок с рабочим полем из МДФ. На нем мы с легкость сможем закрепить заготовку саморезом. (Преимуществом МДФ также является то, что в случае износа, такой стол с легкостью можно заменить).

    Закрепляем заготовку на рабочем поле станка.

    Теперь мы можем перейти к настройке в программе Mach3.

    Для начала мы запускаем программу Mach3, в открывшемся окне, мы выбираем профиль нашего станка (чаще всего имя файла профиля настроек соответствует серийному номеру станка). После того как выбрали нажимаем кнопку ОК. Дальше мы включаем питание на блоке управления, после нажатия на кнопку в ней должен загореться индикатор питания.

    Теперь нам нужно в программе нажать кнопку Reset, после нажатия станок полностью готов к работе. В верхнем левом углу нажимаем File/Load G-Code. Теперь открылось окно загрузки, в нем мы выбираем фай G-Code который мы ранние сделали в ArtCamе.

    Теперь нужно установить фрезу. Берем 2 ключа на - 17 и 13. Для работы нам понадобится, одна 6-мм фреза, так как у нас модель не сложная мы сможем выполнить черновую и чистовую обработку одной фрезой.

    Далее подводим фрезу в точку начальных координат и выставляем фрезу в ноль по оси Z. Для этого медленно опускаем шпиндель и под фрезой держим лист бумаги. Опускаем шпиндель до тех пор, пока лист не будет зажат. Это и будет нулевая точка по оси Z. Теперь нужно обнулить настройки в программе управления станком Mach3. Для этого нажимаем кнопки 0 - X, 0 - Y, 0 –Z или мы можем нажать кнопку обнулить все и все координаты обнулятся.

    После того как мы выставили все координаты, мы можем приступать к работе. Нажимаем кнопку СТАРТ. Станок начал черновую обработку заготовки. Видео можно увидеть по ссылке.

    По окончанию черновой обработки заготовки станок остановиться и вернется в нулевые координаты которые мы указали.

    Теперь мы снова открываем File/Load G-Code и выбираем чистовую обработку заготовки. После загрузки G-Code.

    Далее загружаем нашу управляющую программу по чистовой обработке File/Load G-Code. Нажать СТАРТ. Станок начал чистовую обработку заготовки.

    Программа провела чистовую обработку заготовки и самостоятельно, остановилась и вернулась в исходящую точку нулевой координаты. Ну вот и все мы получили вырезанную часть интерьера.

    Резать можно любую породу дерева. В дальнейшем видео я буду получать навыки работы с ЧПУ, показывать и описывать вам свои достижения. Прошу сильно тапками не забрасывать :). Я всего лишь учусь.

    Все до скорых встреч ...


    Автор:Антон Зеронов Дата добавления:2015-08-07

    Оптимизация Windows XP для работы в Mach3


    Привет всем! Сегодня мы поговорим о том, как подготовить наш ПК для работы с программой Mach3. В просторах интернета блуждает уйма информации как это сделать. Но я столкнулся с большой проблемой, когда выполнял установку по одному из мануалов, оптимизации Windows xp для mach3. После выполнения одного из пунктов и перезагрузки компьютера у меня просто виндовс перестал реагировать на клавиатуру и мышку. И в итоге мне пришлось переустанавливать всю операционную систему с нуля. Пункт этот был таков:

    Установить для компьютера настройку Standard PC, а не ACPI PC. Это необходимо сделать, если при инсталляции Ваш компьютер был настроен на ACPI. Если же Вы устанавливали Windows согласно пункту 0 данной инструкции, то этот шаг у Вас уже выполнен.

    1. Кликните правой кнопкой мыши по ярлыку "Мой Компьютер и выберите "Свойства".
    2. Выберите закладку "Оборудование".
    3. Найдите посередине окна кнопку "Менеджер устройств" и кликните по ней.
    4. Дважды кликните по строку "Компьютер".
    5. Кликните правой кнопкой мыши по строке "Стандартный компьютер с ACPI" (или "Одно-многопроцессорный компьютер с ACPI") (Standard ACPI PC) и нажмите "Обновить драйвер" (Update Driver).
    6. Выберите, "Установка из указанного места" (Install the software from a Specific Location).
    7. Кликните "Далее" (Next).
    8. Выберите, "Не выполнять поиск. Я сам выберу нужный драйвер." (Don't search. I will choose driver to install.).
    9. Кликните "Далее" (Next).
    10. Выберите в списке "Стандартный компьютер" (Standard PC).
    11. Кликните "Далее" (Next).
    12. Нажмите "OK".

    Повторюсь, никогда не выполняйте его!

    Для начала нам надо установить операционную систему Windows XP на наш компьютер. После того как виндовс установилась, мы можем приступать к работе.

    1. Отключить "Автоматические Обновления"

    1. Кликните правой кнопкой мыши по ярлыку "Мой Компьютер" и выберите "Свойства".
    2. Выберите закладку "Автоматическое обновление".
    3. Пометьте строку "Отключить автоматическое обновление".
    4. Нажмите "OK".

    После того как мы отключили автоматические обновления у нас в правом углу выскочило окно «Безопасность компьютера под угрозой». Не обращаем внимания.

    2. Отключить "Удаленную помощь".

    1. Кликните правой кнопкой мыши по ярлыку "Мой Компьютер" и выберите "Свойства". Как это указано в первом пункте на картинке.
    2. Выберите закладку "Удаленные сеансы".
    3. Уберите галку со строки "Разрешить отправку приглашения удаленному помощнику".
    4. Нажмите "OK".

    3. Данный пункт для тех, у кого на компьютере установлены какие-либо программы кроме Windows, а также для тех, кто устанавливает Mach3 на компьютер, который был уже в использование.

    Отключить пункты Автозагрузки в "Настройках системы".

    1. Щелкните кнопкой "Пуск".
    2. Нажмите "Выполнить".
    3. Наберите в строке команду MSCONFIG и нажмите клавишу ENTER.
    4. Выберите закладку "Автозагрузка". В нашем случае окно автозагрузки пустое мы нечего не убираем. А вы смотрите по вашей операционной системе. Часто бывает, если устанавливаете пиратскую виндовс, с ней идет куча ненужных программ.
    5. Отключите все пункты Автозагрузки.
    6. Нажмите "OK".
    7. Выйдите из "Настроек системы".

    4. Отключить программы Автозагрузки в "Главном меню" Меню кнопки "Пуск"

    1. Щелкните правой кнопкой мыши по кнопке "Пуск" и выберите "Открыть".
    2. Двойной клик по ярлыку "Программы".
    3. Двойной клик по ярлыку "Автозагрузка". У меня папка автозагрузка была пустая, но если у вас что то в ней есть удалите.
    4. Удалите ярлыки тех программ, без автозагрузки которых Вы можете обойтись. На фото видно путь к папке автозагрузки.
    5. Закройте окно.

    5. Установить Тему Windows - "Классическая" (CLASSIC).

    1. Щелкните правой кнопкой мыши на Вашем рабочем столе, и затем выберите "Свойства".
    2. Откройте список Тем.
    3. Выберите Тему Windows "Классическая".
    4. Нажмите Применить и потом ОК.

    6. Отключить Индексацию на всех дисках с файловой системой NTFS.

    1. Двойной щелчок по ярлыку "Мой Компьютер".
    2. Щелкните правой кнопкой мыши по ярлыкам Ваших локальных дисков и выберите "Свойства".
    3. Внизу окна снимите галку в чекбоксе "Разрешить индексирование диска для быстрого поиска" (Allow Indexing Service to index this file for faster searching).
    4. Нажмите "OK".

    7. Отключить MSN Messenger.

    1. Дважды кликните на иконке Messenger в правом нижнем углу, чтобы открыть его.
    2. Игнорируйте соединение с Интернет и авторизацию, просто отменив их.
    3. Когда Messenger загрузится, зайдите в Сервис-> Опции (Tools -> Options), затем в "Preferences".
    4. Снимите галку возле строки "Запускать программу при старте Windows".
    5. Заходим в раздел Изменения способов оповещения в левой части экрана снимаем все галочки Нажимаем Ок и все готово.

    8. Отключить опцию "Управление питанием".

    1. Щелкните правой кнопкой мыши на Вашем рабочем столе, и затем выберите "Свойства".
    2. Выберите закладку "Заставка".
    3. Выберите в списке скринсейверов строчку "Нет".
    4. Нажмите кнопку "Питание" внизу окна диалога.
    5. Для всех Схем управления питанием выберите настройки "Никогда" не закрываться (отключаться) автоматически!

    9. Провести обслуживание жесткого диска.

    1. Двойной щелчок по ярлыку Мой Компьютер.
    2. Щелкните правой кнопкой мыши по ярлыкам Ваших локальных дисков и выберите "Свойства".
    3. Выберите закладку "Сервис" (Tools).
    4. Кликните "Выполнить проверку" в секции "Проверка тома на наличие ошибок". Сделайте это прежде, чем выполнять дефрагментацию.
    5. Кликните "Выполнить дефрагментацию" после того, как проверка на наличие ошибок будет завершена.
    6. Нажмите "OK".

    10. Установка программ.

    Не устанавливайте программы, которые Вы не будете использовать. Устанавливайте только те программы, которые действительно необходимы для работы компьютера. Чем меньше лишних и необязательных для работы программ будет установлено на компьютере, тем быстрее и устойчивее будет Ваша система.

    11. Перезагружаем компьютер, и теперь он полностью готовый к установке Mach3.


    Автор:Антон Зеронов Дата добавления:2015-08-20

    Калибровка осей на станке с ЧПУ


    Сегодня мы поговорим, о самом простом способе калибровки станка с ЧПУ. Это нам нужно для того что бы наш станок работал с максимальной точностью.

    Для начала включаем компьютер, теперь мы запускаем программу Mach3, в открывшемся окне мы выбираем профиль нашего станка. Чаще всего профиль настроек подписан как серийный номер станка. После того как выбрали, нажимаем кнопку ОК. Дальше мы включаем питание на блоке управления, после нажатия на кнопку в ней должен загореться индикатор питания.

    Для управления движением станка по координатам мы используем клавиши стрелок курсора, находящихся в правой части клавиатуры компьютера. Если вам удобней управлять другими клавишами, вы можем в настройках задать кнопки управления координат. Для этого мы переходим в раздел Config/System Hotkeys. В открывшемся окне настроек мы задаем программе, за какую координату отвечает та или другая клавиша. Для примера зададим для координаты X кнопки. Для этого в программе нажмем на Х++. После нажатия у нас появится окно выбора клавиши. Теперь мы просто нажимаем на клавиатуре ту клавишу, которая у нас должна отвечать за данную координату. У меня на картинке приведено стандартное назначение клавиш управления станком (Стандартное управление осуществляется стрелочками что расположенные на клавиатуре, а за координату Z отвечают клавиши Page Up и Page Down). Ну все разобрались, теперь перейдем к самой калибровке осей.

    1. Теперь мы подводим портал к точке отсчета. Замеряем от портала до края рабочего поля 100 мм линейкой.

    2. Теперь у нас станок полностью готовый к настройкам. В программе mach3, нажимаем на радел Настройки.

    3. В открывшемся меню настроек нажимаем Калибровка осей.

    4. Теперь в окне выбора осей мы выбираем ось которую мы хотим калибровать. Начнём с оси Y.

    В открывшемся окне мы набираем число 100. Наш станок работаем в миллиметрах это значит, что мы указали ему проехать 100мм. Важно учитывать направление движения станка. В зависимости от нужного направления Вам нужно указывать либо просто 100 или -100. Это определяет, в какую сторону начнет двигаться координата.

    Теперь мы наблюдаем как станок поехал по оси Y. После того, как станок остановился, мы замеряем сколько он проехал. В нашем случае расстояние составляет 225 мм, значит санок проехал 125 мм. В появившееся в программе Mach3 окошко вносим это значение (125).

    Теперь нажимаем ДА и далее ДА. Теперь наш станок провел калибровку оси Y.

    После того как станок себя калибровал, мы снова повторяем все операции для проверки точности станка. Так как станок откалибровал себя, то теперь он должен проехать ровно столько, сколько мы ему задали. Снова задаем 100мм и станок проезжает 100мм. Значит, калибровка прошла успешно.

    Данные операции мы проводим со всеми координатами. Подробное описание вы можете посмотреть в видео. Смотрите видео урок по калибровке осей здесь


    Автор:Антон Зеронов Дата добавления:2015-08-24

    Установка программы Mach3


    Привет, друзья. Сегодня мы поговорим о том, как установить программу Mach3 на наш компьютер.

    В прошлой статье мы с вами научились оптимизировать нашу операционную систему Windows XP для более комфортной работы в программе в Mаch3. Данные манипуляции с оптимизацией нужны для того, чтобы компьютер работал максимально правильно, чтобы другие программы не мешали работе программы Mach3, и ее работа максимально приблизилась к режиму реального времени. Всем советую перед установкой Mach3 провести оптимизацию!

    Ну что, начинаем.

    1. Для установки нам понадобится, компьютер с операционной системой Windows XP (Именно Windows XP, а не Windows 7!). Два раза кликаем по установочному файлу Mach3.

    2. В открывшемся окне программы установки нажимаем кнопку Next.

    3. Теперь нам нужно подтвердить лицензионное соглашение, если мы его не подтвердим, то мы не сможем установить программу. После соглашения мы можем продолжить установку нажать кнопку Yes.

    4. В следующем окне мы выбираем путь, куда мы хотим установить нашу программу. Я рекомендую путь не изменять, чтобы программа установилась по стандартному пути. Но если нам нужно все-таки его изменить, мы можем нажать кнопку Change или стрелочку в зависимости от версии Матча, и в появившемся окошке мы можем указать тот путь, по которому установиться наша программа. После того, как мы указали путь установки или оставили стандартный, мы нажимаем кнопку Next.

    5. В следующем окне мы нечего не изменяем и просто нажимаем Next.

    6. Все делаем аналогично пункту 5 без изменений.

    7. После нажатия у нас начинается установка программы.

    8. После того, как установка завершилась, нажимаем ОК.

    9. Теперь мы нажимаем кнопку Finish.

    10. В появившемся окне нажимаем кнопку ОК.

    11. Теперь программа просит нас подождать немного.

    12. После этого программа начинает устанавливать LazyCam. Нажимаем Next. Соглашаемся с лицензионным предложение выполняем все пункты как и при установке матча которые приведены выше.

    13. Теперь мы устанавливаем Microsoft Visual C++. Нажимаем Yes и он начинает распаковываться на наш компьютер.

    14. После установки файла у нас появляется окно завершения установки мы нажимаем Finish.

    После установки у нас на рабочем столе появится 3 ярлыка от программы Mach3. Нам нужен ярлык Mach3 Loader.Запускаем его, в появившемся оке мы выбираем Mach3 loader и нажимаем ОК. А также мы можем удалить ненужные нам профили. Для этого выделяем их одинарным кликом мышки и нажимаем кнопку Delete Profile.

    Запускаем программу, но вот проблема: она полностью на английском языке. Может кому-то понравится на английском языке, но у меня с ним малые проблемы и мне намного легче если все клавиши будут называться на русском языке да и для настроек программы это удобней и займет намного меньше времен чем на иностранном языке (но скажу сразу это сугубо мое мнение каждый выбирает свой путь познания программы, свое мнение я ни кому не навязываю, я просто даю совет а в дальнейшем Вам решать прислушиваться к ним или нет). Для того, чтобы ее русифицировать, мы сделали русифицированный скрин для Mach3. Для того чтобы у нас появился русский язык, нам нужно скинуть фай русификатора в корневую папку программы, которая у нас стояла по умолчанию, у меня этот путь таков : C:Mach3. Укажите тот адрес, по которому Вы установили программу. Теперь мы берем файл с русским скрином и копируем его в корневую папку Mach3.

    Теперь мы запускаем программу Mach3 и в ней выбираем раздел View который находится в верхнем правом углу. После нажатия на него выбираем подраздел Load Screens.

    В появившемся окне мы выбираем тот файл который раньше мы скопировали в корневую папку программы и нажимаем открыть.

    После этого следует перезагрузить программу. После перезагрузки программы у нас появились непонятные иероглифы, для того чтобы у нас появился русский язык нам нужно выбрать нужные нам шрифты для этого мы делаем так: нажимаем раздел Function Cfg. В верхнем левом углу. В нем мы выбираем раздел Fonts. Теперь нам нужно выбрать нужный нам шрифт. Для этого по очереди заходим в каждый раздел начнем с раздела Dros.

    В окошке Шрифт мы выбираем шрифт Courier. И нажимаем Ок. Данную операцию мы выполняем со всеми разделами: Dros, Labels, Code, Buttons. Все разделы должны быть с шрифтом Courier. Далее нажимаем ОК и перезагружаем программу с сохранениями параметров.

    После перезагрузки снова открываем программу и у нас она полностью на русском языке.

    Ну вот и все, друзья, мы полностью перевели на русский язык. Я использовал для установки демо-версию программы Mach, которая является полностью бесплатной и свободно блуждает на просторах Интернета.

    Всем спасибо, до скорых встреч.


    Автор:Антон Зеронов Дата добавления:2015-08-27

    Создание изделия на станке с использованием программы ArtCam


    Сегодня я поделюсь с Вами опытом, как я в первый раз вырезал изделие на станке: пепельницу с силуэтом Обамы. 3д модель я нашел на просторах интернета. В своих закромах я нашел хорошую деревяшку, правда она оказалась больше чем нужно. Поэтому решил вырезать сразу 3 пепельницы с разными размерами, чтобы лучше понять, какой размер окажется более подходящим.

    Заготовка у меня 290 на 260 мм. Так как стол из МДФ, к нему прикрутил заготовку без проблем саморезами. Предварительно в заготовке отчертил с каждой стороны по 10мм чтобы было место для самореза. Это делается для того, чтобы фреза не зацепила саморез и не испортилась. Итак, приступим к работе.

    Для создания управляющей программы используем Арткам. Подробную инструкцию по работе в Арткам можно посмотреть здесь. В арткаме мы задаем размеры нашего рабочего поля. Поскольку нужно будет не обрабатывать 1 см с каждой стороны, размер заготовки должен быть 270 на 240. На скриншоте размеры могут отличаться от тех, что я написал, так как статья писалась уже после того, как я резал модель, поэтому могут быть некоторые неточности. Итак, первым делом определяем в Арткаме рабочее поле. Нажимаем ОК.

    Заготовку модели мы предварительно скачали в Интернете. Теперь разворачиваем наши окна с 2д и 3д обработкой, чтобы было удобней работать. Теперь нам нужно загрузить нашу 3д-модель. Для этого мы нажимаем в правом верхнем углу Файл>Импорт>3D модель. В появившемся окне ищем нашу модель. После того как нашли модель, мы ее открываем.

    После загрузки снимаем галочки привязки по X и Y и указываем те размеры, которые нам нужны для первой модели. После того как размеры указаны, мы должны указать место там где будет у нас находится наша пепельница для это мы указываем их координаты в правом верхнем углу. Хочу отменить, что значение положения координаты Z должно быть указано равным 0, чтобы плоскость заготовки соответствовала плоскости модели. В 3д виде мы можем покрутить заготовку, чтобы увидеть возможное наличие зазора между моделью и рабочей поверхностью.

    После того как мы указали все размеры и заготовка находится там, где нужно, мы нажимаем Вставить и можно окно закрывать. Для того, чтобы добавить еще модели, мы проделываем все операции снова. Добавляем вторую модель с нашими размерами и параметрами. Каждую модель распределяем там где она нам нужна и указываем нужные размеры. Все 3 раза будут выполняться одинаковые действия и после этого у нас получится 3 модели на 1 заготовке. После того, как модели готовые, мы можем перейти во вкладку УП. В этой вкладке мы открываем черновую обработку.

    После того? как мы выбрали черновую обработку, открываем вкладку Выбрать (Выбрать черновой инструмент). В появившемся окне мы выбираем инструмент который нам нужен для черновой обработки. В моем случаем это цилиндрическая 6-мм фреза. Если нужно редактировать, мы нажимаем Редактировать и указываем параметры, которые нужны. Нажимаем Выбрать. Теперь выбор инструмента завершен. Теперь нужно определить заготовку, ее размеры и место начала заготовки. В моем случае у меня заготовка толщиной 37 мм. Так как плоскость может оказаться не ровной, зададим углубление модели в заготовке 3 мм. Это значит, что края модели начнут появляться на глубине 3мм от плоскости заготовки. В разделе нулевая плоскость ставим, что бы Ноль у нас был в верхней части заготовки. Так будет удобнее и безопаснее, поскольку в случае ошибки фреза будет резать заготовку, а не стол.

    Теперь нам нужно задать плоскость безопасности для оси Z, это нам нужно для того чтобы при перемещении по оси Z фреза не зацепила. Установим эту высоту равной 20мм. Теперь нужно указать припуск до заготовки для черновой обработки он равен 2мм. Это расстояние, оставляемое изделия, которое должно получиться. И теперь мы можем назвать нашу черновую обработку и нажать кнопку Сейчас, после чего начнется виртуальная обработка в линиях и цветах. Красным цветом обозначенное ход фрезы, розовый цвет - это размеры заготовки, синим цветом показан безопасный ход фрезы. Черновая обработка готова.

    Продолжение работы с подробным описанием чистовой обработки читайте в следующей статье.

    Смотрите также видео урок по материалам данной статьи здесь.


    Автор:Антон Зеронов Дата добавления:2015-11-09

    Создание изделия на станке с использованием программы ArtCam. Продолжение


    Итак, мы продолжим создание изделия на станке с ЧПУ с использованием программы ArtCam. В первой части статьи, которую Вы можете прочитать здесь, мы остановились на создании программы для черновой обработки. Продолжим.

    Теперь мы можем перейти к чистовой обработке УП. Для этого заходим в УП и выбираем вкладку Обработка рельефа. В появившемся окне чистовой обработки мы указываем режущий материал из имеющегося списка или создаем свой, а также задаем свои параметры фрезы. Параметры нужно задавать в соответствии с используемой фрезой. После того, как все выбрано, нажимаем ОК.

    Размеры заготовки не меняем, другие параметры оставляем такими же как и в черновой обработке, чтобы не сбились размеры. Теперь необходимо указать наклонное врезание заготовка. В моем примере я указал 340 мм. Указываем ход врезания 340мм. Угол врезания указываем равным 10 градусов. Это необходимо для того, чтобы врезание было плавным фреза не сломалась. Мне говорили, что с наклонным врезание можно обрабатывать модель без черновой обработки, но я первый раз побоялся, что на фрезу будет сильное давление и она сломается и для этого я и убрал основной массив заготовки и оставил только 2 мм для чистовой обработки.

    Угол врезания и размеры заготовки заданы. Нажимаем ОК и задаем имя нашей УП, чтобы было понятно, что это чистовая обработка. Программа начала обработку модели. Теперь мы можем ее сохранить. Для того, чтобы сохранить переходим в УП и выбираем вкладку Сохранить УП в разделе Операции с УП. Наши УП сохраняем по очереди. Последовательность не имеет значения, главное сохранять все отдельно. Я сохраняю в формате mach2mm, так как мой станок работает с этим форматом. Указываем путь, куда мы хотим сохранить и нажимаем Сохранить. Теперь, когда управляющие программы сохранены, копируем все УП и идем к станку.

    На станке закрепляем заготовку саморезами. Сначала запускаем УП с черновой обработкой, определяем нулевую координату Z и запускаем черновую обработку. Далее после того как пройдет черновая обработка, меняем фрезу на чистовую, снова определяем координату Z и запускаем чистовую обработку. Видео обработки и фото можно найти здесь.


    Автор:Антон Зеронов Дата добавления:2015-11-17

    Подключение и настройка инвертора к станку с ЧПУ


    Всем привет! Сегодня поговорим о настройках инвертора для нашего шпинделя. Когда вы покупаете новый инвертор, то он идет со стандартными настройками, но они нам не подходят. Итак, первым делом нам нужно подключить его к блоку управления и к сети питания. Вскрываем первую крышку на инверторе, для этого нам понадобиться фигурная отвертка. После того как вскрыли крышку, берем сетевой провод и подключаем его к клеммам S и T. Теперь берем провод от самого шпинделя, его мы уже подключили. У меня провод трехжильный и экранированный. Подключаем провода в клеммы U,V,W. Это провода питания. Четвертый провод – экран, у меня он зеленого цвета. Провод экрана подключаем к заземлению для того, что бы инвертор преобразовал те наводки которые будит давать сам шпиндель, чтобы наши шаговые двигателя не давали сбоя. Экранирующий провод я подключил на корпус шпинделя и таким образом мы его заземлили.

    С питание мы разобрались. В данном варианте настроек включение инвертора и шпинделя может производиться вручную. Этот вариант подойдет в том случае, если Ваш блок управления ЧПУ не предназначен для программного запуска шпинделя (например, из программы Mach3).

    Чтобы подключить блок управления к инвертору, нам нужно подключить провода с блока ЧПУ в инвертор. Для этого мы используем клеммы FOR и DSM. После того как мы его подключили мы можем проверить в нужную ли сторону вращается шпиндель. Для этого нужно нажать на инверторе кнопку зеленого цвета RUN и смотрим, в какую сторону вращается шпиндель. Если мы его запустили и он вращается в неправильном направление нам нужно поменять местами любые два из трех проводов, подключенных к клемам U,V,W.

    Теперь, когда направление вращения настроено, перейдем к настройкам программного включения шпинделя. Для этого нам нужно перейти в режим настроек. Для этого мы нажимаем кнопку PRGM и в появившемся окне настроек листаем стрелочками. Выбираем первый пункт настроек, теперь нажимаем SET, в этом разделе у нас стоит 0. Ноль – это ручной запуск шпинделя, стрелочками 0 меняем на 1 и нажимаем SET. Теперь у нас шпиндель запускается от программы Mach3. Проверяем в программе.

    Теперь нужно настроить плавный разгон шпинделя. Так как шпиндель у нас до максимальной скорости вращения разгоняется за 20 секунд для нас это слишком долго. Мы изменим скорость разгона с 20 на 5 секунд. Для этого снова заходим в PRGM и листаем настройки до пункта 14. Заходим в данный раздел настроек кнопкой SET. И мы видим число 20, это означает 20 секунд разгона до предельных оборотов (в нашем случае это 24000 оборотов или 400 Гц). Стрелочками мы его меняем на 5 и нажимаем SET, параметры сохранились. Это мы настроили разгон шпинделя, теперь он будит достигать максимальной скорости вращения за 5 секунд. Если нам нужно также ускорить торможение шпинделя мы так же заходим в 15 пункт настроек и изменяем его на 5 или любое необходимое время, которое вам нужно. Однако устанавливать время меньше 5 секунд нельзя.

    Ну и краткие настройки инвертора и шпинделя


    pd001-0
    pd002-1
    pd003-400 (основная частота должна быть написана на корпусе шпинделя)
    pd004-400 (базовая частота должна быть написана на корпусе шпинделя)
    pd005-400 (максимальная рабочая частота должна быть написана на корпусе шпинделя)
    pd006-2.5
    pd007-0,5
    pd008-220 (максимальное напряжение должно быть написано на корпусе шпинделя)
    pd009-15
    pd010-8
    pd011-130
    pd070-1
    pd072-400
    pd073-130
    pd080-0
    pd142-5 (ампераж шпинделя, должен быть написан на его корпусе)
    pd143-2
    pd144-3000

    Смотрите также видео урок по правильному подключению шпинделя к станку с ЧПУ здесь.


    Автор:Антон Зеронов Дата добавления:2015-11-19

    Блог по работе со станками на ЧПУ. Часть 1


    Свое изучение я решил начать с основных комплектующих современных фрезерных станков. Современные станки состоят из: системного блока и станка. В свою очередь станок включает в себя: двигатели, портал, датчик выступления режущего инструмента, систему охлаждения шпинделя, шпиндель, датчики нулевого положения, рабочий стол, фальшивый стол, кабели соединения системного блока и станка. Системный блок должен состоять из управления инвертером и DSP контроллера.

    Рассмотрим подробнее комплектующие  детали фрезерного станка.  В основу ложится станина – она бывает двух видов, сварная и литая. С одной стороны литая станина обладает большей жесткостью и демпфирующим эффектом, однако сварная станина позволяет создавать уникальные и более сложные конструкции.

    Следующая составная деталь любого фрезерного станка, это направляющие, которые делятся на 2 типа: линейного и скользящего. Скользящий тип направляющих характерен своей жесткостью, и способностью обрабатывать черновые варианты любой сложности с большей эффективностью. Трение у данного вида направляющих относится к трению скольжения, поэтому возникает меньшая точность интерполяции. Если разбирать линейные скользящие, то их основное преимущество, это работа на высоких скоростях (около 100 м/мин). Помимо этого, работа данного типа направляющих базируется на трении качения, что дополнительно повышает точность обработки изделий, однако минусом является пониженная жесткость обработки. Чтобы избежать данного минуса, необходимо произвести установку дополнительного количества линейных направляющих.

    Далее следует шпиндель, другое название – вал, имеющий правые и левые обороты.  Существует несколько разновидностей валов, для токарной работы используется вал с закрепляющим элементом.  Текущий тип используется зачастую для металлообработки. Передаточный вал передает силу крутящего момента от двигателя к валам прокатного стана. Также существуют: вал с вращающимися пластинами жесткого диска, вал плоскошлифовального станка, либо вал с фиксацией для фрезы – цангой.

    Вернемся к фрезерным станкам на ЧПУ. Основные шпиндели, которые используются – это шпиндели, монтированные относительно привода, передающие вращение при помощи ременной передачи. Шпиндель может быть оснащен одним из трех видов подшипников: гидростатических, качения, либо аэродинамических. Главный недостаток первого типа подшипников – это низкая скорость вращения, около 15000 оборотов в минуту. Второй же тип применяется при обработке сложных изделий, где требуется высокая скорость вращения, примерно 90 000+ обор/мин. Для высоких оборотов и стабильной работы шпинделей необходимо учитывать систему охлаждения. Зачастую для охлаждения применяются системы специальной смазки и охлаждения, как вариант, могут использоваться: готовые системы охлаждения, водяные помпы – погружаемые в воду и подающие воду. Главная задача, это отвод тепла от шпинделя, иначе будет перегрев. При перегреве сработает защитная система, если она предусмотрена и станок выключится.

    В структуру станков также входят приводы подач. Основные виды приводов, это привод типа передачи – винт-гайка. Стандартом в ЧПУ станках данного вида является привод с функционалом ШВП, также могут использоваться приводной винт с трапецеидальной или прямоугольной резьбой. Следующий крупный подтип приводов – это зубчатые приводы, они делятся на ременную передачу и зубчатую рейку, более подробно рассмотрим в следующей статье.

    Непосредственно стоит сказать, что главной и важной составной частью является система ЧПУ для работы и управления станком. Существует несколько систем ЧПУ, каждую необходимо рассматривать в отдельности, но самые популярные по применению ЧПУ – SINUMERIK Siemens, HEIDENHAIN, FANUK LTD, БАЛТ-СИСТЕМ, MACH 3 и другие.

    Дополнительно к станкам на ЧПУ может потребоваться дополнительная комплектация, важно знать – для чего будет использоваться станок, для каких целей. Приобрести фреза и сверла для ЧПУ станков вы можете в специализированном магазине от Каменского станкостроительно завода Twitte.

    На этом мое первое ознакомление с основами фрезерных станков на ЧПУ подошло к концу. Далее я планирую изучать каждый элемент в отдельности и узнавать плюсы и минусы того или иного элемента станка на ЧПУ. Мне важно узнать наилучшее соотношение качества и цены. Сделать дорогой станок легко, а сделать станок качественный и по низкой цене – тяжело, но этого можно достичь.


    Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-02-10

    Блог по работе со станками на ЧПУ. Что такое ЧПУ? Часть 2


    В итоге John Parsons обратился в Массачусетский технологический университет за помощью, но ему отказали, и этот случай со временем забыли. Но идею по управлению станком с помощью системы управления не забыли, поэтому был выкуплен завод по производству фрезерных станков, на котором и начались первые эксперименты по внедрению данной системы. Далее был подписан контракт с ВВС США о производстве станков высокой производительности по обработке пропеллеров с помощью фрезерования. В 1952 году был собран станок с программой управления, которая считывала перфоленту, но из-за своей сложности успеха данный станок не приобрел, однако, это послужило толчком к разработке первых станков на ЧПУ.

    Производство ЧПУ станков и развитие данной идеи активно поддерживало военное ведомство, что позволило достичь первых результатов и уже спустя 2 года разработок добиться существенного прироста не только производительности труда, но и точности в работе. Революционный же момент возник после создания микропроцессоров и микроконтроллеров, и именно отсюда возникло всем известная аббревиатура CNC станки. CNC – это ComputerNumericalControl, данный термин прижился за рубежом, у нас же прижился термин ЧПУ, который подошел по своей универсальности и поэтому используется по текущий момент.

    Разберем классификацию ЧПУ систем в современном мире

    У систем ЧПУ существует множество свойств (признаков) по которым их можно классифицировать, поэтому разделить станки ЧПУ по одному единому признаку невозможно. Из-за данной причины появилась классификация и разделение станков на ЧПУ системе на подтипы, давайте разберем каждый подтип подробнее:

    1. К первому типу можно отнести станки с различной системой управления исполнительными механизмами:

    - контурные, станки, в которых при движении инструмента обработка может осуществляться в любой момент времени;

    - позиционный – здесь обработки ведется отдельно от движения механизма, другими словами станок может либо обрабатывать, либо двигаться из точки А в точку Б, это происходит по отдельности;

    - комбинированные – в данном варианте используются оба варианта, обработка может происходить как во время движения, так и во время остановки.

    1. По позиционированию:

    - абсолютного отсчет – положение подвижного механизма вычисляется подсчетом пути от начала координат;

    - относительный отсчет – началом координат является каждая следующая достигнутая точка координаты, таким образом, отсчет ведется путем прибавления пути к предыдущей пройденной точки координат.

    1. По наличию обратной связи либо ее отсутствие в контуре управления:

    - открытого типа, это когда передвижение исполнительных механизмов осуществляется по заданным координатам, заложенных в программу управления, в таком варианте координаты пройденных точек не фиксируются;

    - закрытого типа, в подобных системах управления все координаты и положения исполнительных механизмов сохраняются и, главное, контролируются;

    - самонастраивающиеся, это современные системы управления исполнительными механизмами, которые выполняют движение по заданным координатам, а далее фиксируют фактически пройденные координатные точки, и в случае расхождения показателей корректируют их, учитывая новую информацию;

    1. Следующий признак деления ЧПУ станков, это деление по поколению: подразделяют системы на 1, 2 и 3 поколения, определяются которые с помощью анализа характеристик микропроцессора, микроконтроллера и ПК.
    2. Последний признак выборки систем ЧПУ – количество поддерживаемых координатных осей. В зависимости от максимального количества осей, которые поддерживает система ЧПУ, их подразделяют на 2-х, 3-х, 4-х и 5-и осевые. Однако существуют станки и с большим количеством осей, следовательно, есть и ЧПУ системы для таких станков. Большинство использует 3-х осевые модели станков, крупные предприятия используют чаще 5-и осевые, все зависит от поставленных задач и имеющегося капитала. ЧПУ станки – удовольствие не из дешевых, но при правильном использовании с помощью них можно создать свой бизнес по изготовлению икон, сувенирной продукции и т.д.

    Перейдем к описанию процесса управления станком с помощью системы ЧПУ. Чтобы станок работал, необходимо связать систему ЧПУ со станком. Связующим звеном является ПК и программы, которые подразделяются на базовые и управляющие. Базовая программа рассчитана на предварительную настройку станка и отладку его действий, движения исполнительных механизмов и для тестирования, по-простому – обкатке. Кроме специальной программы нужен унифицированный ПК, для простых задач подойдут и обычные ПК, но важно, чтобы не было установлено лишнего программного обеспечения, если стоит необходимость контролировать более 2 – 3 осей, то используют промышленные компьютеры. Они предназначены только для работы со станками. Управляющие программы обеспечивают возможность ввести уникальные параметры, указать станку задачу, то есть такие программы нужны непосредственно для передачи данных о детали в систему ЧПУ. После передачи параметров модели, все показатели будут переведены в G-код, с помощью которого происходит постановка координат для обработки.

    Стоит добавить, что изначально первые ЧПУ станки были запрограммированы с помощью специальных команд, которые были созданы разработчиками ПО. Но такой подход сильно бы осложнил работу с ЧПУ станками на заводах и у частных предпринимателей, поэтому было решено разработать единый стандарт для всех станков. На текущий момент такой стандарт называется G и M код.

    Рассмотрим наиболее популярные системы ЧПУ

    Для металлообработки высокого технологического уровня подходит система ЧПУ Sinumerik, разработчиками которой является Siemens AG, в основе лежит работе с G и M кодами, но имеются также и дополнительные расширения – команды.

    Немецкая кампания Heidenhein занимается разработкой систем ЧПУ для устаревших моделей, которые работали на NC версии, они не только делают отличные системы управления, но также дорабатывают уже имеющиеся. Отличительной особенностью данной фирмы является работа с крупными станками, представляющими собой станции – центры для обработки, обладающие широким функционалом.

    Японская фирма Fanuk LTD являются первопроходцами в освоение стандартов G и M кода. Они адаптировали 6-8 осевые станки за счет использования стандартных команд программирования. Основное отличие данной фирмы от других в том, что они на исходных стандартах смогли запустить в работу станок с одновременно управляемыми 4-я осями. На данный момент станки Fanuk способны обеспечить высокоточную обработку сложных изделий, где требуется не только одновременная работа нескольких осей, но где также нужна высокая скорость обработки.

    Относительно российских производителей станков на ЧПУ, я бы хотел отметить Каменский станкостроительный завод Twitte, который самостоятельно в России производит станки различных направлений. На данный момент я своими глазами слежу за процессом работы многих станков и могу уверенно сказать, что станки выдают отличные результаты работы. В ближайшее время, в течение месяца, я, непосредственно, начну с ними работу лично, поэтому оставайтесь с нами, и я продемонстрирую Вам высокое качество данных станков в наглядном примере. Если Вы хотите узнать отзывы о Каменском станкостроительном заводе Twitte, то лучше всего Вам связаться с директором или менеджерами завода, а далее Вам проведут экскурсию по заводу, где Вы лично сможете убедиться в качестве продукции. Лучше лично посмотреть, чем гадать о качестве на расстоянии.


    Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-02-11

    Блог по работе на станках на ЧПУ. Виды станков на ЧПУ. Часть 3


    Станки бывают, как с ЧПУ системой, так и без ЧПУ – это ручные станки, которые требуют оператора в течение всего процесса работы с деталью или изделием.

    Главные представители станков – это токарные станки, они предназначены для обработки с помощью резания или точения деревянных либо металлических заготовок. На станках этого типа можно выполнить обточку и расточку конических, фасонных или цилиндрических поверхностей, также можно выполнить нарезку резьбы, подрезать и обработать торцы и т.д., вариантов обработки множество, главное - это станок под рукой и необходимые дополнения для него.

    Следующая группа станков, это сверлильные и расточные станки. Естественно, основная задача сверлильных станков – это качественное сверление, но они способны также на нарезание в них резьбы метчиком, притирания отверстий и т.д.

    Расточные станки выполняют аналогичные задачи, а также на них можно растачивать и развертывать отверстия, производить фрезеровку пазов и поверхности, зенкеровать, рассверливать и сверлить тоже.

    Очередная группа станков – это необходимые для пост-обработки шлифовальные станки. Шлифовка нужна, чтобы придать изделию чистый вид, с помощью нее удаляются лишние частицы на изделии, оставленные там  после первичной обработки. Шлифовку необходимо выполнять после удаления грязи и пыли с заготовки. Шлифование – считается финальным этапом обработки, когда есть возможность выровнять деталь, добиться нужной геометрической формы и т.д., другими словами это необходимо для доведения изделия до идеального состояния.

    Станки для притирки используются для финальной обработки, как и станки для шлифовки. Принцип работы заключается в трении, возникающем между 2-я деталями, в результате чего происходит снятие тонкого верхнего слоя, однако необходимо использовать абразивный материал.

    Перейдем к фрезерным станкам, их задача – обработка наружной и внутренней поверхности различной конфигурации, фрезерование прямых и винтовых канавок, нарезка наружной и внутренней резьбы и т.п.

    Различают станки:

    1. консольно-фрезерные (работающие горизонтально, вертикально, либо комбинированные)
    2. вертикально-фрезерные без наличия консоли
    3. продольно-фрезерные станки, могут состоять из 1-ой или 2-х стоек
    4. фрезерные постоянного действия (карусельные и барабанные),
    5. копировально-фрезерные (для контурного и объемного фрезерования),
    6. гравильно-фрезерные,
    7. специализированные (резьбофрезерные, шпоночно-фрезерные, шлицефрезерные и др.).

     

    В новейших фрезерных станках используются разделение приводов главного движения и подач, механизмы для ускорения перемещения стола по всем доступным направлениям и управление изменением скорости подач при помощи одной рукояти. Консольное название станки получили в связи с перемещением консоли, на которую установлен стол станка, по направляющим станины.

    Существуют и другие станки, которые выполняют уникальные задачи по обработке изделий, но наша задача это работа с ЧПУ станками, поэтому перейдем к данному виду станков и рассмотрим их подробнее. В нашем распоряжении есть такие ЧПУ станки, как: фрезерные, лазерные, ювелирные, плазморезы и обрабатывающие центры. Станки можно разделить не только по типу обработки изделий, но также и по виду материала, который будет обрабатывать станок ЧПУ. Это может быть работа по дереву, по металлу или же по пенопласту. Существуют и другие виды материалов, которые можно обработать с помощью ЧПУ станков.

    Первые станки, с которыми нам предстоит познакомиться, это фрезерные учебные станки для резки по дереву - CNC Micro. Данный станок хорошо подойдет, если Вы начинающий оператор управления станком на ЧПУ, прям как я. Он подойдет для домашнего размещения и использования. С данным станком можно начинать вырезать небольшие детали, но при этом рельефные и красивые. При желании можно уже с таким станком начать зарабатывать первые деньги и отбивать его стоимость.

    Следующий уровень станков, это легкие настольные ЧПУ станки, они обладают более крупным рабочим полем и предназначены уже для производства. Станки данной категории без проблем можно применять для создания изделий из дерева или металла, добиваясь высокой точности и качества обработки.

    Далее идет серия профессиональных станков, начиная от 3-х осевых и заканчивая 6-и осевыми комплектациями.  Текущие станки нацелены на бизнес-аудиторию, людей, которые желают открыть свой бизнес, использую ЧПУ станки. Это может быть мебельный бизнес, рекламный, сувенирный, либо Вы можете создать свой интернет магазин по продаже картин или икон из дерева или другого доступного для обработки материала. Модели данного типа могут включать в себя по желанию заказчика дополнительную комплектацию, что существенно улучшит работу и удобство по управлению станком данного вида и сборки.

    Для масштабного производства можно использовать многошпиндельные станки, которые позволят Вам вырезать балясины, колонны, лестницы длинной до 2 метров и диаметром 200 мм. Станок в свою комплектацию включает систему балансировки портала, стружкооткос, систему охлаждения. Для серьезной работы, направленной на массовое производство этот станок подойдет отлично.

    Также стоит отметить станки, нацеленные на обработку определенного материала, если это камень, то это может быть камнерез, либо станок для гравировки, вырезки надписей и т.д.  Необходимо отметить и станки для обработки металла, это могут быть токарные станки, фрезеровочные и другие.

    Отдельное звено ЧПУ станков – это  станки для создания ювелирных изделий, данные станки включают в себя, как правило – несколько осей для обработки и возможности вырезания сложных изделий, в основном работа идет по воску, так как он является основным материалом, который используется для создания ювелирных украшений. С помощью ювелирного ЧПУ станка с 5-ю осями Вы можете делать сложные формы колец, сережек, браслетов и других украшений.

    Для начала я буду знакомиться со станками первого и второго уровней, в дальнейшем перейду к тестированию профессиональных и 5-и осевых ювелирных станков.


    Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-02-12

    Блог по работе на станках на ЧПУ. Что можно сделать на станках ЧПУ. Часть 4.1


    На данный момент я уже ознакомился со структурой станков на ЧПУ, узнал - из каких компонентов они состоят, и какую роль играет каждый из компонентов.

    Далее я ознакомился с системой ЧПУ станков, узнал историю возникновения данной системы, а также рассмотрел различные варианты, которые нам предлагаются на данный момент. К примеру, сейчас есть вариант использования профессиональных стоек для станков на ЧПУ или второй вариант, это использование ПК в связке со специальной программой для управления станком, к примеру, программу для управления ЧПУ станком – Mach 3. Я писал немного о данной программе в своей прошлой статье, а на нашем сайте есть подробные руководства по её использованию.

    После ознакомления с системой ЧПУ для станков, я разобрался с видами самих станков, какого типа они бывают, какие выполняют задачи. В итоге я выяснил, что станков существует огромное множество, и каждый станок по-своему уникален. Есть станки для первичной обработки, а есть станки для финальной обработки. Существуют станки, как с системой ЧПУ, так и без системы, но мы будем рассматривать первый вариант. В связи с тем, что работаю я на заводе по изготовлению станок на ЧПУ, я буду брать для обзора и описания станки, которые производятся у нас. Но обзоры будут немного позднее, сегодня же я решил вникнуть в тему станков обширнее, чем вчера. Поэтому сегодня мы рассмотрим изделия, а также виды работ, которые можно осуществлять с помощью станков. Я думаю каждый, кто планирует покупку станка на ЧПУ - планирует изготавливать изделия для продажи, либо элементы для других товаров, к примеру, изготавливать резные ножки для стола, либо изготавливать полностью узорчатый стол, и далее его продавать. Быть может кто-то хочет создавать игрушки из дерева или сувенирную продукцию. Так вот, этот список можно перечислять длительное время, чем мы собственно сейчас и займемся. Если взять учебный станок, так сказать 1-ого уровня, то на нем можно делать небольшие картины или иконы. Как происходит сам процесс? Изначально происходит вырезка изделия, далее, по необходимости, выполняется шлифовка, а после идет этап покрытия. Как вариант изделие из дерева можно покрыть лаком, краской, декоративной пропиткой, либо же воском. По поводу финальной обработки изделий мы поговорим немного позднее. Основная наша задача сейчас, разобраться, какие станки и для каких целей мы можем использовать.

    Следующий вид станков, это станки 2 уровня, легкие настольные станки на ЧПУ для производства. Данные станки можно использовать для изготовления панно, для декорации стен, зданий, для вырезки логотипов, либо же использовать для обработки камней, которые в свою очередь можно применить в оформление внутренней или внешней части дома. Главное – это нужная 3D модель для станка на ЧПУ, идея и материал. Но запомните, что я перечислил лишь основные варианты использования станка на ЧПУ данного уровня и размера.

    Следующий уровень станков, это 3 уровень, это профессиональные гравировально-фрезерные станки, данный тип станков подходит для создания мебели, декора, сувениров, дверей, ящиков, шкатулок и других вещей. На станках данного типа у Вас без проблем получится сделать резную мебель, резные иконы больших размеров, так же Вы можете сделать панно высокой сложности. Помимо этого делайте на нем балясины и другие элементы лестницы, ножки для стульев, столов и т.д. Данные станки работают с деревом, алюминием, камнем и, даже, возможна обработка стали, но необходимо уточнить требования для данной обработки у менеджеров Каменского станкостроительного завода. В следующей статье мы обсудим оставшиеся станки, а также изделия и операции, которые возможно осуществить, использую их.


    Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-02-15

    Блог по работе на станках на ЧПУ. Что можно сделать на станках ЧПУ. Часть 4.2


    К примеру, многошпиндельный станок модели CNC-1200+8H предназначен для обработки сразу 8 заготовок параллельно. Станок данного типа используют в производстве лестниц, балясин и различных элементов из дерева. Следующий тип станков, это ювелирные станки на ЧПУ. Их основная задача, это обработка восковых заготовок, которая производится на станках с 5-ю координатами. Благодаря данному количеству осей, можно создавать сложные печатки, кольца, кулоны, серьги и другие изделия повышенной сложности. Перейдем к станкам для резки камня. Существует несколько моделей станков, перейдем сначала к промышленному фрезерному станку по камню. Текущий вариант станка подходит для сложных задач.

    Он способен обрабатывать в 2D-5D плоскостях мрамор, гранит, любую возможную породу камня, и, естественно, стекла, дерева, пластиков или металла. Если Вам требуется оформление внешнего фасада здания, либо внутренняя отделка помещения, с помощью камнереза Вы можете изготовить художественные панно, узорчатые каменные колоны, либо статуи и т.д. Вариантов для творчества и бизнеса немереное количество, все, что Вам нужно, это приобрести станок, ознакомиться с программой пользования и начать творить. Для желающих работать с профессиональными станками на ЧПУ – подойдут лазерные станки. Существует несколько вариантов комплектации оборудования, которые подразделяют станки на несколько типов, в зависимости от мощности лазера. Главное преимущество лазерной обработки изделий, это высокая скорость работы, а также поразительная скорость резки заготовок. На данных станках вы можете изготавливать наружную рекламу, логотипы, либо использовать станок для резки различного рода материалов: кожи, пластика, акрила, фанеры, ткани и других. Помимо резки изделий можно также использовать станок в качестве гравировального инструмента, с помощью которого можно изготавливать высокоточные работы по лазерной гравировке на граните. С помощью текущего оборудования можно добиться портретного сходства. Лазерные станки на ЧПУ подойдут для открытия своего бизнеса по различным направлениям, главное – это ваше желание и идея для использования станка.

    Если у Вас возникла необходимость порезать черный или цветной металл, либо нержавеющую сталь, то лучшим решением будет, это использование плазменного резака на ЧПУ для автоматизированной работы и достижения высокой точности в итоге. Также есть станки на основе плазменной резки для нарезания труб различного диаметра, специально предназначенные для этой задачи. На них установлена система автоматической регулировки длины и защиты газовой резки от повреждений. Особенность плазмореза для труб в том, что на него установлено 4 координатные оси, что позволяет выполнять обработку тел вращения. В завершении рассмотрим станок для резки пенопласта, благодаря нескольким координатным осям, есть возможность обрабатывать заготовки со всех сторон и делать объемные фигуры. Из вырезанного изделия из пенопласта можно в дальнейшем делать элемент декора. Для этого пенопласт шпатлюют, шлифуют и склеивают детали. После таких простых, но важных манипуляций Вы сможете получить изделие готов для продажи. С помощью станка на чпу для резки пенопласта можно открыть свой бизнес по предоставлению услуг декора с помощью данного материла. Итак, подведем итоги. Перед приобретением или перед использованием станка на ЧПУ необходимо заранее продумать все наперед. Вы должны решить, что именно будете изготавливать. Это необходимо, чтобы добиться максимальной эффективности от использования ЧПУ станка. Существует множество типов станков, и хоть они выполняют смежные функции, но чаще всего, каждый станок создан для определенных задач. Однако, существуют и универсальные станки, но их стоимость гораздо выше по сравнению со стандартными станками 1 и 2 уровня.


    Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-02-16

    3Д модели для станков на ЧПУ и для 3Д принтеров. Часть 5


    Создание 3д моделей является сейчас актуальной темой для создания своего бизнеса. Одна сторона зарабатывает на том, что создает и продает 3Д модели владельцам станков на ЧПУ, а также владельцам 3д принтеров. А вторая сторона, это владельцы станков, которые производят изделия по купленным 3д моделям. Данная связь позволяет поддерживать бизнес и развивать новые направления. Но где же найти 3д модели для станков на ЧПУ. Если Вас интересуют бесплатные 3д модели, то Вам необходимо воспользоваться поиском или тематическими форумами, обычно по запросу «бесплатные 3д модели для чпу станков» или «3д модели для 3д принтеров» можно найти большое количество сайтов, где данные модели можно скачать. Зачастую для скачивания новой модели необходимо только пройти регистрацию, либо пройти опрос, но не всегда, порою можно скачать и без регистрации и смс 3д модели.

    Не беспокойтесь, скачивая модели со сторонних сайтов, будьте просто осторожны, если сайт не внушает доверия, то не используете его. Обычно бесплатные 3д модели размещают именно интернет-магазины по продаже таких моделей. Почему они так делают? Чтобы добиться повышения продаж платных моделей, ведь если человеку понравилась бесплатная – тестовая 3д модель с сайта, то он захочет и другие модели, которые уже платные, но и качество у них лучше.

    Я предпочитаю использовать покупные 3д модели, потому что их качество и разнообразие гораздо выше обычных. Если Вы только приобрели станок на чпу, то Вам лучше всего скачать бесплатные модели из открытого доступа и попробовать сделать одно из изделий, чтобы оценить итоговый результат Вашей работы и исключить все недочеты, которые возникли в процессе работы.

    На нашем сайте также есть 3д модели для станков на чпу по дереву и металлу, но чтобы получить данный набор моделей – Вам необходимо приобрести на нашем Каменском станкостроительном заводе любой из станков. После чего Вам предоставят большой архив 3д моделей, а также с Вами проведут экспресс-обучение по работе со станком.

    Обсудим теперь 3д модели для 3д принтеров. Существует огромное количество моделей, а главное изделий, которые сейчас можно сделать с помощью 3д принтера. Стоит сказать, что на данный момент есть не только принтеры, которые в качестве материала используют ABC пластик, но есть также био-принтеры, которые способны печатать органы, используя в качестве материала стволовые клетки. И это лишь верхушка айсберга, которая нам видна. 3Д принтеры на данный момент широко используются во всех сферах жизни, поэтому каждый день идет поиск новых решений по созданию новых моделей и по использованию новых материалов для печати. К примеру, есть также принтер для кондитеров, который печатает с помощью горячего шоколада различные кондитерские изделия, применяется такой принтер для украшения тортов. Но для таких задач необходимо заказывать индивидуальные 3д модели , так купить модели по новому направлению бизнеса не всегда можно, так как их еще не сделали. При приобретении 3д модели необходимо учитывать станок или 3д принтер, на который рассчитана данная модель. К примеру, чтобы полноценную 3д модель обработать на станке на - ЧПУ необходимо использовать подходящую модель, либо использовать подходящий многоосевой станок.

    При работе с 3д принтером дела обстоят куда лучше. Загрузил модель и ждешь, пока принтер напечатает ее. Стоит учитывать также и процесс обработки изделий, если фрезерные станки вырезают из подготовленной заготовки изделие, то принтеры печатают тоже изделия с помощью наложения слоя материала на слой. На данный момент сфера 3д принтеров только начала развиваться и набирает обороты, поэтому основная задача на данный момент – это добиться максимальной точности печати, а главное, это качества напечатанного изделия. Почему качества? Потому что каждую напечатанную 3Д модель необходимо обрабатывать после печати, убирать лишние частицы и шлифовать изделие с краев.

    Представляю Вашему примеру две работы, которые были выполнены на станке на ЧПУ.

    Первая работа – Ангел, была выполнена на CNC  Micro, обработка длилась около 3 часов, использовался драйвер с кончиком 0.1 мм, материал, выбранный для обработки – МДФ.

    Вторая работа – Кремль «Москва», работа была выполнена на CNC Mini, длительность – 12 часов, драйвер с кончиком 0.1 мм, материал для обработки – МДФ.


    Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-02-17

    Использование станков с ЧПУ в рекламной сфере


    Универсальные фрезерные станки с ЧПУ вы можете использовать для создания бизнеса. Рассмотрим вариант использования ЧПУ станков в сфере рекламы. Если Вы хотите, Вы можете вырезать наружные вывески различной сложности. Как правильно на этом зарабатывать? Организуйте команду, состоящую из 3 человек минимум. Один должен заниматься привлечением клиентов, второй должен быть дизайнером и 3D моделистом. Третий должен уметь пользоваться станком с ЧПУ, другими словами обладать навыками оператора. Итак, мы определились со специализацией каждого сотрудника, теперь необходимо наладить процесс внутри бизнеса, чтобы определиться, как это будет работать. Менеджер постоянно ищет клиентов, предлагает Ваши услуги, изначально можно использовать демпинг цен, но Ваша задача - это не выходить за рамки себестоимости производства, поэтому необходимо все рассчитать и прикинуть итоговую цену. Второй этап, это наработка клиентской базы и отзывов о Вашей работе, в сфере рекламы лучше всего действует сарафанное радио, да что таить, оно всегда действует максимально эффективно. После наработки клиентуры Вы можете повышать цену за свою работу и браться за более крупные и сложные проекты.

    Дизайнер должен уметь создать уникальный и красочный дизайн для каждого клиента, а также подготовить 3д модель для дальнейшего переноса ее в G код. Для конвертации моделей в G код существуют специальные программы, которыми должен владеть оператор станка, его задача, это загрузить готовую 3д модель в программу, доработать ее, выставить настройки и следить за обработкой изделия. Основная задача оператора, это регулярная техническая поддержка станка и слежение за всеми его параметрами.

    Для продвижения Вашего бизнеса используйте такие сервисы, как Instagram, ВКонтакте, Одноклассники, также ходите лично по магазинам, где, по вашему мнению, нужна внешняя обшивка магазина пластиком. Лучший вариант, это прийти напрямую к хозяину торговой точки и предложить уже готовые варианты оформления для его бизнеса, так как человеку яснее всего, когда ему наглядно продемонстрируют между «ДО» и «ПОСЛЕ». Использование фрезерного станка с чпу в рекламной сфере является отличным вариантов для создания бизнеса на основе такого станка. С помощью него вы можете вырезать фигурные надписи, создавать выставочные конструкции, световые коробы и внешние рекламные фасады. Сейчас это популярное направление, главное – это креатив, желание работать и фрезерный станок на чпу.


    Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-02-26

    Почему лучше покупать станки отечественного производства


    Почему стоит покупать отечественную продукцию, во-первых – это гарантия. Во-вторых, это низкая цена. При покупке у отечественных производителей фрезерных станков с ЧПУ, к примеру, у Каменского станкостроительного завода, Вам предоставляется гарантия на станок 1 год. В течение данного периода Вам предоставляется техническая поддержка,  а также полная поддержка и замена деталей в случае их поломки.

    Помимо гарантии Вы можете лично приехать на завод и понаблюдать за процессом производства, протестировать Ваш будущий станок, лично все проверить и удостовериться в качества оборудования. Покупая станок с гарантией, вы освобождаете себя от дополнительных расходов на ремонт в случае непредвиденной поломки.   Гарантия позволяет сохранить не только деньги, но также и время, которое Вы потратите, чтобы связаться с зарубежными представителями технической поддержки.

    Второй фактор, это цена. Отечественные станки стоят меньше из-за прямой продажи станка от производителя покупателю. В случае покупки иностранных станков с чпу, вы переплачиваете 3-им лицам за посредничество, помимо этого идет расчет таможенных пошлин и дополнительных расходов на доставку, которые включены в полную сумму товара.

    Таким образом, покупка отечественного станка будет более выгодным вложением денежных средств, так как на разницу, которую Вы сэкономите, Вы можете приобрести набор фрез для станка. К отечественным станкам относятся станки от Каменского станкостроительного завода. Преимущества покупки у нас, это залог успеха для Вас и Вашего бизнеса. Вы покупаете не просто станок, вы покупаете качество изделий, точность их обработку и все это за доступную цену.


    Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-02-29

    Фрезерные станки для фасадов


    Использование станков с ЧПУ в мебельном бизнесе.

    Обсудим использование чпу станков для мебельного бизнеса. Как Вы знаете любая мебель состоит из множества деталей. К примеру кровать состоит из двух главных компонентов: каркаса и рамы. Естественно, основные компоненты включают в себя дополнительные элементы: боковины, опорные стенки, несущие детали, фасад и спинка.

    Многие из данных элементов можно производить на станках с ЧПУ, но сегодня мы разберем более подробно производство фасадов. Это лицевая (передняя) сторона, которая видима в первую очередь, если Вы смотрите на мебель, именно поэтому данной детали уделяют весьма много времени. Популярность многой мебели и кампаний зависит от фасада, чем сложнее его структура и чем красивее он выглядит, тем привлекательней будет сама мебель, а, следовательно, выше будет престиж кампании.

    Стоит сказать, что кроме эстетической функции, фасад выполняет защитную функцию. Он позволяет уберечь содержимое мебели от попадания пыли. Существуют различные комплектации фасадов, они могут быть оснащены дополнительно зеркалами, застекленной частью, либо декоративными элементами. И как мы уже упоминали ранее, чем сложнее геометрическая форма декоративной части, тем дороже будет стоить сама мебель. В настоящее время каждый клиент хочет получить уникальный дизайн мебели для своей квартиры или дома, поэтому мебельный бизнес высокой сложности производства, которую обеспечивают станки с чпу, является популярным, а главное прибыльным делом.

    Производство фасадов

    Процесс производства фасадов представляет собой сложную обработку, которая осуществляется с использованием фрезерных станков с чпу, такие станки Вы можете купить по выгодной цене на Каменском станкостроительном заводе. Станки ЧПУ обеспечивают не только автоматизацию процесса, но также позволяют избежать ненужных затрат на рабочих, при этом следует учитывать разницу обработки изделия. Станок с ЧПУ выполнит обработку с максимальной точностью до нескольких миллиметров, и способен обрабатывать детали одна за одной без ошибок. В тоже время работник – затратит большее количество времени и работу выполнит не так точно, как хотел бы клиент. Несомненно, существуют мастера своего дела, которые все делают идеально, но таких работников мало, а если они и есть, то стоимость их работы будет превышать все затраты, таким образом изделие не окупится, либо будет стоить огромных денег. Станки с ЧПУ могут обрабатывать уже готовые изделия и мебель. Как это происходит? Они могут наносить геометрические узоры на поверхность изделий. Все, что нужно – подобрать необходимые настройки и фрезу под изделие, учитывая его материал и толщину. Стоить добавить, что производство мебели можно поставить на поток. Это значит, что станки с ЧПУ могут быть оснащены дополнительными компонентами для обработки, что позволит производить несколько одинаковых деталей за один цикл работы.

    Рассмотрим мебельный бизнес на основе чпу станков со стороны используемых материалов. Так как мы обсуждаем производство фасадов, то следует учитывать, что зачастую фасады изготавливают из панелей ДСП и МДФ. Можно использовать для производства фасадов и цельную древесину, но это не выгодно.

    Благодаря качествам, которым обладают панели МДФ, их очень легко обрабатывать и вырезать на их поверхности сложные геометрические узоры. Если же Вы обрабатываете ДСП, то помните, что данный материал хрупкий и обрабатывать его необходимо на низких скоростях. Узоры на ДСП не наносится, а при изготовлении фасадов используют заранее подготовленные по размерам заготовки. В настоящий момент обработка фасадов для мебели осуществляется с помощью станков на ЧПУ, которые Вы можете купить у нас. С помощью этих станков Вы добьетесь высокой производительности и точности. Благодаря этому все детали плотно прилегают друг к другу, а возможность брака чрезвычайно мала.

    Для мебельного бизнеса Вам понадобится станок с ЧПУ, а также человек, который разбирается в его настройки. Если у Вас нет такого человека, то наши специалисты обучат его во время покупки. Также мы осуществляем техническую поддержку по настройке ЧПУ станков всем нашим покупателям.


    Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-04-11

    Изготовление пресс-форм на станка с ЧПУ


    Применение станков с ЧПУ затрагивает множество направлений для создания бизнеса и производства. Сегодняшняя тема для обсуждения, это изготовление пресс-форм с помощью станков с ЧПУ. В настоящее время пресс-формы используются во многих сферах: в производстве, в изготовлении деталей, в творчестве и в других отраслях. К примеру, в производстве, с помощью пресс-форм происходит обработка металла. Данный метод обработки называется литьем металла. Он представляет процесс, в ходе которого происходит заполнение заранее подготовленных пресс-форм раскаленным материалом. Литые изделия характеризуются повышенной прочностью в связи с тем, что состоят полностью из единой части. Благодаря возможности создавать с помощью станков с ЧПУ пресс-формы сложной геометрической структуры, Вы можете получить литые изделия, которые Вам необходимы. Дополнительно литые изделия проходят финальную стадию механической обработки, таким образом достигается их высочайшее качество.

    Пресс-форма является базой для литья, она придает изделиям форму и размер, именно от нее зависят эти показатели, поэтому очень важно, чтобы пресс-форма была выполнена максимально точно. Достигнуть точности Вы можете с помощью станков с ЧПУ, которые можете приобрести на Каменском станкостроительном заводе.

    Пресс-формы бывают асбестовыми, песчаными либо выплавленными. Почему используют преимущественно для создания пресс-форм станки с ЧПУ? Дело в том, что вы можете производить за один производственный цикл сразу несколько пресс-форм, все зависит от станка с ЧПУ и его комплектации. Второй плюс использования станков, это высокая точность обработки. Третий плюс – это быстрая окупаемость. Затраченные средства на покупку станка с чпу окупят себя уже в течение первого года работы, а это характеризуют их, как быстро окупаемый актив.

    Как мы сообщили ранее, использование пресс-форм является отличной базой для создания своего бизнеса. Вы можете изготавливать с помощью них литые изделия из метала, создавать рекламные знаки, сувенирную продукцию, фигурки персонажей с помощью литья, и это лишь малая часть направлений, в которых Вы можете преуспеть.

    Рассмотрим подробнее создание информационных табличек. Для их создания нужны пресс-формы, так как с помощью них Вы можете создать объемные надписи на плоской форме. При использовании объемных элементов, Вы привлечете большее внимание к Вашей информационной табличке, так как человеческое зрение обладает бинокулярным свойством. Это влияет на наше восприятие. Человек лучше воспринимает и улавливает объемные фигуры.

    Технология производства информационных табличек состоит из нескольких этапов. Первый этап – это производство пресс-формы с помощью станка с ЧПУ. Второй этап – это заливка пресс-формы раскаленным материалом. Третий этап – обработка остывшего изделия и удаление лишних частиц. Четвертый этап – шлифовка поверхности и в завершении - покрытие изделия защитной краской, которая необходимо для дальнейшей защиты металла от воздействия на него окружающей среды. Помимо защитного свойства, использование другого цвета краски на выпуклых областях придаст им еще больший эффект объемности, а, следовательно, заметности.

    Какой метод использовать для создания изделий? Фрезеровку или литье через пресс-формы. В данном случае необходимо учитывать, что затраты по времени и ресурсами будут отличаться. Литье из пресс-форм будет долгим и дорогим по сравнению с фрезеровкой изделия, однако качество литейных изделий будет выше. К примеру, прочность литого изделия из металла выше того же изделия, состоящего из нескольких частей. С одной стороны, Вам кажется, что лучше использовать литье, с другой стороны, что выгоднее использовать фрезеровку на станках с ЧПУ. Однако необходимо учитывать суммарные расходы по производству изделия. При использовании фрезерных станков необходимо учитывать покупку качественных фрез, а также учитывать материал, который будет обрабатываться. К примеру, чтобы обрабатывать металл на фрезерном станке, Вам необходим станок с повышенной жесткостью, мощным шпинделем, который выдаст большие обороты вращения, а также необходимы специальные фрезы для обработки металла.

    Если у Вас возникли вопросы с выбором станка с ЧПУ, то Вы можете обратиться к технической поддержке на нашем сайте. Наш отдел проконсультирует Вас и поможет Вам определиться с покупкой станка, учитывая Ваши личные потребности. На Каменском станкостроительном заводе Вы можете приобрести станки с ЧПУ для бизнеса, учитывая Ваши самые смелые желания и потребности. Это могут быть станки для создания пресс-форм, либо фрезерные станки с ЧПУ, все это можно купить у нас.


    Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-04-14

    Токарные станки с ЧПУ


    Токарные станки являются важным инструментом для обработки различных металлов на любом производстве. Еще с давних времен, а это около семи ста лет тому назад, с момента создания первого токарного станка, он применяется при обработке многих изделий и ему не нашли полноценной замены. На данный момент токарный станок модифицировали. В современное время актуальной модификацией станка является токарный станок с ЧПУ.

    Многие подумают, а чем же отличается токарный станок от фрезерного? Прежде всего способом обработки изделий, а также размерами. Фрезерный станок выполняет аналогичные задачи по сравнению с токарным, но последний обойдется Вам дешевле, а также он будет компактнее. В связи с этим его удобно поставить во множество мест, так как ему требуется небольшая свободная площадь для работы. Отличие в обработке заключается в крепеже заготовки. При фрезеровании происходит резка заготовки, другими словами – шпиндель с фрезой перемещается по периметру заготовки и обрабатывает её. На токарных станках процесс обработки полностью противоположен, режущая часть закреплена и остается неподвижной, в то время, как заготовка движется и вращается относительно режущего инструмента. Таким образом, токари – точат, фрезеровщики – режут.

    Сейчас на токарные станки с ЧПУ можно установить дополнительное оборудование для вторичной обработки изделия. К примеру, токарный станок с ЧПУ по металлу может также выполнить шлифование, фрезерование, либо обработку краёв изделий.

    Существуют различные токарные станки с ЧПУ. Одно из главных отличий, это расположение шпинделя на токарном станке, в зависимости от расположения определяют тип станка – он может быть вертикальным или горизонтальным. Второй параметр, по которому происходит различие токарных станков – это вид выполняемой работы. Станки бывают токарно-карусельные, для нарезки труб, токарно-револьверные, винторезной конструкции, а также токарно-сверлильные станки.

    Опорой в токарных станках является станина, она связывает остальные действующие узлы. От свойств станины, от ее размера и прочности – зависит качество станка и его возможности. Если станок обладает прочной станиной, то он способен обрабатывать твердые материалы. Вес станины влияет на устойчивость станка в течение его работы, чем устойчивее стоит токарный станок во время процесса обработки, тем меньше вибраций будет происходить. Управление станком осуществляется с помощью блока ЧПУ и коробки передач.

    Изделия, изготавливаемые на токарном станке

    Токарный станок может обрабатывать различные материалы, это может быть металл, либо дерево. В зависимости от вида работы, на которую рассчитан станок, различают размеры деталей и заготовок, которые могут быть обработаны. К примеру, токарно-винторезный токарный станок рассчитан на работу с черными и цветными металлами. Станки данного типа в основном используется для универсальной и единичной работы. В тоже время другой тип токарных станков – токарно-карусельный, разработан и используется для обработки крупногабаритных заготовок. В связи с этим необходимо учитывать при покупке станка с ЧПУ тип работ, на которые Вы рассчитываете. Мы советуем Вам приобрести фрезерный станок с ЧПУ для обработки металла. Так как данный станок может обрабатывать металлы различной жесткости, то он также сможет обрабатывать без проблем и дерево, поэтому его можно считать универсальным для работы и бизнеса. На Каменском станкостроительном заводе мы поможем Вам подобрать станок с ЧПУ под Ваши требования, учитывая различные дополнения к станку. Также мы осуществляем техподдержку наших клиентов. Для уточнения подробностей – звоните на телефон, указанный на сайте.

    В завершении стоит сказать, что самый большой токарный станок в мире способен обрабатывать заготовки весом до 300 тонн. Это говорит о том, что для определенного типа работ можно создать свой токарный станок, способный обрабатывать немыслимые ранее изделия.


    Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-04-15

    Обработка мягких металлов на фрезерном станке с ЧПУ


    Изделия, изготавливаемые на токарном станке

    Тема, которую сейчас будем обсуждать, это обработка мягких металлов на фрезерном станке с чпу. Один из твердых материалов, который можно обрабатывать – это металл. Но его обработка является тяжелой задачей, при решении которой необходимо учитывать множество нюансов. Если их не брать в расчет и не обращать на них внимания, то во время обработки возникнут проблемы, которые помешают Вам правильно обработать металл и добиться тех свойств, которые сейчас необходимы при создании различных конструкций.

    К примеру, мягкий металл можно обрабатывать методом фрезерования. Для того чтобы обработать правильно мягкий металл, необходимо использовать станки с чпу высокого качества. Такие станки Вы можете купить на Каменском станкостроительном заводе. Наши станки отличаются повышенной жесткостью станины, а также высоким уровнем производительности. Все это достигается благодаря лучшему оборудованию, которые мы производим и используем в станках с ЧПУ. Помимо качественного станка с чпу, необходимого для обработки мягкого металла, необходимо учитывать, что скорость обработки должна быть достаточно высокой, чтобы уменьшить силу резания по металлу.

    Вращение фрезы на высочайшей скорость позволяет избежать лишнего повреждения режущей поверхности, в связи с этим края среза остаются почти невредимыми. При высокоскоростной обработке мягкого металла его внутренняя структура не подвергается разрушению, поэтому поверхность сохраняет свои качества. Использую данный метод обработки, Вы сможете обрабатывать также материалы куда более прочные, к примеру, такие как: закаленная сталь, алюминий и его различные сплавы. Так как металл после обработки сохраняет свои качества, то его дальнейшая обработка шлифованием не требуется, а это позволяет исключить один из этапов производственного цикла. Чем меньше времени тратится на производство изделия, тем больше изделий Вы можете сделать за определенный период. Чем больше изделий Вы можете произвести за данный период, тем больше прибыли Вы получите. Прибыль является целью большинства крупных кампаний, поэтому сокращение времени и затраченных ресурсов на производство изделия – является плюсом такой работы.

    Разберем более подробно обработку такого мягкого металла, как алюминий. Данный материал имеет огромный спрос в сфере строительства, поэтому необходимо уметь правильно обрабатывать данный металл. Главная проблема, которая возникает при обработке алюминия, это стружка, которая образуется в течении всей работы. Минусы появления стружки – это возможность повреждений внешнего слоя алюминия, а также самой фрезы. Кроме повреждений – ухудшается также отток горячего воздуха (тепла) от зоны обработки. Это негативно влияет на фрезу, в результате чего она может сломаться и повредить изделие. В связи с этим – необходимо учитывать хрупкость алюминия и придерживаться определенных норм и правил. Очень важно подобрать правильную фрезу, установить нужные параметры чпу станка перед работой, такие как скорость вращения, тип обработки и так далее. Чтобы улучшить качество обработки алюминию необходимо установить систему отвода стружек от зоны обработки. И в завершении стоит учитывать крепление обрабатываемого материала, оно должно быть крепким, чтобы материал во время обработки находился в неподвижном состоянии. Помимо главных правил и установок, о которых следует помнить, нужно учитывать мощность обрабатываемого станка с чпу, если мощности недостаточно, то обработка будет неудачной, в результате чего будет испорчен материал и может быть поврежден станок и его режущие элементы. Минимально для обработки алюминия необходимо 19 000 оборотов в минуту.

    В завершении подведем итог по обработке мягких металлов на станках с чпу. Чтобы производить обработку алюминию и других металлов, необходимо помнить о характеристиках станка с чпу, о фиксации обрабатываемого материала, о скорость вращений шпинделя, а также о выбранной для обработки фрезы. Не забывайте установить отвод стружки, если у Вас есть такая возможность и покупайте только качественные станки с чпу. Приобрести такой станок Вы можете на Каменском станкостроительном заводе, мы производим только лучшие станки с чпу в России и странах СНГ. Все подробности по телефону на нашем сайте.


    Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-04-25

    Оси на ЧПУ станках


    Оси координат станка с ЧПУ

    Тема для обсуждения сегодня, это оси координат на ЧПУ станках и какую роль они играют в структуре станка. Многие задаются вопросом, сколько всего осей может быть на чпу станке? Ответ на данный вопрос является довольно простым. Максимально количество осей, которое может быть реализовано на ЧПУ станке – это три, а именно X, Y и Z. Однако существуют и дополнительные обозначения работы станка. Это может быть вращение работающего инструмента вокруг заготовки относительно каждой оси, либо вращение заготовки относительно направляющих осей. Каждое вращение обозначается соответствующей буквой.

    К примеру вращение инструмента вокруг оси X обозначается через A, вокруг Y через B, а вокруг Z через C. Вращение заготовки относительно каждой оси обозначается таким же образом, но возле каждого обозначения присутствует штрих, это обозначение выглядит так: А’, В’, С’.

    Это не все обозначения, которые могут присутствовать на ЧПУ станках, также существуют дополнительные обозначения осей, их используют в том случае, если направляющих несколько, в связи с этим, чтобы запустить такой многофункциональный станок необходимо все в нужной последовательности подключить и настроить, чтобы программная часть работала без сбоев. Через программную настройку можно подключать, либо отключать отдельные части станка, а благодаря последним обновлениям в программной части, можно менять запрограммированную заранее систему, это удобно в тех случаях, если была допущена ошибка при сборе ЧПУ станка, но это случается довольно редко, поэтому данная функция почти не используется.

    Итак, мы узнали, что на станках используется большое количество осей, а именно 3 основные и дополнительные по мере функционала чпу станка. Для чего нужны дополнительные оси? Они нужны для сложной обработки изделий, либо для потоковой обработки. Сложная обработка изделия включает в себя не только работу по 3 главным осям, она также включает в себя вращение инструмента вокруг заготовки, либо вращений самой заготовки относительно какой-либо оси координат, это необходимо, чтобы создавать сложные изделия. К примеру, многоосевой фрезерный станок можно использовать для создания балясин, колонн, либо сложных фигурных деталей, а это лишь малая часть изделий, которые Вы сможете создать с помощью станка на ЧПУ. Станок данного типа Вы можете приобрести на Каменском станкостроительном заводе по выгодной цене.

    Все современные станки работают в трех осях систем координат. Большое количество осей на станке, это значительный плюс, однако при обработке различных материалов необходимо учитывать параметры обработки. Для каждого материала есть свои условия работы. При работе с деревянными заготовками необходимо крепко закреплять заготовку, а также подключить к обрабатываемой поверхности систему устранения стружки. Необходимо, чтобы рабочая поверхность всегда была в чистоте и не затрудняла работу чпу станка. При обработке металла необходимо правильно подобрать скорость вращения шпинделя, а также придерживаться температурного режима. В современных станках используются специальные системы охлаждения, это может быть, как водяное охлаждение, так и воздушное. Но при работе с металлом используется именно водяное охлаждение. Если Вы решили заниматься обработкой мягких металлов, к примеру, алюминия, то Вам потребуется чпу станок с вакуумным столом. При работе с мягкими металлами крепление материала необходимо осуществлять при помощи откачки воздуха, при таком процессе обработки создается вакуум, который крепко держит заготовку в течение полного технического процесса.


    Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-04-27

    Режимы работы на станках ЧПУ


    Оси координат станка с ЧПУ

    Обсудим, как правильно использовать фрезерные станки с ЧПУ и какие режимы работы нужно использовать для того или иного материала.

    Каким же образом происходит процесс обработки изделий с помощью фрезерного станка с ЧПУ? Процесс обработки включает в себя взаимодействие между собой таких элементов, как фреза и заготовка. Основная обработка и все манипуляции, осуществляются фрезой, поэтому качество данного элемента определяет качество обработки. Фрезерование изделий осуществляется с использованием инструмента для резки материала, для его обработки. Данный инструмент называется фрезой, которая крепится к шпинделю, существует несколько вариантов крепления фрезы, каждый из которых мы обсудим в следующей статье. Как определить глубину резки материала фрезой? От угла, под которым происходит обработка изделия зависит уровень вхождения зубьев фрезы. Чем больше угол вхождения, тем больше сила резания.

    Чтобы правильно подобрать диаметр фрезы, необходимо учитывать ширину и глубину фрезерования. Эти показатели прописываются в чертежах и должны быть рассчитаны относительно размера заготовки. Если процесс обработки включает в себя обработку нескольких заготовок, то показатели необходимо умножить на число требуемых деталей.

    Каким образом происходит сам процесс? При работе на станках с чпу шпиндель задает фрезе скорость вращения, которая определяется этапом обработки. На первых этапах обработки фреза достигает высокой скорости вращения и постепенно снимает верхние слои заготовки, то необходимо, чтобы дальнейшая обработка, которая будет происходить глубже была максимально точная. Данный этап называется черновой обработкой, для нее используются специальные фрезы. Во время данной обработки заготовка также движется, выполняя поступательные движения по отношению к фрезе. Существует 2 типа структуры станков с ЧПУ. Первый тип – это движение стола относительно фрезы, и второй тип, это обратный – когда фреза движется относительно стола.

    Оси координат станка с ЧПУ

    Станки с ЧПУ имеют различные режимы работы, количество которых зависит от функционала станка и элементов, которые на него установлены. Большинство фрезерных станков с чпу имеют такие режимы, как: раскрой, выборка и гравировка.

    В зависимости от выбранного режима на станок с чпу устанавливаются специальные фрезы, к примеру, для нарезки заготовок, а также для придания им формы, используют 1-заходную и 2-заходную фрезы.

    В режиме гравировки используется гравер, он необходим для нанесения на поверхность заготовки рисунков либо надписей.

    Какую фрезу необходимо выбрать? Все зависит от обрабатываемого материала, как мы говорили выше, а также от таких показателей, как глубина и ширина фрезерования поверхности изделия. Что такое глубина при работе на чпу станках? Это тот слой материала, который будет сниматься с поверхности изделия за один заход, от глубины, с которой работой чпу станок зависит скорость работы и процессе по вырезанию изделия. Чем меньше глубина, тем дольше будет происходить весь процесс обработки. Однако точность будет выше. При работе на чпу станках можно применять соотношение скорость работы и ее качества. Чем меньше скорость работы, тем выше качество финального изделия. Однако, это правило можно применить не ко всем станкам. Если станок качественный, то скорость обработки не влияет на итоговый результат. Станок с чпу высокого качества Вы можете приобрести на Каменском станкостроительном заводе. Дополнительный параметр, который необходимо учитывать при обработке изделия, это скорость резания, данный параметр отображает какой путь преодолевает фреза относительно заготовки за 1 минуту, обычно измеряется в метрах. Для каждого материала скорость резания определяется либо по заявленным стандартам обработки, либо методом проб и ошибок.

    Таким образом при работе на станке с чпу необходимо учитывать множество нюансов. Каждый из них влияет на финальный результат работы. Если Вы приобрели станок у нас, то Вы можете воспользоваться телефоном для связи, и мы Вас проконсультируем по настройкам, которые Вам необходимо выставить, учитывая тип Вашего станка и материал, который будет проходить обработку.


    Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-05-20

    Сфера применения фрезерных станков ЧПУ


    Оси координат станка с ЧПУ

    Станок ЧПУ является незаменимым оборудованием во множестве производственных и других отраслей. Станки с успехом применяются как в современной промышленности вроде тяжелого производства, так и в сфере рекламных услуг и даже дизайна. В этом можно убедиться, рассмотрев в качестве примера несколько основных направлений и возможности применения в них таких станков.

    В деревообрабатывающей отрасли

    В данном случае станок ЧПУ может быть использован для осуществления множества видов работ различной сложности. Это и фигурная резка, и создание элементов корпусной или фигурной мебели из дерева, а также создание сложных орнаментов на поверхности.

    Для обработки металлов

    Фрезерно-гравировальный станок ЧПУ дает возможность нарезать металл, осуществлять создание рельефа, нанесение гравировки и шлифования металлических поверхностей. Стоит отметить, что аккуратность и точность в результате производимых работ значительно превосходит человеческую, а времени для этого затрачивается меньше в несколько раз.

    В сфере рекламы

    Станки с программным управлением подходят для производства световых конструкций, создания объемных фигурных надписей и отдельных букв, наружных рекламных и информационных вывесок. Кроме того, при помощи этого оборудования можно создавать различные элементы для подготовки демонстрационных и других конструкций.

    В архитектуре и проектировании

    Фрезерный станок с компьютеризированным управлением необходим на переходных стадиях разработки проектной документации и непосредственно перед началом работ по возведению объекта. Это оборудование позволяет изготавливать наглядные пособия в виде макетов и проектно-архитектурных моделей сооружений. В том числе транспорта, выставочных демо-моделей макетов, заготовок для отливки, мастер-моделей и форм.

    В создании 3D-моделей и прототипов

    Такое оборудование обеспечивает почти безграничные возможности в данной сфере. Например, с его помощью можно производить формы для отливки, матрицы, трафареты и штампы. В результате получаются полностью готовые модели из цельных частей материала.

    В электронной промышленности и приборостроении

    Фрезерные станки ЧПУ необходимы для изготовления печатных плат, деталей электроники и выполнения форм и заготовок чип-сетов.

    В автомобильной промышленности

    Сегодня автомобилестроение немыслимо без этого современного оборудования. Оно используется для изготовления макетов и образцов более новых и улучшенных моделей, производства силовых элементов, ребер жесткости и деталей оснащения корпуса. Наилучшие результаты и продуктивность такие станки показывают в работе алюминиевыми и карбоновыми деталями. Помимо этого, фрезерная обработка помогает усовершенствовать качества блоков цилиндров.

    Оси координат станка с ЧПУ

    В ювелирной отрасли

    При изготовлении различных ювелирных изделий применяется фрезерно-гравировальное оборудование. Оно делает возможным изготовление форм из различных материалов, производство подарочной продукции, эксклюзивных изделий и серийных фигур, к которым относятся памятные монеты и медали.

    Опираясь на все выше сказанное, можно заключить, что станок ЧПУ способен значительно усовершенствовать, упростить и ускорить производство различных работ почти во многих отраслях промышленности. Он становится ценным помощником на каждом предприятии.

    Если вам нужна консультация относительно представленной нашей компанией продукции, свяжитесь с нами. Мы всегда рады внести ясность и ответь на любые вопросы, связанные со станочным установками, оснащенными программным управлением.


    Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-05-25

    Резная мебель на ЧПУ станках


    Резная мебель на станке с ЧПУ

    Почему лучше использовать фрезерные станки с ЧПУ для изготовления резной мебели? С помощью профессионального оборудования от Каменского станкостроительного завода, производство современный мебели станет для Вас любимым делом, а главное прибыльным. С помощью станка с чпу Вы можете вырезать декоративные части любой сложности для Вашей мебели. Декоративные элементы можно создавать как вручную, так и по эскизам. Сейчас это очень удобно, Вы создаете 3д модель, которую загружаете в программу для работы со станком с чпу, после этого станок начнет вырезать декор по Вашему эскизу. Благодаря данной технологии, процесс изготовления резной мебели можно ускорить в несколько раз. Если Вы хотите сделать массовое производство и открыть свой завод по изготовлению мебели, то Вам достаточно будет приобрести несколько фрезерных станков с чпу расширенной комплектации и приступить к массовому производству мебели. Либо Вы можете приобрести один станок и открыть свой домашний бизнес по изготовлению уникальной мебели. Все что Вам нужно для работы это станок и желание работать.

    В настоящее время многие мастера по работе с деревом используют чпу станки, потому что они значительно ускоряют весь процесс работы и позволяют его автоматизировать. Если Вам хочется создать красивую мебель, как в королевских дворцах, то Вам нужно только подготовить эскиз для работы, загрузить его в программу и начать обработку древесины на станке с чпу. Использование станков позволяет экономить уйму времени, а главное ресурсов.

    Большинство организаций по изготовлению мебели ручной работы тратили до настоящего момента около 80% времени от общего процесса производства именно на резьбу декорированных элементов. С одной стороны, это повышает стоимость мебели, так как она будет значиться, как товар ручной работы, с другой стороны – это отнимает много времени. Время – это деньги, либо клиенты, которых Вы можете потерять. Но если Вы купите фрезерный станок с чпу, то Вы можете продолжить создавать уникальную мебель, учитывая желания каждого клиента, но теперь Ваш процесс будет автоматизированным, а это значит, что процесс изготовления будет быстрее в несколько раз. Чем быстрее происходит процесс по изготовлению, тем больше клиентов Вы можете обслужить за месяц, либо другой учетный период времени.

    Резной стол на ЧПУ станке

    Помимо времени, затрачиваемого на изготовление одной единицы товара, Вы значительно повысите его качество за счет точности, с которой происходит обработка дерева. Давайте ознакомимся немного с цифрами и наглядно посмотрим, насколько эффективно можно использовать станки с чпу. К примеру, на декоративный элемент площадью в 50 дм2 у мастера уходит около 15 рабочих дней, то на фрезерном станке с чпу на производство такой же детали уйдет около 2 – 3 дней, а качество работы будет лучше в 2 и более раз. Таким образом за 15 дней мастер делает один элемент, а фрезерный станок делает за 15 дней 5 таких же элементов, то есть минимальное увеличение прибыли будет в 5 раз.

    Где еще можно использовать станки с чпу? Кроме изготовления резной мебели, Вы можете использовать их для производства балясин, колонн, для обычной резка древесины, а также для изготовления пано, картин и сувениров. Это лишь малая часть товаров, которые Вы можете производить на станках чпу. Это значит, что с помощью одного станка и Вашей креативности Вы можете придумать и создать свой бизнес, который не будет иметь аналогов в Вашем городе или области, а быть может в стране. Для работы со станком Вам потребуются 3д модели, которые Вы можете скачать с нашего сайта, либо купить. Также можно нанять на работу 3д дизайнера, который будет изготавливать специально для Вас уникальные 3д модели, которые в дальнейшем преобразуются в высококачественный товар для продажи.

    Купить фрезерный станок с чпу Вы можете на Каменском станкостроительном заводе по выгодным ценам. Все подробности по телефону на нашем сайте.


    Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-06-02

    Что такое 3д принтер


    Изделия на 3д принтере

    Что такое 3д принтер? Сегодня мы начнем обсуждать новое направление, которое стремительно набирает обороты по всем возможным сферам деятельности, и называется оно – 3д печать. Так как мы уже научились печатать текст и картинки на бумаге, то следующий шаг, к которому многие стремились - это объемная печать чего-угодно, а главное из чего угодно. Почему объемную печать называют 3д печатью? Все дело в том, что любой объект, который находится в пространстве имеет 3 измерения. Если расшифровать данное обозначение, то принтеры, о которых мы будем говорить, - умеют печатать трехмерные объекты.

    Как осуществляется процесс печати? Процесс происходит следующим образом, слой за слоем печатается с помощью 3D принтера, создавая объемную модель. Это связано с тем, что невозможно просто взять и напечатать целиком какой-либо объект. Если Вы хотите вырезать цельный объект без использования слоев, то Вам нужен фрезерный станок, однако при их использовании необходимо учитывать материал, из которого будет вырезать Ваше изделие.

    Но мы рассматриваем 3д принтеры, поэтому продолжим обсуждение процесса печати на данных устройствах. На текущий момент существует несколько вариантов печати. Первый вариант представляет собой наложение одного слоя на другой, другими словами печать происходит по этажам. Второй вариант печати, это облучение специально материала, который после засветки затвердевает, более подробно об этом мы рассказывали в нашей статье про фотополимерный 3д принтер, который Вы можете купить у нас.

    Фигурка выполненная на 3д принтере

    Какие принтеры используются чаще всего на данный момент времени? А используют сейчас 3д принтеры для дома. Печать в таких принтерах происходит следующим образом: к рабочему элементу подается материал, который будет использоваться в 3д печати, этим материалом является специальная пластиковая нить, которая плавится в рабочем элементе и через сопло равномерно наносится в требуемую точку печати. Таким образом, передвигаясь по 3 координатным осям происходит постепенная печать объемной фигуры. Слой за слоем формируется объект, печать происходит беспрерывно, это необходимо, чтобы новый слой скрепился с предыдущим, пока еще не остыл. Пластиковые нити, которые являются расходным материалом для 3д печати обладают различными свойствами, начиная от цвета и заканчивая толщиной и производителем. 3д принтеры отличаются друг от друга различными характеристиками, начиная от размеров и заканчивая точностью печати. Помимо основных свойств, с помощью которых различают 3д принтеры стоит учитывать материал, который используется для печати. В настоящий момент направление 3д печати настолько быстро развивается, что их уже используют для создания органов в медицинской сфере, более подробно мы обсудим это в другой статье.

    Каким образом происходит печать 3д объектов на принтере? Процесс печати схож с работой на чпу станках, я бы даже сказал, что модели, которые мы загружаем в программу для работы со станками с чпу, можно использовать в 3д принтерах. Но нужно помнить, что различия есть и их необходимо учитывать. В связи с популярностью данного направления, стали появляться новые направление, связанные с 3д печатью. Одним из таких направлений является сканирование объемных объектов и создание 3д моделей. Что это значит и для чего это нужно? Это необходимо для того, чтобы создать точную копию чего угодно, к примеру, Вам нужна такая же деталь, как лежит перед Вами. Вы помещаете ее в 3д сканер, далее происходит ее сканирование, создается 3д модель, а после этого Вы загружаете данную 3д модель в Ваш 3д принтер и печатаете точно такой же объект. Мы только начала рассказывать Вам о 3д принтерах и сферах, где их можно использовать, заходите на наш сайт, и вы узнаете еще больше информации по данной тематике. Если Вас уже заинтересовали 3д принтеры, то Вы можете связаться с нами по контактным телефонам и купить 3д принтер для дома, либо для создания своего бизнеса.

    3D принтеры от Каменского станкостроительного завода для решения широкого спектра задач Вы найдете здесь.


    Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-06-11

    3д печать домов


    3д печать домов

    Мы только начали обсуждение 3д принтеров и 3д печати, но нам не терпится Вам рассказать о 3д печати домов. Как это возможно, скажите Вы, но мы говорим Вам, что это возможно и это реальность. Никто не говорил, что 3д принтеры бывают только для дома, существует огромное множество различных принтеров, которые отличаются друг от друга размерами, свойствами, материалом с помощью которого происходит печать. Поэтому сегодня мы обсудим 3д принтеры для печати домов. Большинство людей, если бы услышали, что на 3д принтере можно печатать дома, наверное, засмеялись бы и не поверили. Однако это уже стало реальностью, а не только идеей. Еще с 2000-х годов многие кампании загорелись данной идеей и стали думать о том, как автоматизировать процесс возведения фундаментов, стен и других строительных элементов. В числе стран, которые занялись изучением данного процесса были: Китай, Финляндия, США, Великобритания и другие. Успехов в данной области достигли Китай, Великобритания и США, именно данные страны вырвались в число лидеров в области строительства домов. Каждая из стран развивает свое направление. К примеру, в США запатентовали принтер, который сможет печатать не только внешнюю оболочку дома, но также печатать проводу и сантехнику.

    Пока США планируют создать уникальный принтер, который будет выполнять полноценное строительство домов, в Китае уже создали принтер длиной 160 метров и шириной 10 метров, который способен возводить дома 6 метровой высоты. В качестве расходного материала используется цемент, смешанный со стекловолокном, чтобы достичь повышенной прочности. В связи с тем, что тестирование 3д принтеров для печати домов завершилось успешно, Китайские инженеры планируют и дальше развивать это направление. Почему – спросите Вы. Все дело в том, что данный тип строительства обошелся инженерам из Китая на 50% дешевле, чем обычное строительство такого дома.

    На текущий момент в России происходит разработка своего 3д принтера для печати домов. Каменский станкостроительный завод в ближайшем будущем также может заниматься производством такого оборудования, на данный момент мы предоставляем для клиентов возможность купить качественные 3д принтеры для открытия своего бизнеса, либо для домашнего использования.

    дома на 3д принтере

    Вернемся к обсуждению процесса печати домов на 3д принтере. На данный момент печать домов происходит только по проектам, поэтому необходимо тщательно его проработать. Стены печатаются многокамерные, перед печатью заранее обсуждается тип армирования, который будет использоваться, а также смесь, которая будет заливаться в камеры, чтобы укрепить общую конструкцию. Помимо армирования и заливочной смеси необходимо подобрать тип смеси, которая будет использоваться при строительстве с помощью 3д принтера. Тип смеси определяется в зависимости от условий окружающей среды, таких как морозостойкость, влажность и другие. Благодаря подобному подходу повышается качество строительства и строительных смесей, ведь при использование заранее выбранных типов можно достигать максимального качества. Перед каждым строительством происходит процесс расчета и анализ смеси в лабораториях, это необходимо, чтобы в дальнейшем не было проблем. Лучше несколько раз все проверить и потом спокойно строить, чем потом разрушать всю конструкцию и перестраивать ее по новой. Благодаря использованию 3д принтеров при строительстве домов можно создавать не только качественные строения, но и уникальные по дизайну. На текущий момент 3д принтеры могут печатать дома площадью до 120 м2, и это уже реальность, а не миф.

    Данное направление 3д печати стремительно развивается, а, чтобы не отставать от развития данного направления, мы советуем Вам уже сейчас приобрести 3д принтер для дома от Каменского станкостроительного завода. Все имеющиеся 3D принтеры производства завода представлены в этом разделе.


    Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-06-17

    3д принтеры для ювелиров


    кольца на 3д принтере

    Девушки часто задумываются, что подарить своему мужчине на День Рождение, либо на 23 февраля, а мужчины думают, куда бы инвестировать свои деньги – решение найдено, это 3д принтеры! С помощью 3д принтера Вы можете создать свой бизнес на дому. Сегодня мы обсудим ювелирный бизнес, основанный на использовании 3д принтеров.

    Как же использовать 3д печать для производства ювелирных изделий? Все просто, с помощью принтера Вы можете создавать высокой точности формы для заливки, прототипы, на основе которых потом будут изготовлены полноценные кольца, браслеты, серьги или другие ювелирные изделия. В настоящий момент ювелирную сферу активно занимает Китай, они настолько автоматизировали процесс изготовления различного рода украшений из недорогих металлов, что большинство людей стали думать, что легче купить несколько недорогих украшений под различные стили одежды, чем приобретать одно дорогостоящее изделие. Все это повлияло на спрос товаров от Российских производителей. И чтобы набрать обороты и обогнать Китай в сфере создания украшений, необходимо использовать 3д принтеры, которые облегчат жизнь любого ювелира, а также помогут открыть свой бизнес каждому, кто купит 3д принтер на Каменском станкостроительном заводе.

    Давайте подробнее разберем эффективность использования 3д принтеров при изготовлении дорогих украшений. Существует 2 вида изготовления – это ковка и литье.

    Ковка – является тяжелым процессом, которые требует значительного использования собственного времени, а также мастерства, которое не так-то просто приобрести, а, чтобы стать мастером ковки, потребуется несколько лет практики. С помощью ковки и долгого процесса производства Вы сможете создать кольцо ручной работы, но оно будет выглядеть просто, к примеру, как у Вашей бабушки. Если Вы хотите изготовить кольцо повышенной сложности и структуры, то прибавьте к Вашему опыту и практике еще несколько лет, а также повысьте стоимость такого ювелирного украшения в несколько раз. Но мало кто сможет приобрести такое изделие, в связи с этим ковка в современное время является неэффективной.

    браслеты на 3д принтере

    Обсудим теперь литье. Это процесс позволяет автоматизировать процесс изготовления украшений и достигнуть максимальной эффективности. Каким образом происходит литье? Изначально создается форма кольца, либо другого украшения, которое в дальнейшем станет мастер-моделью. После того кольцо необходимо покрыть специальным слоем родия, который нейтрализует азотную кислоту, вырабатываемую резиной. В данную резину вдавливают нашу мастер-модель для получения первого оттиска. Далее происходит обработка резины, ее разрезают на две части, чтобы потом использовать для нового этапа. После этого в резиновые части заливают воск, чтобы получить еще одну копию нашей модели, но уже из воска. После этого восковая модель помещается в формовочную форму и только потом происходит заливка материалом, который заполняет восковую форму, расплавляя его. В целом, процесс литья также является достаточно емким процессом. А теперь давайте обсудим, как облегчают весь процесс 3д принтеры в ювелирном деле.

    Вы можете сразу же напечатать на 3д принтере мастер модель и использовать ее в дальнейшем для заливки, подобно восковой модели. А можете изготовить идентичные резиновым частям заготовку, в которую будет вливаться воск, чтобы получить модели для заливки из воска. Вариантов использования 3д принтеров множество, а главное, что работа с ними приносит только наслаждение. Вы можете в любому 3д графическом редакторе создать свое творение, распечатать, и на его основе создать свое уникальное ювелирное изделие. В современном мире индивидуальность каждого человека раскрывается все больше, благодаря использованию последних технологий. А если учитывать, что около 90% населения желает выделяться среди общей массы, то можно смело предположить, что бизнес, который позволит создавать уникальные украшения, несомненно, принесет Вам прибыль.

    Купить 3д принтер Вы можете на Каменском станкостроительном заводе, все подробности по телефону на нашем сайте. В этом разделе Вы найдете все 3D принтеры производства завода.


    Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-06-24

    Как выбрать фрезу


    Подбор фрезы

    Если Вы купили фрезерный станок, Вам необходимо купить также фрезы, которые нужны для обработки изделий. В связи с тем, что параметры материала отличаются, необходимо правильно подобрать под ваши задачи нужную фрезу, иначе Вы повредите не только материал, но также есть шанс, что Вы сломаете фрезу.

    Существует множество видов фрез, каждая фреза подходит под определенный тип материала. Мы постараемся Вам рассказать о том, какие фрезы существуют, и как правильно их выбрать.

    Фрезы для одного захода, данный тип фрез подходит для обработки мягких материалов, таких как: древесина, пластмасса, либо панели из алюминия. Главная проблема использования однозаходных фрез, это вероятность их затупления в процесс обработки материалов. Вероятность такого исхода для фрезы выше, чем шанс, что она сломается. Это обусловлено тем, что при работе в изгибы фрезы попадают мелкие частицы обрабатываемого материала и мусор. Фрезы данного типа используются чаще всего в рекламной сфере и при создании макетов. Другими словами, в тех случаях, когда качество обрабатываемого изделия не несет важного значения. Фрезы, используемые в обработке подобного рода изделий, имеют специальную структуру, благодаря которой образуется длинная стружка. А это влияет на прочность фрезы и возможность ее использовать в последующих процессах обработки различных материалов.

    Следующий тип, это фрезы для нескольких заходов. Структура таких фрез изготовлена специальным образом, в результате чего образуется мелкая стружка при одном проходе фрезы по заготовке. Строение и тип зубьев и канавок на фрезе позволяют максимально измельчать мусор, не засоряя при этом фрезу. Двухзаходные фрезы используются для обработки жестких материалов, к примеру: МДФ, акрил, пенопласт, а также сэндвич панели. Выглядит фреза в виде спирал, именно такое строение позволяет производить чистую обработку. Круглая фреза для двух заходов в виде спирали позволит Вам обрабатывать изделия максимально качественно и гладко. Это возможно за счет уменьшенного количества вибраций при резке.

    Используя все преимущества обработки изделий данным типом фрез, их можно использовать для нанесения гладкой гравировки и сложнейших элементов на заготовку. Круглая спиралевидная фреза позволяет достигать высокого уровня гладкости обрабатываемой поверхности, в результате чего изделию не требуется дополнительная обработка и полировка.

    Также существуют фрезы шарикового и сферического типа, которые активно используются в сложных работах по оформлению 3Д рисунков и форм. Фрезы данного типа позволяют производить гладкую обработку поверхности и не допускать появления грубых шероховатостей.

    Следующий тип, который мы обсудим, это фрезы в виде «рыбьего хвоста», они используются в обработке с двух сторон. Благодаря своему строению и структуре, при обработке изделия не возникают сколы, зацепы и различные дефекты на обратной стороне. При работе с такой фрезой можно использовать высокие обороты, так как стружка не задерживается в рабочей зоне и активно удаляется через углубленную канавку.

    Фреза конусной формы называется гравером. Где используется гравер и чем он отличается от стандартных фрез? Он применяется в качестве инструмента для обработки объемных элементов рельефа, а также при оформлении металла, отсюда и пошло название процесса – гравировка. Главное отличие гравера от фрезы, это отсутствие спиралевидного желоба, который позволяет отводить от рабочей зоны шелуху и стружку. В связи с этим необходимо при работе с гравером использовать отвод мусора и стружки от обрабатываемой поверхности.

    Какую фрезу использовать? Лучше всего Вам обратиться к нашим специалистам в нашем магазине по продаже фрез, они Вас проконсультируют и подберут фрезы под Ваш тип работ, которые Вы планируете осуществлять. В нашем магазине только качественные фрезы, также Вы можете купить станки с ЧПУ. Все подробности на нашем сайте по контактным телефонам.


    Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-08-31

    3Д принтер, как идея для бизнесса


    Начнем с Италии. Принтеры в этой стране используются в медицине хирургами. Первый этап – это рентген перелома, второй этап – это создание модели на основе рентгена, и третий этап – это печать копии перелома (травмы) на 3д принтере. Такой процесс работы позволяет максимально ясно увидеть все стороны полученной пациентом травмы и продумать, каким образом будет происходить лечение пациента. Новый подход в медицине с использование нового оборудования позволил повысить эффективность хирургического вмешательства.

    Известная кампания по изготовлению автомобилей и летательных аппаратов Mitsubishi использует принтеры моделей SLS и FDM в своем производстве.

    Также многие моддеры и гики, это люди, которые создают модели персонажей, занимаются 3д графикой – стали использовать 3д принтеры как способ заработать и уже сейчас многие превратились в успешных предпринимателей, которые по несколько раз окупили все затраты на покупку 3д принтера и расходные материалы к ним.

    Сейчас мы раскроем подробно тему по заработку на 3д принтерах.

    Самый легкий и быстрый способ зарабатывать на 3д печати, это использовать 3д принтеру по их основному назначению. Другими словами, печатать различные 3д модели по запросам покупателей. Лучший пример такого заработка, это сервис Shapeways, под их руководством находится около 100 человек и от 50 принтеров, на которых регулярно производятся печати STL моделей. Помимо производства моделей, этот сервис позволяет покупать и продавать модели на их торговой площадке, в процессе чего снимается определенная комиссия, которая идет в строку прибыли данной организации. Таким образом возникает целая система по заработку на 3д принтерах и близлежащих с ними темами.

    В распоряжении данного сервиса находятся различные 3д принтеры и оборудование для них, такое, как 3д сканеры и другие, помимо этого они могут печатать 3д модели из пластика, нейлона, смолы, керамического порошка и металлической глины. Это в очередной раз говорит о том, что при серьезном подходе к 3д печати, на ней можно зарабатывать и получать прибыль. В год данная кампания обрабатывает до миллиона частных заказов. А спрос на их услуги растет с каждым годом. В других странах тоже есть похожие сервисы. Однако, если Вам хочется также начать самостоятельно зарабатывать на 3д принтерах – не обязательно арендовать цех, нанимать команду и делать масштабную кампанию по изготовлению моделей. Вам достаточно купить один 3d принтер и придумать свою идею, которая позволит Вам заработать на нем. Сейчас мы приведем несколько примеров, которые позволят Вам заработать свои первые деньги в данной сфере бизнеса.

    Первый пример успеха – молодой парень из Америки решил создавать специальные формочки для горячего шоколада. Но что здесь такого – подумаете Вы. Основное отличие в том, что он создает их под заказ со специальными надписями, которые распечатывает по запросу клиента, таким образом Вы можете заказать у него формочку с поздравлением для Вашего друга или члена семьи и заказать любую надпись до 40 символов, но со временем автор данной идеи планирует увеличить количество символов и размеры формочек для шоколада.

    Следующий пример, это изготовление аксессуаров на 3д принтерах. Такой бизнес больше всего подойдет для дизайнеров одежды, ювелиров и любым творческим людям, кому интересна эта тема. С помощью 3д принтера Вы можете создавать уникальные изделия под Ваш стиль одежды, под любое платье или сумочку, под что угодно, все зависит от Вашей фантазии. Уже сейчас дизайнера используют в 3д печати такие материалы, как пластик, сталь или силикон и производят множество изделий: ожерелья, заколки, браслеты и другие безделушки, которые выполнены в популярных дизайнах и с использованием последних трендов моды. Такие изделия разлетаются в считанные дни и полностью окупают свое производство и приносят значительную прибыль своим умельцам.

    Также можно вспомнить и о других идеях использования 3д принтеров, это печать фигурок молодоженов для свадебных тортов, либо для украшения столов, либо печать кружек с рельефным дизайном, печать фигурок и 3д моделей персонажей из компьютерных игр, все это лишь верхушка айсберга, которая связана с бизнесом 3д печати. Самое главное, Вы должны помнить, что хоть это оборудование и открывает путь многим творческим людям, но этот путь также, как и любой другой бизнес требует серьезного подхода, учета себестоимости, процесса обработки изготовляемых изделий и множество других подводных камней, с которым Вам предстоит еще столкнуться.

    Если Вас не пугают трудности, и вы хотите все еще заработать свой первый миллион, используя 3д принтеры, то Вы можете купить свой первый 3д принтер у нас, все подробности по телефонам на нашем сайте. 


    Автор:AkylaShark Дата добавления:2016-10-19

    Как происходит процесс фрезеровки на фрезерных станках ЧПУ


    Фрезерные станки с чпу приводят обрабатывают изделия за счет возвратно-поступательных движений фрезы. Благодаря современным технологиям, фрезерные станки способны работать по нескольким координатным осям, по X,Y,Z. Используя много осевую обработку, фрезерные станки с чпу изготавливают объемные изделия высокого качества.

    Используя современные станки с чпу, которые Вы можете купить на Каменском станкостроительном заводе, Вы сможете обрабатывать и изготавливать множество изделий из различного рода древесины. Это могут быть компоненты для декора, интерьера, либо целые композиции, такие как: панно, картины, крышки для нардов. Либо Вы можете производить резную мебель из дерева, колонны с балясинами, мебель, лестницы или иконы, которые пользуются большим спросом.

    Главное отличие наших станков с чпу от аналогов – это высокая скорость, а главное точность обработки материалов, в связи с этим Вы получите изделие высочайшего качества за короткий период времени. Весь процесс происходит легко, без лишних трудностей. Мы помогаем Вам настроить станок, Вы выбираете желаемую деталь, которую хотите получить, загружаете ее 3д модель в программу, где происходит автоматическая настройка, однако возможно также и ручная настройка, которая позволит изменить различные параметры итогового варианта под Ваш вкус и Ваши предпочтения, после этого программа повторно анализирует 3д модель, создает режим работы, по которому будет происходить процесс. После этого Вы запускаете сам процесс и фрезерный станок начинает обработку материала, которые Вы должны заранее выбрать и закрепить. В завершении Вам остается лишь дождаться окончания процесса и получить готовый результат. Если Вы хотите наладить целое производство за счет использования фрезерных станков с чпу, то Вам понадобится оператор, который будет следить за выполнением всех процессов и настройкой оборудования, учитывая все параметры 3д модели и материала, который будет обрабатываться.

    Как происходит весь процесс обработки деревянных заготовок? Весь процесс состоит из 3-х этапов, первый этап является черновым. На данном этапе используются однозаходные фрезы, либо их другое название – черновые. При первом проходе фреза снимает верхний слой с заготовки и вычерчивает примерные очертания будущего изделия. Второй этап – это уже более глубокая обработка, в ходе которой прорабатывается полученная на первом этапе форма изделия. Третий же этап является завершающим, на нем изделия доводится до идеального состояния за счет использования специальных фрез, которые позволяют достичь максимально качества и гладкости поверхности.

    Необходимо учитывать несколько нюансов, первый – правильно выбирайте глубину обработки изделия, потому что от глубины – зависит общая рельефность изделия. Чем выше глубина, тем точнее будет переданы все изгибы 3д модели и ее углубления. Если эти параметры не учитывать, то итоговый вариант Вам не понравится, так как будет казаться чересчур плоским.

    Помимо обработки мягкой древесины, есть еще и древесины твердых пород, которые нуждаются в специальной обработке. В связи с тем, что они обладают повышенной прочностью, их необходимо обрабатывать на высокой скорости вращения фрезы, в первую очередь это касается черновых обработок. Но не забывайте, что при очень высокой скорости древесина может испортиться в результате появления зацепок, которые придется устранять по завершению процесса обработки изделия.

    При обработке мягких пород древесины происходит обратная ситуация. Обработку нужно осуществлять с использованием минимальных оборотов вращения фрезы, иначе изделие испортится, так как мягкая древесина является хрупким материалом.

    Как и в любом процесс изготовления изделия, необходимо использовать максимально точную 3д модель, которую Вы можете скачать с нашего сайта, либо создать в таких программах, как: 3DMax, SprutCam и другие.

    На финальном этапе обработки используются новые фрезы и самые маленькие скорости вращения фрезы, в результате чего общее время изготовления изделия увеличивается в несколько раз.

     

    Также на древесину можно наносить гравировку, но этот вопрос мы обсудим в следующий раз, если у Вас возникли вопросы, задавайте их в комментариях, и мы постараемся на них ответить. 


    Автор:AkylaShark Дата добавления:2016-10-21

    Урок моделирования и 3D-печати в Photoshop CS6


    В последней версии фотошопа 3D – моделирование перешло на новый уровень, а благодаря новому интерфейсу, создать свою деталь стало легче и понятнее, в связи с тем, что большинство действий, которые Вы будете выполнять делаются на уровне интуиции, что значительно облегчает весь процесс создания модели. Вы можете создать 3д модель используя свое воображение, либо фотографии или другие любые плоские изображения. Photoshop лучше всего подходит для новичков в этой сфере деятельности, однако после овладения базовыми навыками работы в данной программе, в дальнейшем Вы сможете использовать уже более профессиональные программы, такие как Cinema 4D или другую популярную программу для моделирования – Maya.

     

    А теперь мы перейдем, непосредственно, к уроку, в котором Вы узнаете, как сделать модель человечка, и как подготовить Вашу модель для 3д печати. Сразу стоит сказать, что для печати модели использовался принтер Ultimaker 2, однако, Вы можете использовать наш принтер, стоимость которого можете узнать через контактные данные на нашем сайте.

     

    Длительность урока – 2 часа, далее потребуется около 4 часов на печать.

     

    Этап 1 - Создание нового документа

     

    Изначально необходимо создать в PS6 новый документ, размеры задавайте в пикселях, можно использовать квадрат с высотой и шириной в две тысячи пикселей, далее нужно нарисовать свой дизайн. Необходимо учитывать, что деталь будет печататься поэтапно, начиная с нижнего слоя и заканчивая верхним, накладывая слой на слой. Необходимо рисовать модель таким образом, чтобы не было элементов, печать которых будет как бы находиться в воздухе. На основе нашей модели, то это касается рук, которые не могут быть направлены вниз, поэтому рисунок выполнен таким образом, что руки смотрят вверх.

     

    Этап 2 - Формирование 3D объекта

     

    Чтобы наш рисунок стал объемным, необходимо зайти в меню 3Д, а далее выбрать, создать новую 3д экструзию из выбранного слоя (New 3D Extrusion из Selected Layer). После использования данной функции деталь станет объемной за счет выдвижения нашей текстуры назад. Итак, первый этап формирования 3д модели завершен.

     

    Этап 3 - Проработка глубины объекта

     

    Теперь необходимо проработать глубину нашего объекта. Для этого используем инструмент «Move» в PS CS6. Это необходимо, чтобы выбрать нужный ракурс для нашего объекта, который понадобится чтобы правильно настроить глубину 3д модели. Чтобы ее настроить, необходимо выделить объект, зайти в его свойства, это панель Properties, а далее найти ползунок Extrusion Depth. Теперь передвигаем позицию данного параметра на ноль, чтобы убрать любую глубину объекта.

     

    Этап 4 - Начальное формирование модели

     

    После того, как мы убрали глубину, создадим форму для нашего объекта через уже знакомую панель Properties в разделе Cap. Там нам нужно найти такой параметр, как Inflate Angle, где нужно установить значение на 90 градусов. Это надует нашу модель с двух сторон под прямым углом, который мы задали секунду назад. Далее используем ползунок Strenght, который позволит отрегулировать силу выдавливания объекта, а также сделать нашу модель округлой и трехмерной. Если Вы хотите использовать ручной режим надувки, то нажмите клавишу V и передвигайте нужные элементы, которые расположены на нашей модели.

     

    Этап 5 - Работа над объемом модели

     

    Давайте разберем подробнее объем нашего объекта. По стандарту, изменению подвергается только передняя сторона модели. На панели, с которой мы работали до этого, где мы проставляли угол надува, необходимо найти позицию стороны (Sides) и изменить их значение на изменение лицевой и задней части фигуры (Front and Back). После применения этого параметра объект измениться в зеркальном соотношении. Не забывайте учитывать тот факт, что объемность модели зависит от первоначально толщины объекта, нашего исходного изображения, фигуры. В связи с этим тело и голова будут больше, чем конечности фигуры.

     

    Этап 6 - Устойчивость модели

     

    Какой этап теперь нужно проработать? Это устойчивость нашей модели, следовательно, нам нужно уделить внимание нижней части фигуры. И прорабатывать мы будем обувь. Нам необходимо сделать ее объемной, чтобы модель могла твердо стоять на ногах и не падать. Поэтому нужно правильно рассчитать площадь, которая для этого потребуется. Вы можете ориентироваться на наши картинки, и делать, примерно, также.Чтобы сделать обувь для модели, требуется вновь создать новый слой, на котором будет происходить проработка части фигуры. После создания нового документа, нарисуйте желаемый контур обуви.

     

    Этап 7 - Подошва для вашей 3д модели

     

    Используйте те же инструкции и действия, которые Вы делали ранее с телом фигуры, однако не выкручивайте теперь на ноль параметр глубины объекта. Поставьте значение, равное 20 или 30, все зависит от Вашего желания. Также необходимо повернуть фигуру по оси X на 90%, используя вкладку координаты в нашей любимой панели Properties. Это требуется для того, чтобы ботинок находился на основании своей нижней частью – подошвой.

     

    Этап 8 - Детализация

     

    На этапе проработки башмака, мы используем параметр Inflate, который позволит изменить нашу 3д модель и сделать ее похожей на устойчивую обувь для нашей фигуры. Изменяйте только переднюю, фронтальную сторону.

     

    Этап 9 - Работа над слоями

     

    Мы в прошлый раз сделали 1 ботинок, теперь мы его дублируем и объединяем с нашим корпусом через выделение трех слоев и нажатия на Merge 3D Layers, это значит, что мы объединяем наши 3д слои, делается это через 3д меню в Photoshop CS 6. Вполне возможно у Вас получится, что башмаки находятся в центре нашего изображения, это нормально. Следующий шаг, это расположение наших слоев относительно друг друга.

     

    Этап 10 - Расположение относительно осей

     

    Выбираем каждый ботинок отдельно друг от друга и меняем его расположение вручную, или используем 3д настройку, такую как – Snap Object to Ground Plane, это поместит нашу деталь фигуры под ноги нашего человечка. Далее двигаем обувь под каждую из ног, то есть проделать это нужно дважды, для каждого объекта по отдельности. Либо Вы можете выделить сразу оба слоя и сначала сдвинуть их вниз, а уже потом менять их расположение по оси Y, относительно нашей модели. После того, как Вы передвинули слои, заходите в 3д панель и выбирайте позицию – Export 3D Layer, тип файлы выбираем .obj. По-русски – это экспорт 3д слоя.

     

    Этап 11 - Формирование STL

     

    У нас есть теперь файл модели в формате .obj, но принтер с ним не будет работать, так как нам нужен файл в формате .stl. Используя программу MeshLab, о которой мы говорили в самом начале, мы сможем изменить наш тип файлы на нужный. Для этого открываем наш объект и убираем любые предупреждения, которые будут возникать, они нам на нужны и не стоит на них обращать внимания.

     

    Этап 12 - Экспорт в STL

     

    Открытая модель будет выглядеть таким образом, как на рисунке выше, мы можем повращать модель и посмотреть, что у нас получилось, если нам это не нужно, то просто нажимаем на Export Mesh, а далее выбираем уже нужный тип нашей модели, а именно – STL.

     

    Этап 13 - Подготовка к 3Д печати

     

    Что теперь? Можно начинать печать 3д модели или нет? Нет, еще нельзя, нужно нарезать нашу модельку. Теперь используем вторую программу, которую мы упоминали – Cura, с установкой придется слегка разобраться, но в целом это не трудно, так как она идет с инструкциями по установке. После запуска инструмента, выбираем Load Model (загрузить модель) и загружаем нашу STL модель на нашу воображаемую платформу. Далее уменьшаем размеры модели, если это требуется, чтобы уместить фигура на нашей площадке.

     

    Этап 14 - Настройка параметров печати

     

    Нам осталось выполнить еще пару задач, и мы сможем приступить к печати. В настройках печати нам необходимо задать такие параметры, как: высота слоя, толщина стенок, температуру печати и другие настройки. Чаще всего эти настройки устанавливаются индивидуально, учитывая Ваш 3Д принтер, поэтому нужно пробовать и на основе ошибок менять параметры по необходимости. Когда все настройки проставлены, используйте команду Slice to GCode. Это позволит программе обработать 3д модель и задать предварительные позиции для нашей будущей печати.

     

    Этап 15 - Отправка на печать

    GCode – это обозначение файла, который понятен нашему принтеру. Когда данный файл сформировался и прошел обработку, то можете начинать печать. По совету мастера, мы предлагаем Вам скопировать файл на флешку и использовать ее напрямую через принтер.

     

    Этап 16 - Финальный этап печати

     

    Теперь начинается процесс печати, который будет происходить снизу-вверх. Во время печати Вы увидите, каким образом происходит весь процесс, и поймете, как в будущем нужно создавать новые 3д модели, чтобы печать была качественной, а дальнейшая обработка происходила без проблем. Если Вам нужны руки, направленные вниз, используйте дополнительные тонкие элементы, которые будут поддерживать Ваш объект, и которые после печати Вы сможете без особой сложности удалить и обработать Ваше изделие. Как происходит обработка 3д модели после печати мы расскажем в следующей статье, заходите на наш форум и сайт, и узнавайте ежедневно новую информацию. Также Вы можете приобрести станки с чпу и 3д принтеры для открытия своего бизнеса и стабильного заработка.


    Автор:AkylaShark Дата добавления:2016-10-22

    Обработка готовых 3Д моделей. Как правильно обрабатывать 3D модель?


     

    Один из методов обработки PLA-пластика, это обработка с помощью горелки. Однако, этот метод является довольно сложным, так как необходимо регулировать температуру и следить за нагреванием поверхности. Если Вы не уследите за температурой, то пластик может деформироваться, начнет плавиться, может вскипеть, либо просесть в своих формах, поэтому этот метод считается сложным для обработки.

    Еще один способ для обработки, это использование химического состава, который позволит размягчить пластик, но использование этого метода также имеет свои нюансы, такие как использование нужных реагентов, в зависимости от состава пластика. К примеру, ацетон активно взаимодействует и растворяет пластик ABS типа, но при этом почти не влияет на PLA-пластик, однако действие лимонена оказывает обратный эффект. Лимонен же растворяет PLA, но плохо взаимодействует с ABS-пластиком.

    Необходимо упомянуть, что сейчас химический способ обработки использую зачастую при работе с ABS пластиком. Это обусловлено тем, подходящие реагенты для обработки можно легко достать, а их стоимость незначительна. Также растворители для ABS-пластика использую при склейке деталей фигуры из данного пластика, либо растворяют в ацетоне ABS крошку и делают специальную смесь для склейки деталей. Самодельная смесь будет более густой и клейкой, поэтому она часто используются при ремонте моделей, либо для устранения трещин и расслоений.

    Перейдем к следующему методу обработки, который часто используют многие 3д моделисты. Это ручная обработка изделий, один из инструментов – Makeraser, является комбинированным, используется для обработки внешней поверхности, распечатанной 3д модели.  Первопроходцы в обработке 3д деталей использовали кисточки и избавлялись от неровностей за счет точечного нанесения химического раствора в определенные участки модели, однако этот процесс является трудоемкий и требуется ловкого обращения с кисточкой, потому что можно не рассчитать усилия и повредить модель еще сильнее. В результате неосторожной обработки модель будет выглядеть хуже своего изначального вида после печати.

    Инструмент Makeraser – это уникальный в своем роде помощник для обработки изделия, 3д-мейкеры его сделали специально для упрощения своей работы, представляет он из себя скребок, а также небольшой маркер, наполненный ацетон, который смачивает специальную квадратную подушечку. Использовать его очень легко, сначала наносите верхний слой с помощью данного маркера, а потом дорабатываете модель скребком. 

    Теперь обсудим метод, который позволит обработать деталь за 10 секунд, обычно столько времени требуется на обработку, но этот метод также нужно использовать с умом и осторожностью, иначе вы полностью испортите Вашу модель. Метод представляет собой погружение 3д модели в ацетон, в результате погружения за 10 секунд снимется верхний слой пластика. Но если Вы неправильно рассчитаете время, нужное для снятия верхнего слоя, то моделька раствориться сильнее, чем нужно и маленькие изгибы, которые были на модели, просто разгладятся и их не будет видно.

    На основе обработки модели ацетон, есть еще обработка с помощью паров ацетона. Модель подвешивают над местом, где будут пары ацетона, а далее его нагревают и следят за постепенным снятием верхнего слоя модели. Если подвесить модель у Вас нет возможности, используйте лучше всего металлическую подставку, на которой будет находиться Ваша модель. Необходимо, чтобы модель не была погружена в ацетон. Также не используйте деревянные платформы, иначе деталь склеится с платформой и ее трудно будет открепить. До какой температуры нагревать ацетон для обработки модели? Нагревайте примерно до 60 градусов, и следите за процессом обработки. При комнатной температуре деталь может обрабатывать до 40 минут. Главное не кипятите ацетон, это негативно скажется на внешнем слое детали.

    При работе с ацетоном помните про технику безопасности. Используйте перчатки и очки, а также не используйте открытые тары, иначе пары ацетона при нагревании поднимутся, а после могут охладиться и соприкоснуться с огнем. Поэтому используйте закрытые сосуды, но не полностью, иначе под давлением может произойти повреждение сосуда, в крайнем случае, он лопнет.

    Если Вам хватает денежных средств, то можно приобрести профессиональную систему для обработки детали с помощью различных химических растворителей. К примеру, кампания Stratasys производит такие установки, которые обрабатывают почти идеально любые модели, при этом в установке присутствует система циркуляции, которая позволяет избежать утечку вредных химических паров в внешнюю структуру, а также уменьшить количество потребляемых ресурсов для обработки. На текущий момент обрабатываются только модели из ABS пластика, расширение функционала для обработки моделей из PLA-пластика ожидается в ближайшем будущем, поэтому если Вы хотите купить такую установку, проверьте ее актуальность на момент прочтения данной статьи.

    У нас Вы можете купить 3д принтер, который позволит печатать высокоточные 3д модели, которые не требуют дальнейшей обработки. Все подробности о принтере по телефонам, которые Вы можете найти на нашем сайте.

    В завершении поговорим о том, как можно сэкономить на печати 3д модели.

    Первое, что нужно учитывать, это масштаб модели. Если у Вас есть возможность, то уменьшите общий размер модели до минимума. Как рассчитать минимум? У вас есть мелкие детали, так вот, нужно учитывать допуск печати. Важно чтобы допуск был меньше Ваших деталей, иначе печать будет неудачной, а результат Вам не понравится. Это простое правило позволит Вам сохранить пластик, который на данный момент стоит довольно дорого. Однако, если Вам требуется довольно крупная деталь, то воспользуйтесь правилами 2 и 3, о которых мы сейчас Вам расскажем.

    Второе правило, это печать полых моделей. Вам необходимо дорабатывать модели так, чтобы внутри была пустота. Если Вы используйте профессиональные 3д принтеры, то учитывайте диаметр отверстий, который нам потребуется, чтобы удалить лишний порошок внутри, минимальные диаметры для каждой модели можно рассчитать по инструкциям, которые прилагаются к принтерам, либо находятся на онлайн-сервисах по печати 3д моделей. Также учитывайте минимальную ширину стенок изделия, важно чтобы ширина была больше минимальных допусков. И не забывайте, что общая прочность полой модели значительно ниже, чем прочность монолитной модели без пустоты внутри.

    Третье правило, которое позволит сделать модели не только стильными, но и экономными в плане производства, это использование резного дизайна для моделей. Что это значит? Имеется в виду сквозные вырезы в модели, то есть удаление всех лишних стенок и внутренностей модели, без которых она может обойтись. Вырезайте части модели, но всегда следите за тем, чтобы ее устойчивость не была нарушена, иначе модель будет красивой, но будет постоянно падать.

     

    Благодаря этим правилам, вы сможете значительно уменьшить количество ресурсов, необходимых для печати Вашей 3д модели. Заходите на наш сайт и изучайте полезную информацию по 3д печати, работе со станками с чпу, а также по созданию 3д моделей, которые Вы сможете использовать в дальнейшем для открытия собственного бизнеса и получения прибыли. 


    Автор:AkylaShark Дата добавления:2016-12-05

    Высококачественная гравировка листового двухлойного пластика на фрезерном станке с ЧПУ


    После появления высокоточных фрезерных и лазерных станков с чпу было использовано множество различных материалов, которые подвергались различной обработке. Благодаря новой технике были созданы специальные заготовки, такие как панели из двух слоев пластика. Они используются преимущественно при создании рекламной продукции, изготовлении вывесок, предназначенных для рекламы, а также для производства различных знаков, таблиц или указателей. Вариантов, где можно использовать двухслойный пластик очень много, все зависит от Вашей фантазии и наличия фрезерного станка с чпу, либо лазерного станка, который используется для гравировки пластиковых заготовок. При работе с таким материалом необходимо учитывать его свойства, а именно толщину заготовки, которая обычно равна 2 мм и тоньше. В связи с этим необходимо, чтобы работа была точная и с полным соблюдением всех норм обработки, иначе, в случае ошибки, нашу заготовку придется выбросить.

    На текущий момент различают глянцевые и матовые типы пластика. Практичнее использовать для обработки именно матовые заготовки двухслойного пластика, так как на нем почти незаметны царапины и не видны отпечатки от пальцев. На глянцевой поверхности малейшие повреждения поверхности сразу будут видны. Чаще всего используют пластик красного, золотистого оттенков, либо и вовсе используют темные тона. При выборе материала для дальнейшей обработки обращайте внимание на наличии защитной пленки, которая указывает на качество, с такими заготовками легче всего работать.

    Разберем подробнее теперь режущий инструмент, а также режимы, которые необходимо использовать при обработке материала. В связи с тем, что пластик из двух слоев является одним из сложных материалов, которые можно гравировать, то необходимо правильно подобрать фрезу, которая будет участвовать в гравировке. Для пластика подойдет фреза из твердого сплава конической формы с сферой на конце.

    Для гравировки двухслойного пластика необходимо рассчитать подачу инструмента, которая может равняться, примерно – от 20 до 30 мм/с. С какой частотой должен вращаться шпиндель при обработке пластика, спросите Вы – рекомендуемые параметры, это 17-22 тысячи оборотов в минуту. При фрезеровке пластика можно остановиться на одном проходе, при этом можно выбирать максимальную глубину обработки. Если Вам необходимо нанести гравировку на двухслойный пластик, то используйте фрезеровку с параметром перекрытия от 40% до 50% на глубину от 0.3 мм и ниже.

    Чтобы при обработке пластика, стружка не слипалась с режущим инструментов, материал необходимо заранее обработать антистатиком, это облегчит весь процесс обработки. Но также следует время от времени проверять чистоту фрезы, чтобы не допустить порчи заготовки.

    Перед тем, как начать обработку пластика, задумайтесь, где Вы будете использовать изготовленные изделия. Мы рекомендуем использовать и производить только те изделия, которые будут носить исключительно визуальный характер. Другими словами, такие предметы, которые будут стоять или висеть где-либо, и иметь минимум взаимодействия с людьми, или трения об другие предметы. Почему так? Потому что пластик очень легко царапается и на нем остаются заметные следы, которые испортят Вашу заготовку уже спустя месяц использования. Если же пластик использовать по нашим советам только в качестве визуального оформления, то его целостность сохраниться от 1 года и больше.

    Необходимо знать, что при гравировка двуслойного пластика будут возникать полосы. Чтобы их избежать, необходимо прочно закреплять заготовку, чтобы она оставалась неподвижной. Если полосы все равно появляются, то проверьте фрезу, возможно она затупилась, либо на кончике фрезы образовались повреждения, в таком случае Вам поможет только полная замена фрезы на новую. Полосы будут присутствовать всегда, хоть и еле различимые, но, чтобы этот негативный фактор минимизировать, Вам необходимо достичь максимально жесткости: станка – инструмента – детали и приспособления.

    Остальные нюансы обработки пластика Вы узнаете после практической работы с ним, устраняя возникшие проблемы во время каждой последующей обработки. Если Вам требуется купить качественный фрезерный или лазерный станок с ЧПУ, Вы можете позвонить по телефону, что указан на нашем сайте и наши специалисты проконсультируют Вас о всех возможных вариантах, учитывая Ваши потребности.

     

    Заходите на наш сайт, чтобы узнать больше информации о работе со станками с ЧПУ. 


    Автор:AkylaShark Дата добавления:2016-12-05

    Какую ОС выбрать для Mach 3


    Кроме точной и быстрой обработки, фрезеровочные станки с чпу пользуются большой популярностью, в связи с удобством их использования и возможностью применения во многих сферах деятельности. Простота использования обусловлена связкой фрезерного станка с чпу с персональным компьютером. Благодаря этой связи, через компьютер можно загрузить программу для управления станком, настроить его параметры, проверить правильность работы всех осей. Конечно же, управляющую программу для станка можно загружать и альтернативными методами, к примеру, можно загрузить напрямую через флеш-накопители.

    Для чего нужна ОС компьютеру, нацеленному на управление фрезерным станком с чпу?

    Она необходимо, чтобы упростить работу оператору. Это возможно за счет наличия интерфейса, который значительно облегает весь процесс управления станком. К операционным системам, с помощью которых Вы сможете взаимодействовать со станком можно отнести такие ОС, как: Winows или Linux. Несмотря на плюсы, минусов тоже хватает, которые стоит всегда учитывать и помнить о них.

     

    Какие плюсы? Непосредственно, это простая установка дополнительного программного обеспечения, которое позволит использовать станок с чпу, а также проектировать модели для станка и совершать ряд других задач смежной тематики. Лучше всего, чтобы компьютер, предназначенный для работы со станком, был максимально чистым в плане установленных программ, важно, чтобы стояли только нужные программы и их был минимальное количество, иначе возможны сбои, которые повлекут за собой серьезные ошибки в работе станка. Поговорим теперь о минусах, которые влекут за собой ОС и персональные компьютеры.

    Начнем с наименьших минусов, одним из таких являются вирусы, которые могут попасть к Вам на компьютер через сторонние флеш-накопители, либо через интернет. Поэтому необходимо обезопасить компьютер от возможности заражения вирусом. Чтобы это сделать, можно придерживаться простым правилам, которые позволят почти до нуля сократить шанс возникновения данной проблемы. Прежде всего, проверяйте флешки на наличии вирусов, используя другие компьютеры. Также загружайте изначально файлы и программное обеспечение на другой компьютер, не подключенный к станку, чтобы проверить их на наличие вирусов, и уже после проверки можете смело подключать свои внешние накопители к Вашему рабочему компьютеру.

    Второй минус, который является довольным серьезной проблемой при работе со станками, это возможность возникновения ошибки в программном обеспечении, отвечающим за работу станка, либо полное зависание компьютера. Иногда случается, что компьютер зависает и вся работа, которая длилась порой несколько часов обнуляется, и приходится начинать все сначала. Чтобы избежать этих проблем, используйте только лицензионное программное обеспечение, а также обновите Ваш компьютер, чтобы его мощность позволяла осуществлять обработку программного кода и системы управления станков в онлайн режиме.

    Теперь перейдем к следующему вопросу, какую ОС лучше всего использовать, Windows XP или Windows 7 для управления станком с помощью Mach 3. А быть может лучше всего использовать самые новые ОС, такие как Windows 10? Не будем растягивать, мы советуем использовать Windows XP, однако можно использовать также и Windows 7. В чем различие использования данных ОС. Windows XP лучше всего подходит для слабых компьютерах, потому что эта операционка обладает простым интерфейсом без использования различных визуальных дополнений, которые есть в Windows 7, и которые используют дополнительную оперативную память. С одной стороны, если Ваш компьютер позволяет Вам использовать Windows 7 без возникновения различных ошибок и зависаний, то используйте данную систему, она является одной из последних версий ОС от Microsoft и обладает расширенным спектром драйверов, различными дополнениями, которые облегчают работу с системой. Однако, если Ваш компьютер давно не обновлялся и обладает слабыми характеристиками, используйте Windows XP. Также к плюсам Windows XP можно отнести совместимость с многими старыми платами, которые используйте в станках с чпу. Новые ОС лучше не использовать в силу их нестабильности и постоянного обновления. Может даже возникнуть ситуация, если у Вас рабочий компьютер подключен к сети интернет и выполняет процесс обработки изделия, в ходе которой данный процесс будет остановлен и начнется очередное обновление, такое редко, но случается.

     

    Поэтому используйте проверенные временем и опытом операционные системы Windows XP и Windows 7 в связки с Mach 3 для работы с станками с чпу. Если у Вас есть вопросы, задавайте их в комментариях и мы ответим на них, либо поможем с решением различных проблем, которые у Вас могут возникнуть при работе с Mach 3. Для наших покупателей предоставляется онлайн поддержка по работе и настройке станков с чпу. 


    Автор:AkylaShark Дата добавления:2016-12-07

    Магазин будущего от Amazon


    Компания Amazon открыла магазин по продаже продуктов нового типа. Главные преимущества такого магазина, это возможность покупать товар, не простаивая в очередях. Другими словами, Вам нужно зайти под своей учетной записью на входе в магазин. После этого Вы можете взять любой товар и при выходе из магазина с Вас будет списана сумма за взятый товар. Оплата будет списываться с карты, которая используется для авторизации в магазине.

    Данная система работает благодаря целому набору датчиков и камер, которые установлены в магазине. При взятии товара он добавляется в виртуальную «корзину». Но прежде чем начать Ваши закупки, необходимо произвести авторизацию с помощью приложения для покупок Amazon Go. Дальше Вам только остается взять нужный товар, положить его в Вашу корзину, а система автоматически определит товар и его стоимость. Нужная сумма будет списана при выходе из магазина. Главное отличие такого магазина, это отсутствие касс, но при этом наличие большого количества камер, которые будут отслеживать все ваши передвижения.

    Ассортимент магазина не будет сильно отличаться от других магазинов, в данному маркете Вы найдете привычные Вам товары, такие как: напитки, полуфабрикаты, сэндвичи, закуски, а также будут и молоко, и хлеб.

    Для покупателей плюсов много, это возможность быстро взять все, что нужно и уйти, не простаивая в очередях. Для Amazon магазин данного типа, это возможность отслеживать с помощью приложения статистику популярных товаров и подстраиваться под клиентов. Н

     

    На текущий момент магазин работает только для сотрудников их кампании и находится в стадии тестирования. Публичное открытие запланировано на 2017 год. По планам при успешной работе такого магазина, это открыть еще около 2000 магазинов подобного типа. А что из этого получится, узнаем в ближайшие пару лет. 


    Автор:AkylaShark Дата добавления:2016-12-08

    Какими станками владеют ЧПУ-любители и что изготовляют на них


    Опрос: какими станками владеют ЧПУ-любители и что изготовляют на них


    Боб Варфилд (с)
     


    В начале апреля я запустил опрос, откликнулось более 300 человек, таких же, как и я, безумно влюбленных в станки ЧПУ. И винить их нельзя, я люблю ЧПУ и все что с ними связано.
    Вот, что мы выяснили:    

    Какие виды станков с ЧПУ у вас есть?


    Фрезерный станок с ЧПУ (CNC Mills) и фрезерный станок с ЧПУ (CNC Router) (на самом деле одно и то же во многих отношениях) составляют большинство около 70%, недалеко от них ушли  3D-принтеры и токарные станки. И это удивительно, потому что я ожидал, что владельцев станков с плазменной и лазерной резкой будет немного больше, а токарных больше, но что есть, то есть.
       
    Станки ЧПУ фрезерный для резки дерева. Серия SM
    Промышленные фрезерные ЧПУ станки по камню серии CNC-6090
    3D принтеры
    Токарные станки ЧПУ по металлу JET
    Профессиональные станки с ЧПУ плазменной резки. Плазморез

    Как вы получили ваши станки с ЧПУ?

     


    Когда я увлекся ЧПУ, не было никакой возможности купить новую машину уровня "Хобби класс" или собрать из запчастей. Сегодня эти два подхода значительно экономят время и зачастую деньги, и соответственно очень распространены.  Приятно видеть, что  значительное количество машин строится с нуля или собирается из запчастей. Категория «Построены с нуля» почти полностью состоит из  фрезерных станков. 

     

     

    Вы использовали ваши станки  с ЧПУ, чтобы заработать деньги?

     


    Я был удивлен, увидев, что большинство те, для кого ЧПУ – хобби, на самом деле являются «Профессионалами» в том смысле, что используют свои станки с ЧПУ, чтобы заработать деньги, или они планируют использовать их в качестве таковых.  Такие пользователи работающие в диапазон от «Работаю с заказами» до «Изготовляю и продаю» на самом деле своей работой способствуют другому бизнесу. Примеры использования ЧПУ для другого бизнеса/производства:

    ·         Выполнение некоторых компонентов большего продукта, который не обязательно является ЧПУ- продуктом. Например,  печатные платы.
    ·         Использование ЧПУ для создания прототипа.
    ·         Помощь в механической обработке, связанной с другими нуждами производств.
    ·         Изготовление инструментов или приборов необходимых для изготовления какой-либо другого продукта.
    ·         Использование ЧПУ для создания примеров, которые облегчают другие процессы производства.
     
    Есть много способов заработать деньги с ЧПУ. Мой друг Джон Бауэр, который руководит местным дилерским центром Tormach (Santa Cruz Electronics) часто говорит, что если у вас есть ЧПУ и вы хотите заработать с ним деньги, это не трудно. Едва люди узнают, о станках ЧПУ и их возможностях, вы тут же получаете от них заказы. В таких условиях трудно не заработать.
    Вам не обязательно связывать всю свою жизнь с ЧПУ-производством. Иногда, это просто дополнительный доход, который может быть потрачен на обслуживание того же ЧПУ станка или даже покупку нового.  


    Бесплатные 3D модели изделий для станков с чпу

    Под управлением каких программ работают ваши станки с ЧПУ?

     


    Как видим среди программ есть 4 явных лидера: Mach3, LinuxCNC (PathPilot на Tormachs), GRBL и Fanuc. В общем, они имеют 92% рынка.
    Будет интересно увидеть будущее Mach3. Используют ли его чаще та часть аудитории, которая переделала свои станки с ручного на программное управление? Если так, то измениться ли доля тех, кто использует новые машины и собранные из частей?  Действительно ли большинство владельцев Tormach еще на Mach3, и что изменениться, если они перейдут на PathPilot?
    Я думаю, что есть еще много возможностей для совершенствования в программном обеспечении, поэтому мы должны следить внимательно следить за рынком, чтобы увидеть, возможные перспективы. 


    Установка программы Mach3

     

    Какие материалы вы режете на вашей машине с ЧПУ?
     


    Здесь другая картина.  Наши «любители» готовы работать с любыми материалами.  Были также упомянуты все виды бумажных изделий, кожа и стекло.

    Как выбрать фрезу

     

    Что вы изготовляете на ваших станках с ЧПУ?

    Для меня это была самая интересная и забавная часть опроса. Возможно, проще просто спросить, чего не делают ЧПУ-шники. Конечно, каждый производить механическую обработку.  Люди, которыми я разговаривал, часто разочарованы тем, что у меня нет много изделий, чтобы показать им, что я умею. Неизменно они хотят знать, когда я сделаю что-нибудь кроме механической обработки? 

    Предметы искусство - второе место, что очень здорово. Конечно, мы не знаем, что подразумевается под искусством в глазах респондента. Может кто-то так назвал свою работу в ювелирном деле? Возможно.

    Робототехника привлекает много внимания, видно что ей сильно интересуются. 


    Сфера применения фрезерных станков ЧПУ

     

    ЗАКЛЮЧЕНИЕ


    Сообщество любителей станков ЧПУ – активное и энергичное! Люди получают удовольствие от своей работы. Спасибо принявшим участие в опросе за рассказ о своем деле.  


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-01-18

    Когда нужно использовать одноканавочную торцевую фрезу?


    Есть много странных штук в мире режущего инструмента, а также вещей, которые не очевидны.  Например, ЧПУшники знают, чем больше режущих кромок, тем больше производительность. Однако, некоторые материалы, такие как алюминий, требуют меньшего количества кромок на фрезе  – две или три. Если так, почему бы не использовать одноканавочную торцевую фрезу? Может в данном случае, чем меньше режущих кромок на фрезе тем лучше?



    one flute end mill

     

     

    Ответ «Да».  Давайте разберемся почему. 


    Причина использования меньшего количества кромок на фрезе для работы с некоторыми материалами, связана с поведением стружки в этих материалах.  Проще говоря, от алюминия отделяются стружки большего размера, чем у других материалов при прочих равных условиях.  Это связано с тем, как образуются завитки стружки, а также других факторов. В канавках торцевой  фрезы есть специальное пространство, где стружка образуется по мере нарезания. Если не хватает места относительно объема стружки, у вас будут сложности и все может закончиться сломанной фрезой.  Таким образом, мы, как правило, уменьшаем количество канавок на фрезах для алюминия, поскольку это создает больший объем пространства на фрезе, чтобы унести особо крупную стружку. 

     

    Концевые однозаходные фрезы


    Это особенность производительности, где больше режущих кромок может означать большую производительность, связана с двумя факторами:   удельный съем материала (MRR) и  обработка поверхности. Один имеет большее значение для черновой обработки (MRR) и другой,  очевидно,  касается финишной обработки. Все это имеет отношение к тому, что я буду называть Тиранией Поверхностных Скоростей. 


    Оставим пока вопрос о кромках и поговорим, о работе резцов.  Все достаточно просто.  Для каждого материала есть лучшая скорость обработки поверхности, рекомендованная производителем.  Оптимальная рекомендуемая скорость обработки позволяет станку работать максимально быстро без уменьшения срока службы инструмента. Ограничивающим фактором является нагрев.   Карбид вольфрама легче переносит нагрев, чем быстрорежущая  сталь (разновидность инструментальной стали, которая отличается повышенной твёрдостью и красностойкостью, т.е. способна сохранять твёрдость при высоких режимах резания), прежде чем  начинает размягчаться. Если ваш инструмент изготовлен из недостаточно прочного материала, острые края быстро затупятся и инструмент быстро придет в негодность. Итак, если вы хотите, чтобы инструмент для обработки продержался как можно дольше, не нагреваясь, отдавайте предпочтение твердосплавам (Карбид вольфрама), они превосходят по характеристикам быстрорежущую сталь. Так как мы ничего не можем поделать с ограничениями скорости, то должны пересмотреть другие факторы.   

     

    Фрезы концевые Кукуруза

     

    Итак, давайте предположим, что вы используете инструмент, который затупляется из-за большой скорости обработки поверхности. Чуть быстрее и фреза перегревается, притупляется, приходит в негодность. Как еще мы можем получить повышенные скорости обработки изделия? Ответ: использовать фрезы с большим количеством кромок по окружности, пока фреза вращается, материал обрабатывается в два раза быстрее. Довольно очевидно, не так ли? При заданной скорости обработки поверхности четырехканавочная торцевая фреза может четырежды обработать поверхность, сняв стружку, в то время как двухканавочная вдвое меньше. Таким образом,  четырехканавочная торцевая фреза = 2х  удельный съем материала (MRR). Вот почему мы видим, что фрезы с несколькими режущими кромками, популярны при обработке сложных материалов, которые имеют довольно медленные скорости обработки поверхности. Вот так рассчитывается прямая и обратная производительность. 


    А что же можно сказать по обработке поверхности? Я ранее указал, что использование большего количества кромок у фрезы это как использование скоростного или более быстрого шпинделя,   кроме того это значительно лучше, потому что вы не повышаете скорость обработки поверхности и не изнашиваете инструмент, повышая скорость работы шпинделя. Обрабатываемый материал имеет свойство нагреваться во время работы, однако, поверхность одинаково эффективно обрабатывается двухканавочной фрезой два раза на скорости 6000 об/мин и четырежды четырехканавочной фрезой при 3000 об/мин. Следовательно, переключение от двухканавочной фрезы до четырехканавочной  похоже на удвоение работы шпинделя. Когда мы увеличиваем скорость образования стружки, мы улучшаем обработку поверхности. Если вы задаетесь вопросом, почему мы должны использовать двухканавочную фрезу для оптимального удаления стружки, вы можете увидеть все своими глазами при обработке алюминия, и сразу станет понятно, почему невозможно использовать четырехканавочную фрезу.
     
    Вам все больше кажется, что нет ситуаций, в которых можно пользоваться одноканавочной фрезой?
     
    Ну, тогда пришло время вникать в те моменты, когда использование таких фрез дает наилучший результат.  Но перед этим мы должны рассмотреть феномен истирания поверхности с медленным отделением стружки.  Если вы будете перемещать инструмент слишком медленно, в конце концов стружка будет очень тоненькой, по отношению к режущей кромке, настолько, что будет невозможно аккуратно удалить ее. Тонкая стружка забьется в канавки, и удалить ее можно будет только через несколько оборотов фрезы.   

     

    Фрезы стружколомы


    Теперь давайте возьмем в пример фрезерный станок с ЧПУ. Скажем, у него есть шпиндель, способный на 24000 оборотов в минуту, но это не пойдет медленнее, чем 12000 оборотов в минуту. При резке алюминия, мы понимаем, что, во-первых, нам нужен инструмент из твердосплавного материала для работы на этих скоростях обработки поверхности, прочные материалы потребуют больших лимитов прочности резаков. 


    Когда мы начинаем работать со скоростью подачи и вращения, мы обнаруживаем, что требуются более высокие скорости подачи при данных оборотах. Для концевой фрезы ¼ требуется  24000 обр/мин  и скорость подачи 255 дюймов в минуту. Теперь в зависимости от машины не трудно выявить проблему. Что же делать, если наш станок не может выдавать такую скорость?
    Ответ: нужно использовать одноканавочную торцевую фрезу, потому что она половинит требуемую скорость подачи без затирания поверхности. Таким образом, есть момент, когда одноканавочная торцевая фреза помогает, потому что станок не может выдавать необходимые скорости для вращения шпинделя, с поддержанием адекватного стружкоотделения.
      

    Концевые однозаходные фрезы


     Вот другой случай: когда дополнительное отделение стружки желательно.
     
    Есть большое количество вариантов поведения стружки:
     – Вы режете упругий брусок алюминия. Используйте двухканавочную фрезу, вместо трехканавочной, однако можете обнаружить, что есть возможность обработать все одноканавочной фрезой. 


     - У микрорезаков ужасная геометрия по сравнению с большими резаками, и такова жизнь. Вы можете сделать режущую поверхность очень острой, но в микромасштабе этого будет недостаточно. Таким образом, канавки на фрезе обрабатывают поверхность материала как ручное зубило и 5 фунтовый молоток вместо аккуратного разрезания. Тенденция к спаиванию стружки и очень сложное стружкоотделение в условиях микрообработки. Переключитесь на одноканавочную фрезу.  Североамериканский производитель ЧПУ станков Datron рекомендует эту фрезу довольно давно, и даже делает специальные одноканавочные фрезы с особой геометрией для хорошей балансировки на высоких оборотах. 


    - Вам нужно вырезать очень глубокое отверстие или маленький узкий кармашек, и возникают трудности с удалением стружки. Обрезки лезут в разные стороны и засоряют работу.  В идеале в таких случаях надо использовать внутришпиндельный кулер, а если у вас такого нет, то попробуйте одноканавочную фрезу.  

     
    - Вы делаете 3D обработку, фреза проваливается во множество глубоких мест без пространства для хода фрезы. 


    Вот еще пара хороших примеров для применения одноканавочной торцевой фрезы. Некоторые материалы просто обрабатываются лучше одноканавочной фрезой. Как правило, это более мягкие, рыхлые материалы, которые легко поддаются царапинам. Облегчается удаление стружки с рабочей точки, стружка не возвращается в место работы и не царапает что не надо. К подобным материалам относятся многие виды пластмасс, хотя двух канавочные фрезы также прекрасно работают с многими сортами пластика. Многие материалы, в состав которых входит дерево, очень практично обрабатывать одноканавочной фрезой. Например, мягкие сорта дерева, МДФ. Одноканавочная фреза также прекрасно работает со слоеными листовыми материалами. Нюансы в работе с этими материалами не очень глубоки, и, как правило, их легко будет обнаружить при экспериментах с оборотами шпинделя. 


    В принципе мы закончили. Надеюсь, эта информация поможет вам решить, когда имеет смысл использовать одноканавочную торцевую фрезу. 


    P.S. Во время моего визита в Datron я узнал, что они рекомендуют одноканавочную торцевую фрезу для многих видов работ. Меньше кромок, меньше работы с обработкой материала, и при этом финишная поверхность получается более гладкой. Я ушел с демо-показа технологии обработки одноканавочной фрезой, унося с собой зеркально-отшлифованную заготовку, снятую прямо со станка; и с этого момента я стал доверять этой технологии.  


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-01-27

    Крепление заготовок при фрезерных работах на станке ЧПУ


    При работе со станком ЧПУ необходимо соблюдать меры безопасности. В связи с этим Вы должны полностью ознакомиться с инструкцией по эксплуатации со станком ЧПУ. Помимо управления станком, в каждой инструкции есть пункт, который отвечает за крепление заготовки на рабочем поле. Правильное крепление необходимо, чтобы обработка была точной и максимально безопасной. В случае, если Ваша заготовка будет в свободном положении без закрепления, то она испортится и Вам не удастся выполнить качественную обработку изделия. Также незакрепленная заготовка может причинить ущерб станку или оператору ЧПУ.

    Какие методы крепления заготовок используются?

    На текущий момент существует много различных способов крепления заготовок при работе на станке с ЧПУ. Крепление является частью процесса обработки и без данного этапа нельзя добиться превосходного результата. Если не закрепите изделие, то Вы нарушите нормы безопасности. Раньше количество способов крепления было минимальным: различали всего два варианта – зажим в тисках и прижим. Однако, на текущий момент таких вариаций крепления стало больше.

    Способы постоянно совершенствуются, ведь при определенных условиях крепления станок ЧПУ может обрабатывать больше поверхностей, чем обычно. Зачастую обработка любой детали включает в себя несколько этапов: крепление, обработка, поворот заготовки, крепление и снова обработка и так делается несколько раз, пока изделие не будет полностью готово. В тоже время — это весьма сложный процесс, ведь каждый раз при повороте нужно правильно задавать стартовые значения обработки, иначе произойдет смещение области рабочей поверхности и изделие будет испорчено.

    Если рассмотреть на пример работы мини-станки с ЧПУ, то для них необходимо было придумать новые оптимальные способы крепления, поэтому и были разработаны новые методики для крепления заготовки.

    Один из новых методов, который пользуется популярностью это обработка металлических заготовок на магнитном столе. За счет магнитной силы заготовка не движется по рабочей поверхности станка и легко поддается обработке. Но при таком крепление лучше всего использовать плавный режим работы станка, чтобы не испортить заготовку, однако можно производить несколько обработок поверхности, не меняя ее положение на рабочем поле.

    Второй метод аналогичен магнитному столу, однако здесь уже захват заготовки осуществляется за счет притяжение с помощью вакуума, поэтому и название такого стола с данной функцией – вакуумный стол. Он может без особых трудностей удерживать детали крупных размеров, что позволяет весьма легко и удобно с ними работать на станке ЧПУ.

    Также есть способ закрепления заготовок при помощи пазов, которые располагаются на рабочем станке. Данный вариант удобен, если станок ЧПУ заранее был рассчитан на подобный метод крепления заготовок.

    В завершении можно сказать, что большинство операторов станков ЧПУ стараются закрепить заготовочный материал таким образом, чтобы было удобно им, а как принято в России, не всегда это делается по инструкции, зачастую каждый делает таким образом, чтобы было удобно именно ему. В связи с этим способов гораздо больше, чем мы предполагаем. Если Вы хотите развить свои навыки и получить новый опыт при работе со станками ЧПУ, советуем Вам зайти на наш форум и пообщаться с другими владельцами станков ЧПУ. Они Вам подскажут свои методы, которые используют при работе с оборудованием.


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-01-30

    Плазменный стол ЧПУ - в чем отличие от обычной рабочей поверхности


    Следующим по сложности будет плазменный стол с ЧПУ. На этих столах плазменная горелка двигается вокруг, чтобы вырезать формы из листового металла.


    В принципе, вам нужен плазменный стол XY, с некоторой способностью контролировать ось Z. Конструкция стола может быть не очень жесткой, но это будет необходимо при больших нагрузках и объемах работы. Участвующие механизмы могут быть довольно простыми:


    Если вы сварщик и можете сделать некоторые детали самостоятельно, то изготовление самодельного плазменного стола окажется достаточно легким проектом.

    Профессиональный станок ЧПУ плазморез. Серия 47

    https://777russia.ru/cnc-stanok/47-plazmorez/;

     

    Станок ЧПУ серии 47 - профессиональный плазморез, отличающийся хорошим качеством, удобством в эксплуатации и доступной ценой. Станок предназначен для резки и раскроя листового металла. Толщина разрезаемого металла зависит от мощности источника плазмы, который устанавливается отдельно (узнать более подробную информацию об источниках плазмы можно во вкладке "Плазматрон").

     

    ЧПУ станок выполняет автоматический раскрой металла по заранее заданной программе, которая формируется на основе чертежей необходимых изделий. Технология плазменной резки получает получить практически идеально ровный раскрой заготовок.

     

    ЧПУ плазморезы данной серии могут применяться в различных отраслях промышленности, таких как наружная реклама, машиностроение, строительство, производство металлоконструкций и других. Необходимость применения данного вида станков с ЧПУ заключается в том, что плазменная резка с ЧПУ - наиболее быстрый и дешевый способ раскроя листового металла.
    Еще одним преимуществом ЧПУ плазморезов является то, что изделия, получаемые при плазменной резке, не требуют дополнительной обработки.



    Преимущества использования ЧПУ плазмореза серии 47
    К основным преимуществам профессиональных плазменных ЧПУ станков можно отнести следующие:

    • Позволяют обрабатывать практически любые металлы;
    • ЧПУ плазморез позволяет добиться высокоскоростной резки металла;
    • Технология плазменной резки исключает деформацию материала, который подвергается обработки, благодаря этому ЧПУ станок отличной подходит и для работы с металлом небольшой толщины;
    • ЧПУ плазморез обеспечивает отличное качество резки, гладкую поверхность резки, изделия не требуют дополнительной обработки;
    • С помощью станка ЧПУ плазменной резки можно с успехом производить фигурную резку металла.

    Принцип функционирования плазмореза ЧПУ

    Каждый станок плазменной резки с ЧПУ состоит из стола раскроя, на котором производится резка металла, терминала, с него осуществляют управление агрегатом, и источника плазмы. Последняя возникает в результате взаимодействия электрической дуги и струи газа. При этом газ подается под большим давлением и температурой.

     

    Зажигание дуги производится с помощью высоковольтного импульса. Ионизированный и нагретый газ становится отличным проводником для электричества, которое, проходя сквозь него, превращает его в плазму. Ее температура может составлять от 20 до 30 тысяч градусов. Для обработки используют как активные, так и неактивные газы.

    Примеры работ:




    Итоговый обзор плазменного стола с ЧПУ

    • Стоимость

    От низкой до средней: Сам стол может быть относительно дешевым - только некоторые детали могут быть дорогостоящими. Вам понадобится шаговый или серводвигатель, реечный привод (что также может быть довольно дешево), плазменный резак, относительно простое программное обеспечение (так как вы будете резать точный контур из файла в формате DXF)

    • Сложность

    Низкая. Самая сложная задача подготовка проекта и сварочные работы.

    • Время

    Время реализации проекта среднее. Этот проект больше, чем аналогичный проект 3D-принтера.

    • Недостатки

    Может использоваться только листовой материал. Относительно низкое разрешение изготавливаемых деталей - они будут нуждаться в дополнительной обработке, если необходимо получить гладкие края.

    • Реализация

    Все, что вы хотели бы сделать из листового металла. Средний размер плазменного стола 1,5 на 2 метра, что позволяет реализовать достаточно крупные проекты


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-01-30

    10 советов для успешной резки алюминия фрезерным станком с ЧПУ


    Надо всегда помнить, что по нескольким параметрам алюминий (и другие металлы) отличаются от древесины и пластмасс.  Во-первых, у него маленький люфт для оптимальной скорости вращения и скорости подачи. Если вы отступите от идеального диапазона, режущие кромки начнут ломаться, фрезы будут истираться очень быстро, обработка поверхности будет плохой. На самом деле есть несколько, оптимальных диапазонов в зависимости от того, чего вам нужно достичь.
     Во-вторых, для алюминия и некоторых других металлов, есть фактор «неподвижности». Алюминий налипает к фрезе.  Так получается, потому что алюминий прикипает к инструменту. Как только у вас образуется кусочки алюминия на лезвиях фрезы, то инструмент не годен к работе, особенно при оборотах от 20 000 об/мин.
    Несмотря на эти особенности, вы можете резать алюминий почти на любом фрезерном станке.
    Вот 10 советов для работы с алюминием на фрезерном станке с ЧПУ.
    1. Не спешить 
    На фрезерном станке с ЧПУ можно работать с алюминием, но это не самый идеальный инструмент, для того чтобы делать детали для аэрокосмической техники. Обратите внимание, что я не критикую возможности вашего аппарата, но профессиональные заводские линии с ЧПУ или большие станки для серийного производства справятся с некоторыми задачами проще и быстрее.  Поэтому расслабьтесь и позвольте машине сделать свое дело. По крайней мере, при хорошем фрезерном ЧПУ станке, можно обработать больше видов материалов, чем на большинстве заводских линий с ЧПУ. 
      


    2. Использовать калькулятор подачи и скорости 
    Резка алюминия на фрезерном станке с ЧПУ не легкая прогулка, так что давайте делать это правильно. Это не резка «на слух или на глаз», которую так любят применять старожилы.  Ни один глаз не может уловить все обороты шпинделя.  В одну минуту все в порядке, а в следующую секунду уже уворачиваетесь от сломавшейся фрезы. Всем ЧПУшникам пригодиться калькулятор подачи и скорости, особенно, если работать необходимо на пределе возможностей. 
      Убедитесь, что таблицы, которые вы будете использовать, учитывают особенности станков ЧПУ.
    Очень важные функции для фрезерных станков с ЧПУ:
    1.      Установление минимальных оборотов в минуту. Калькулятор не поможет, если он продолжает говорить вам, идти медленнее, чем вы можете.
    2.      Фрезерный станок с ЧПУ с разными типами фрез. Убедитесь, что калькулятор, с которым вы работаете, учитывает это.
    3.      Прогиб. Прогиб является обычным явлением, как и много сломанных фрез. Перед работой убедитесь, что калькуляторы и расчетные таблицы включают в себя этот аспект. Убедитесь, что есть решения, которые помогут избежать чрезмерного  прогиба.
    4.      Предупреждение затирания. Если вы замедлите скорость подачи слишком сильно, режущие кромки будут работать, отрезая крупные стружки, а затем, начнут, просто скрести поверхность.  Это называется «затирание» и действительно сокращает срок службы инструмента за счет тепла, которое он генерирует.
    5.      Тонкая стружка. Когда вы делаете легкие порезы, ширина которых меньше половины диаметра фрезы, вы получаете истонченную стружку.  Ваш калькулятор должен компенсировать это, или вы будете изнашивать инструменты преждевременно.
    6.      Возможность уменьшения лошадиных сил для менее жестких машин. Смотрите п. 10 ниже. Также хорошо, если калькулятор имеет несколько профилей машин, так что вы можете легко переключаться между полными оборотами и выбирать профиль  по мере необходимости.
     
    После того, как вы подберете подходящий калькулятор, ваша первая проблема будет с рекомендованными оборотами, они будут слишком низкими.  Одной из проблем для большинства фрезерных станков с ЧПУ является то, что шпиндель будет вращаться быстрее, соответственно обороты не будут совпадать между станками с разным функционалом.  Ваш относительно новый  фрезерный ЧПУ станок с расширенными функциями сможет выдать 10000 оборотов/мин, а многие заводские фрезерные ЧПУ с чуть более другими функциями, смогут дать минимальные обороты в размере 20 000. 
    3. Использовать фрезы из карбида вольфрама
    Один из способов поднять обороты шпинделя до рекомендуемых значений, убедиться, что вы используете оптимальные для работы фрезы. Показатель, который характеризуют этот процесс, называется скорость обработки поверхности. Твердосплавные фрезы могут работать оптимальнее, чем фрезы из быстрорежущей  стали (разновидность инструментальной стали, которая отличается повышенной твёрдостью и красностойкостью, т.е. способна сохранять твёрдость при высоких режимах резания)  
    Забудьте о быстрорежущей стали и кобальтовых покрытиях. Покрытие  TiAlN (титано-алюминиевый нитрид)  позволяет сделать режущие кромки фрезы еще быстрее.  Такие фрезы стоят дороже, но они могут изменить результаты в лучшую сторону.  
    Например, мне нужно прорезать окошечко  1/4 " торцевой фрезой. Если я выберу торцевую фрезу из быстрорежущей стали,  калькулятор рекомендует, запускать 5877 оборотов/мин, а мой станочек с 20000 минимумом не может выдавать такие медленные обороты.  Перехожу на торцевую фрезу с титано-алюминиевый нитридом. С ней рекомендованы 16897 оборотов / мин – уже ближе. В таком сочетании скорость обработки поверхности выходит 1106 футов/мин.
    Вы можете найти еще более агрессивные скорости обработки поверхности для вашего режущего инструмента.  С алюминием, я бы порекомендовал использовать 20000 оборотов/мин. Должно пойти.

     

    4. Используйте фрезы меньшего диаметра 
    Другой способ увеличить обороты шпинделя – использовать фрезы меньшего диаметра. Забудьте о 1/2 " торцевых фрезах, используйте 1/4 " и даже еще меньше. Поскольку вы используете меньшие диаметры, используйте неупругие фрезы, чтобы прогибы инструмента не стали проблемой, рекомендовано, чтобы в таблицах и калькуляторах подачи и скорости, было учтено это отклонение инструмента. Карбид жестче быстрорежущей стали, так что это еще один плюс в пользу твердосплавных фрез.  
    Рассматривая наш пример из п.3, при условии использования фрезы из карбида вольфрама, предположим, что вместо 1/4 " торцевой фрезы используем 3/16". Казалось бы, небольшое изменение, но теперь возможно поднять обороты шпинделя до 21 241 – что уже соответствует нашим 20000 оборотам/мин.  Уже легко замедлиться до 20000 оборотов, и немного продлить срок службы инструмента. 
    Мораль всей басни – необходимо тщательно подбирать возможности фрез, станка и материалов.

       5. Будьте параноиком в очищении стружки 
    Попавшая куда не надо стружка ломает больше фрез, чем что-либо еще.  Параноидально относитесь к чистоте фрезы и рабочей поверхности. Не рассчитывайте на вакуумные системы сбора стружки, самостоятельно проверяйте все уголки и щели. Более надежной системой является воздуходув, закрепленный на шпинделе. Смахивать кисточкой, вентилятором, феном  - крайне недостаточно!
      
    6. Следите за труднодоступными местами, часто в глубокие и узкие места забивается стружка, и ее сложно вытащить  
    Чем глубже вы режете, и чем ближе режущие кромки фрезы к изделию, тем сложнее вычистить стружки  из глубины кармашка.  Сделайте больше проходов, чтобы углубиться, так проще будет убирать, чуть ли не после каждого прохода. 
      
    7. Смажьте фрезы 
    Предполагаем, что вы следуете предыдущим советам, и не допускаете сильных загрязнений стружкой. Очередной совет заключается в том, чтобы сократить предрасположенность стружки задерживаться на режущих кромках. Вы должны в обязательном порядке использовать, какую-либо смазку. Вероятно, вы  уже сделали воздуходув, так вот именно через него можно запустить подачу смазки. На самом деле проще купить всё это в сборке. Это более простой вариант, и совсем не дорогой. 
    В некоторых случаях просто не предоставляется возможность укомплектовать станок воздуходувом со смазкой, но вот изделия из алюминия все, же необходимо вырезать. Если вы собрались резать тонкий алюминий, вполне можно обойтись без смазки. Но предварительно проведите тестирование станка.
      
    8. Не снижайте значительно скорость подачи! 
    Если вы проходите слишком медленно на той скорости, которую установили, существует вероятность стирания изделия, вместо нарезки. Это очень рискованно, и приводит фрезерный станок  в негодность, так как быстро выходит из строя шпиндель. Для того чтобы придерживаться рекомендаций по стружкоотделению, необходимо увеличить скорость. 
    Например, резак 3/16" на 21000 оборотов/ мин., применяется при 91 дюйм/мин. Многие думают, что с инструментом следует нянчиться (для сохранности) и слишком замедляют, скажем, до 14 , тем самым наносят вред станку. Данные рассуждения далеки от правды. Если вы тихонько сдаете скорость, то резак начинает тереть уже на 20 000 оборотов/мин., тем самым нагревая изделие, и резко сокращая срок эксплуатации инструмента. Более подробно о явлении трения  и скорости поверхности можно узнать в статье «Работа со стружкой».(ред. надеемся вскоре опубликовать ее) 
    Избежать проблем во время работы легко. Для этого следует использовать нормы и калькулятор скоростей, который будет предупреждать вас о затираниях.

     

    9. Если ваша машина не может работать достаточно быстро, используйте небольшую фрезу и увеличите режущие кромки 
    Как правило, мы используем 3 или более фрез в работе с алюминием, в любом случае не пробуйте четырехкромочную и более многокромочные  фрезы для обработки алюминия! Причина заключается в том, что алюминий производит особенно крупные завитки стружки. Меньше фрез, меньше кромок, больше пространства между и в желобках фрезы, это позволит стружке не мешать и не застревать в рабочем пространстве. У многих фрез стружка прижимается слишком плотно к корпусу, застревает в канавках, и в скором времени инструмент ломается. Давайте предположим, что вы используете калькулятор подачи и скорости, и возникает ситуация, что машина просто не может перемещать режущую поверхность достаточно быстро. Например, принимая наш 3/16 "пример на 21 000 оборотов в минуту, предположим, мы вырезаем 0,040" широкий разрез. Калькулятор скоростей предлагает работу трехкромочной торцевой фрезой на оборотах 166 дюймов/ мин., но ваш фрезерный станок с ЧПУ может точно и надежно работать при 100 дюймов/ мин. Что делать? 
    Ответ: следует попробовать другую фрезу, а именно двухкромочную, подходящую для скорости подачи 110 дюймов/мин. Замедление, вплоть до 100 дюймов/мин, не даёт запустить затирание, так как это только на 10% медленнее от заданной скорости. 
    Хотя на данный момент мы говорим об алюминии, но у вас может возникнуть ещё большая проблема, когда будете работать с деревом. Так как при таких показателях вы можете вырезать более мягкий материал слишком быстро. Вставьте эти значения и выберете древесину твердых пород в калькуляторе скоростей, и он тут же предложит  выбрать 883 дюймов/мин со скоростью 20 000 оборотов/ мин.! 
    Вот подсказка: производители  делают одноканавочные фрезы именно по этой причине.
    Если мы применяем сценарий на 20000 оборотов/мин. к одноканавочной фрезе в калькуляторе скоростей, то идет рекомендация на 294 дюйм/мин. И если у вас начинает подгорать дерево, это вероятно, потому что вы пускаете слишком мало оборотов и фреза затирает поверхность. Кстати, я люблю наблюдать, как быстро двигается промышленный станок с ЧПУ, обрабатывая дерево, фреза мелькает в древесине, стружка и пыль разлетаются в разные стороны. Круто! 
    Еще необходимо знать о такой штуке, которую можно назвать «Радиальное отслоение стружки». Если ваша насечка для резки меньше, чем 1/2 диаметр фрезы, вы должны увеличить обороты шпинделя, потому что ваша машина начнет выдавать особо тонкие стружечки из-за «Радиального отслоения стружки». Вы это понимаете, отделяя тонкую стружку, резко замедляя скорость подачи. Повторюсь, из-за  «Радиального отслоения стружки» и затирания поверхности вы сильно изнашиваете фрезы. Калькулятор G-Wizard выдаёт данные с поправкой на «Радиальное отслоение стружки».

    10. Используйте предел мощности для уменьшения жёсткости 

    Вы хорошо уже усвоили предыдущие 9 советов, и думаете, что всё идёт хорошо, но тем, ни менее в настоящий момент вы работаете, в недопустимых пределах мощности вашей машины. Если вы будет неправильно использовать ресурсы станка, быть беде. Станок, вибрируя, будет разрушать фрезу, соответственно, обработка поверхности будет плохая, изменится траектория хода фрезы, режущие кромки будут неправильно захватывать обрабатываемый материал.   
    Усилия для резки металла намного выше, чем для обработки большинства пород дерева,  и фрезерный станок с ЧПУ (или иногда его называют ЧПУ станок со стойками (Gantry Mills)) будет значительно менее твердый, чем эквивалентный ему промышленный фрезерный станок. Это просто жизненные факты. Сравни среднюю скорость работы промышленного фрезерного станка ЧПУ со стойками (Gantry Mills) (медленнее, чем у обычного) и его вес (больше чем у простого станка ЧПУ) и обычного фрезерного станка ЧПУ (CNC Router). Исключая самые крупные промышленные станки нет никакого сравнения Ничто не применимо для  заводских фрезерных станков (CNC Mill). 
    Мы не знаем точную жёсткость станка. Производитель не опубликовал спецификации, чтобы мы смогли использовать определённые показатели для сравнения, и вычислить самостоятельно силу. Но можем   использовать мощность шпинделя в качестве показателя. Это та сила «толчка» по отношению к заготовке во время резки, именно с ней и должна бороться жёсткость.


      


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-02-07

    Виды режущих кромок на фрезах для фрезерных станков ЧПУ и как их использовать


    Виды режущих кромок на фрезах для фрезерных станков ЧПУ и как их использовать

    В то время как, вы можете использовать концевые фрезы для ЧПУ и спиральные сверла, которые типичны для не-фрезерного ЧПУ мира, существует целый ряд специальных резцов, которые могут помочь в различных ситуациях, и именно об этом пойдет речь в статье.

    Давайте сделаем краткий обзор с некоторыми советами:

    Нарезание вверх и нарезание вниз

    В зависимости от направления кромок на фрезе, вы получаете инструмент, который либо нарезает стружку вверх или вниз.

     

    Каким бы образом стружка не собиралась, есть также сила, действующая на заготовку в тех же направлениях. Соответственно, фреза откидывает стружку вверх, и этот процесс будет тянуть поверхность тоже вверх. Кстати, торцевые фрезы бывают леворукие и праворукие. Это не одно и тоже, все зависит от фактического вращения шпинделя. Леворукое вращение фрезы – вращение шпинделя против часовой стрелки, однако 95% резцов имеют праворукое вращение. Почему вас должно заинтересовать инструмент, при нарезке отбрасывающий стружки вниз? Обычно фрезы с движением «вверх» подходят для всех целей и видов работ. Для дерева и материалов, от которых отделяется стружка, не все так просто, есть недостаток, стружка оказывается на поверхности. На фрезах работающих «вниз», верхняя поверхность чистая, стружка и возможные неровности оказываются снизу.

     

    Фиксирование изделия еще один вопрос. Вращение «вверх» тянет заготовку вверх. Если у вас гибка заготовка (думаю, лист фанеры по сравнению с 1/2 " алюминиевой пластиной является гибким), то колебания заготовки могут ее сместить и сделать работу фрезы не точной.

    Вакуумный стол на станке ЧПУ помогает надежно фиксировать заготовки, избегать смещения, вибраций.

    Почему не всегда используют резку «вниз», ведь на первый взгляд одни плюсы хорошая очистка поверхности и доп. фиксация рабочей заготовки?

     

    Ответ. Стружка сдвигается к низу вырезанного кармашка, и там создает помехи. Если вы читаете наши статьи, то не раз говорилось о том, как важно своевременно убирать стружку. С деревом меньше проблем, чем с металлом, но нельзя сказать, что их совсем нет. Рассмотрите использование фрез с вращением «вниз» при финишной обработке, когда стружки не много, когда не нужно затрагивать внешнюю поверхность.

     

    При использовании «G-Wizard», все настройки ориентированы на обычные торцевые фрезы. Для выбора фрез по другому типу вращения кликнуть по кнопке «Геомерия». Имеется широкий выбор настроек для таких фрез. «G-Wizard» калькулятор подачи и скоростей, который разработан специально с учетом потребностей пользователей фрезерных станков с ЧПУ. Есть анекдот про оператора ЧПУ и фрез с верхним ходом.

     

    При нарезке «вниз», наконечник на торце часто не режет вверх. Он заканчивает вращение на конце головки. Не раз бывало, что наконечник вращался внутри вырезанной щелочки… из-за трения все нагревалось, выделялись и сгорали плотные частички вакуумного стола. Поскольку вакуумный насос работает сверху, не всегда бывает понятно, воспламенилось что-то или нет.

    Еще совет. Левосторонняя торцевая фреза меньше по диаметру, чем застрявший винт, хороший способом убрать винт - выкручивание. Обратное вращение оказывает выкручивающее давление, в то время как материал вырезается, ослабляя резьбу.

     

    Компрессионная фреза

    Представьте себе, сочетая резьбу «вверх» и «вниз» вы получите компрессионную фрезу. Кромки и выемки идут в одну сторону и в другую сторону, пересекаясь создают причудливый ромбовидный узор. Компрессионные фрезы идут для фанеры, композитов и ламинатов. Они используются, потому что напряжение концентрируется к середине фрезы, что уменьшает скалывание на верхней и нижней части. Используя одну фрезу можно полностью прорезать лист фанеры, и вы будете иметь чистые края листа с обеих сторон.

     

    Учитывая сложности при очищении от стружек, и желанное избавление от сколов, «G-Wizard» имеет специальные настройки для компрессионных фрез. При использовании калькулятора подачи и скоростей «G-Wizard» для фрезерного станка с ЧПУ, выберите тип торцевой фрезы, а затем нажмите кнопку "Геометрия". Есть настройки для корректировки оборотов и скорости подачи.

     

    Не пытайтесь использовать компрессионные фрезы для металла!

     

    Фрезы с бриллиантовой огранкой

    Сейчас поговорим о совершенно удивительных режущих кромках. «Бриллиантовая огранка» похожа на кору дерева. Такие фрезы хороши в финишных работах, их способность отслаивать материал не очень велика по сравнению с другими разновидностями фрез. Так как они аккуратно обращаются с материалами, то часто используют при работе с композитами, МДФ и прочими слоистыми материалами. Пока рекомендовано работать с инструкциями производителя материалов, а со временем планируется добавить настроек в «G-Wizard» и для «Бриллиантовой огранки». Хотя возможно такая фреза будет хорошая как торцевая фреза из быстрорежущей стали (и даже как твердосплавная) в настройках «Full Tortoise».

     

    Стружколом

    Это то, что в мире металла называется "обдирочная" фреза или "кукурузная обдирка". Края зубчатые, чтобы разбивать стружку на мелкие кусочки и хорошо отслаивать материал при черновой обработке. Такие «злые мальчики» хороши в обработке металла, а почему именно расскажем в следующих статьях. В «G-Wizard» выберите «торцевые фрезы», проставьте «галочку» на «обдирочная», это даст вам дополнительную производительность.

     

    Прямые фрезы

    Спиральная фреза позволяет режущим кромкам постепенно захватывать стружку. Для прямой фрезы, это происходит сразу, как весь тупой конец врезается в заготовку. В мире станков ЧПУ не понятна такая геометрия, кроме как фрез-расширителей, которые имеют совершенно иную функцию. Причина того, что эти фрезы производятся и продаются - они намного дешевле, и их определенно негде больше использовать кроме как на дереве и пластмассе. Согласно данным производителя «Wealden Tool» фреза со спирально закрученными кромками может двигаться в три раза быстрее и лучше обрабатывает поверхность. Прямые фрезы дешевле, многие операторы ЧПУ говорят, что используют такие фрезы для работы по дереву, потому что они дешевые.

     

    В «G-Wizard» выберите тип торцевой резы, а затем нажмите кнопку "Геометрия". Есть параметры для настройки прямых фрез, которые подкорректируют скорость подачи и количество оборотов.

     

     


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-02-20

    Фрезерование по подаче и фрезерование против подачи


    Фрезерование по подаче и фрезерование против подачи

    Будучи оператором ЧПУ, вам доводиться слышать множество технических терминов от ваших коллег. Опытные операторы, в отличие от молодых специалистов произносят термины по-своему. Если вы не являетесь оператором, или только начинаете познавать терминологию механической обработки, у вас могут возникнуть сложности с пониманием тех или иных понятий.

     

    Сегодня я предлагаю вам разобраться в двух перепутанных понятиях – фрезерование по подаче (вращение фрезы происходит в одном направлении с подачей материала) и фрезерованием против подачи (вращение фрезы противоположно движению подачи). Если вы будете знать разницу между двумя этими понятиями, и сможете правильно применять свои знания, это существенно увеличит ваши способности, в отличие от ваших коллег. Чёткое знание отличий, существенно увеличит качество деталей, которые вы будете изготавливать.

     

    Для начала давайте выведем несколько основных правил. Мы будем выполнять работу шпинделем, крутящимся вперёд (по часовой стрелке) и при этом использовать стандартную торцевую фрезу, используем попутное фрезерование торцевыми фрезами и разные варианты механической обработки. Сейчас, используя в работе стандартные инструменты, рассмотрим преимущества и недостатки фрезерных станков с ЧПУ и простых с ручным управлением.

     

    Со шпинделем, вращающимся по часовой стрелке, фрезерование параллельно подаче металла происходит с вращением. Присмотритесь к самой фрезе или режущей кромке, которая продвигаясь вдоль поверхности заготовки, срезает материал. Когда режущая кромка, вгрызается в материал в самом верху среза, толщина стружки уменьшается сверху вниз по мере проворота режущей кромки. Такое действие приводит к образованию стружки позади резака, что является важным моментом в работе. Стружка не задерживается на кромках фрезы, и это не повлечет за собой повторный распил стружки. Таким образом, отделка поверхности изделия очень аккуратная и ровная, плюс вы не наносите вред своему инструменту, тем самым увеличивая его срок службы. Такой эффект объясняется тем, что расходуется меньше энергии для вращения шпинделя, чтобы прокрутить фрезу, уменьшается сила давления на материал. Кроме того, когда вы обрабатываете торцевой фрезой тонкий материал, сила давления стабилизирует изделие (не позволяет ему смещаться).

    Фрезерование по подаче - стружка уходит за фрезу, предотвращается повторное перерезание стружки, что сказывается более качественной финишной отделкой поверхности.

     

    К сожалению одним из минусов, фрезерования «по подаче» - станки, где такое фрезерование выполнять слишком сложно. К таким станкам можно отнести машину с ручным управлением, выпущенную в Бриджпорте (город в США, штат Коннектикут) в 60-х годах. На таком аппарате вы можете столкнуться с проблемой «свободного хода».

     

    Благодаря подтягивающим действиям инструмента по материалу, если вы используете фрезерный станок, который имеет наибольший «свободный ход», фреза будет захватывать материал, и стол под изделием будет двигаться вне независимости от «свободного хода», однако такое действие может быть критичным по отношению к рабочему материалу и нанести вред оператору станка ЧПУ. Деформация фрезы, о которой мы говорили ранее, будет перпендикулярна к инструменту, что будет влиять на толщину стружки, ну и как факт поставить под угрозу качество выполненного изделия.

     

    Со шпинделем, который вращается по часовой стрелке фрезерование против подачи идёт в противоположную сторону вращения. Режущие кромки бьют по материалу и пробиваются против вращения, стружки осаживаются по вращению шпинделя перед фрезой. Как и предполагается, это приводит к повторному измельчению стружки и изнашиванию инструмента, ну и соответственно визуально изделие будет плохого качества. Так как инструмент режет снизу, то захватывать материал режущим кромкам становиться тяжелее из-за наличия стружки. При такой работе, создается направленное верх усилие на ту часть, которая может вызвать проблемы с зажимным приспособлением.

     

    Фрезерование против подачи – обладает значительными преимуществами по обработке твердых материалов, таких как чугун или горячекатаная сталь

     

    Помимо негативных аспектов, существует масса положительных моментов при фрезеровании по подаче. Обрабатывание таких сплавов как литейный чугун или горячекатаную сталь, фрезерованием по подаче – наилучший способ. Особенно в работе с горячекатаной сталью, так как на её поверхности присутствует чёрный слой.

     

    Фрезеруя по подаче горячекатаную сталь, режущие кромки заносятся вверх достаточно высоко и опускаются с усилием, что влечет за собой сколы фрезы из-за твердости наружного слоя, фреза особенно агрессивно входит в зацепление с шероховатой поверхностью, в результате чего увеличивается прогиб фрезы и повышается риск отделения слишком крупной стружки. Т.к. прогиб в фрезеровании по подаче, как правило, идет параллельно инструменту, фреза входит в сцепление с шероховатой поверхностью на более щадящей скорости.

    Ещё один интересный момент, который хочется отметить при фрезеровании по подаче - это финальные проходы. Использование в обработке шероховатой поверхности сначала фрезерования по подаче, позволит хорошо обработать поверхность для начала, а затем на финише переключите на фрезерование против подачи, и завершите работу. Заверяем, вы будете удивлены результатами. Из-за прогиба инструмента при фрезеровании по подаче, поверхностное фрезерование против подачи при финишной обработке даст прекрасный результат, и вы увидите согласованность двух применяемых методов. Другим вариантом является "призрачная обработка" - обработка в противоположном направлении (фрезерование против подачи), без углубленного срезания материала. Будет необходимо наблюдать за количеством отделенного материала, который останется после работы фрезы и выполнять работу до тех пор, пока есть увлажнение.

     

    Надеюсь, я в полной мере смог объяснить различие между такими похожими понятиями как фрезерование по подаче и против подачи материала. Оба случая являются хорошими стратегиями обработки в подходящей ситуации при работе на фрезерном станке ЧПУ. Всегда Помните, когда дело доходит до обработки, нет незначительных деталей и нюансов, ведь именно они дают все различия, независимо от того, насколько малыми бы они ни казались.


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-02-20

    Токарный мини-станок – незаменимое оборудование для миниатюрной обработки


    Назначение и область применения токарных мини-станков

    Мини или как их еще называют, миниатюрные токарные станки представляют собой уменьшенные копии стандартного промышленного оборудования. Однако, унаследовав у последних большинство функциональных возможностей, они пригодны только для обработки небольших заготовок и деталей. Преимущественно таких, которые представляют собой тела вращения: цилиндр, конус, сферу и подобные. 

     

    токарный станок

    Токарная мини-установка позволяет не только обрабатывать поверхность заготовок, но и выполнять торцевую подрезку, сверлить, нарезать резьбу (внутреннюю и внешнюю), делать выточку канавок, расточку отверстий и прочее. При этом станок обеспечивает высокое качество и точность получаемых поверхностей детали и удобен в использовании. Степень добротности обработки зависит от конкретной модели выбранного оборудования.

     

    токарный станок

     

    Благодаря своим весьма скромным размерам мини-станки можно легко разместить даже на очень ограниченном пространстве. Как правило, их устанавливают на столе либо специальной подставке. Для обеспечения большей устойчивости миниатюрного станка и предотвращения его сдвига при обработке относительно крупных заготовок станину через имеющиеся в ней отверстия крепят к опорной поверхности. При выполнении токарных операций с небольшими деталями, особенно, когда мини-установка зафиксирована в специальном, отдельно приобретаемом поддоне, это делать необязательно. 

    Большинство моделей мини-станков не предназначены для изготовления деталей в серийных масштабах и применения на крупном промышленном производстве. Их главное достоинство – достаточно хорошая функциональность при малых размерах всего оборудования и дополнительного оснащения. За счет этого подобные мини-установки идеально подходят для использования в школьных мастерских и быту, выполнения токарных и других работ в экспериментальных цехах научно-исследовательских институтов и промышленных предприятий, на инструментальных и разнообразных малых производствах, в автомастерских.

     

    токарный станок

     

    Однако также выпускаются модели, предназначенные для высокоточного изготовления миниатюрных деталей и изделий на крупных предприятиях. Для отчасти серийного и мелкосерийного производства используют настольные мини-станки повышенной и нормальной точности (16Т02А, Т-28 и другие). В случае серийного, а также массового производства используют автоматы продольно-фасонного и продольного точения, револьверные и фасонно-отрезные (1Р103, 1Б023 и аналогичные). Подобное высокоточное мини-оборудование применяют в часовой промышленности, приборостроении и так далее. 

     

    Устройство настольных станков по металлу 

    Конструкция даже небольших мини-установок достаточно сложна и, как указывалось выше, повторяет устройство обычных токарных станков. Главные ее элементы: станина, шпиндельная (передняя) бабка и суппорт. Станина является основой всех остальных узлов, выполнена из чугуна и должна иметь отверстия для возможности закрепить станок на столе, а также хорошо отшлифованные направляющие под другие элементы. Суппорт служит для удержания обрабатывающего инструмента (сверла, зенкера, резца) и точного его перемещения. В передней бабке размещен электродвигатель, шпиндель, а также привод и коробка передач, через которые вращение вала первого узла передается на второй.

     

    Часто привод мини-оборудования имеет ременное исполнение – реализован с помощью клинового ремня. Если на станке предусмотрено регулирование скорости, его переставляют из одних канавок шкивов в другие. Для более точной настройки может быть дополнительно установлен электронный регулятор. Вращая его ручку, частоту вращения шпинделя плавно меняют в пределах заданного ремнем диапазона скоростей. 

    Ременная передача тем хороша, что, в случае остановки шпинделя из-за заклинивания заготовки, гораздо меньше риск сжечь двигатель.

     
    На совсем миниатюрных станках обычно стоит двухпозиционный одноместный резцедержатель – можно установить инструмент только для расточки либо наружной обточки. Вследствие этого, чтобы сменить вид операции, надо переставлять резцы. При этом каждый раз надо выставлять их по высоте. Можно также вместо штатного установить специальный резцедержатель с регулировкой. Классический четырехпозиционный поворотный на компактном мини-станке попросту не помещается. Кроме того, для начинающего токаря поворотный резцедержатель, скорее всего, будет опасен – пока 1 резец используется для работы, остальные будут смотреть назад и в стороны. Стоит немного ослабить внимание и можно напороться рукой на выставленный назад резец либо "въехать" повернутым влево резцом в патрон. 

     

    Принцип работы и основные потребительские характеристики мини-оборудования 

    Работы на токарном мини-аппарате по металлу выполняют так же, как и на обычных профессиональных. Сначала фиксируют заготовку в патроне шпинделя передней бабки. Для обточки на задней бабке крепят сверлильный патрон и делают в будущей детали центровочное отверстие. Затем вместо сверлильного патрона ставят вращающийся центр и поджимают им заготовку. В резцедержателе суппорта зажимают резец и выставляют его на нужной высоте. В процессе работы суппорт приводится в движение в зависимости от выбранного режима: автоматически либо вручную с помощью рукояток подачи.

     

    Основные характеристики настольного оборудования в зависимости от назначения и модели:

    • Вес – 10–100 кг.
    • Мощность – как правило, не выше 400 Вт. С 700 Вт уже начинаются полупрофессиональные модели.
    • Рабочее напряжение – переменное 220 В или 380 В – зависит от мощности мини-установки.


    Цена токарного настольного агрегата по металлу зависит от этих и других параметров, которые будут рассмотрены ниже. Она может составлять от 20000 до 255000 руб. В среднем приобретение качественного станка обходится минимум в 39000 руб. 


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-03-01

    Трубогиб с ЧПУ – о методике работы с трубами


    Под трубогибом понимают специальное оборудование, которое позволяет выполнять бездорновую и дорновую холодную гибку профильных и круглых труб, а также профильного проката. 

    Полуавтоматические и автоматические трубогибы
     

    Гибка труб выполняется максимально просто, эффективно и качественно, если гибочное оборудование оснащается ЧПУ – системами числового программного управления. Подобные комплексы устанавливают на полуавтоматический или автоматический трубогиб. Ручные виды описываемого гибочного оборудования ими не оснащаются.

     

    станок чпу

     

    Полуавтоматические агрегаты с ЧПУ идеальны для предприятий, которым не требуются дорогостоящие и высокопроизводительные установки, предназначенные для изготовления различных трубопроводов в больших объемах. Стандартный трубогиб - полуавтомат выполняет в автоматическом режиме самую сложную процедуру операции – гибку трубы. Причем делает это на высоком уровне точности. 

    Полностью автоматические станки для гибки заготовок являются в разы более функциональными. Системы ЧПУ на них дают возможность за пару секунд спроектировать гибочный процесс, проверить его на возможность исполнения (симуляция операции), а затем в авторежиме создать программу, по которой будет выполняться производство изделия. Для подобного процесса необходим лишь оператор станка с чпу.

     

    станок чпу


    Любые современные гибочные полуавтоматы и автоматы с программным управлением обеспечивают удобство и элементарность установления до доли градуса угла, под которой будет сгибаться заготовка (смотрите видео). Добиваться указанной точности позволяет специальный датчик, монтируемый на трубогиб, точнее – на его консоль. 

    На ряде зарубежных агрегатов в ЧПУ изначально вводят данные о показателях упругости разных типов металлов, из которых делают трубы. 

    О методиках работы с трубами на гибочном оборудовании 

    Гибка труб на специализированных агрегатах, которые мы рассматриваем в данной статье, осуществляется несколькими способами. Распространенными являются установки, работающие по принципу наматывания. На видео хорошо видно, как они функционируют – труба прижимается к гибочному ролику, который наматывает ее на себя до требуемого угла сгиба. На такой трубогиб часто устанавливают стержень из металла с круглым торцом, называемый дорном. По своему сечению он подходит под внутренний диаметр трубы (плотно входит в нее). 

     

    станок чпу

    Дорновые станки с ЧПУ используются повсеместно. Они гарантируют отличный внешний вид согнутого изделия, из какого бы материала он не был изготовлен (нержавеющая сталь, медные сплавы, титан, алюминий, углеродистая сталь и так далее). Управлять таким трубогибом несложно, благодаря тому, что в нем предусмотрены элементы программирования операции и изначально высокая функциональность.

     

    станок чпу


    Оборудование для гибки без дорна обычно работает по принципу обкатки трубы, которая монтируется между обкаточным и неподвижным роликами. Обкаточный элемент при запуске агрегата перемещается вокруг неподвижного, за счет чего происходит прижимание обрабатываемого изделия к ролику. Это приводит к получению заданной формы трубы (она определяется радиусом ролика, находящегося в неподвижном состоянии). Особенности процесса хорошо видны на видео. 

    Бездорновый трубогиб используется для гибки дюймовых водогазопроводных трубных изделий, труб с толстыми стенами, профильного проката, используемого в строительной сфере. Он без труда справляется с подобными заготовками. А вот дорновые установки можно применять только для тонкостенных труб.

     

    станок чпу


    Другие методы гибки:

    • Выдавливанием. В данном случае гибочный станок действует, как арбалет – его ролик оказывает воздействие на центр обрабатываемой трубы, которая монтируется на две опоры (показано на видео), что приводит к получению заданного угла изгиба в точке надавливания.
    • Вальцеванием. Используются трубогибы с программным управлением, оснащенные тремя роликами. Причем два из них размещаются на одной линии. Суть методики легко понять из приведенного видео. Этот способ гибки незаменим при необходимости получения больших радиусов труб (например, когда делают спирали, сегментные дуги, металлические кольца большого диаметра).


    Популярные модели трубогибов с программным числовым управлением 

    К востребованному гибочному оборудованию относят агрегаты под брендом MASTER. Популярностью пользуется модель СЕ-51 – полуавтоматический трубогиб данной торговой марки. Он имеет следующие автоматические опции:

    • поворот в пространстве сгибаемого изделия;
    • возврат в нулевое положение гибочного модуля;
    • зажим (при выполнении гибки) трубы;
    • перемещение трубного изделия в точку, где будет производиться очередной гиб;
    • возврат в начальное положение зажима;
    • автоматическая смазка дорнового механизма.

     


    Востребованными считаются трубогибы турецкого производства Cansa Makina – CNC76, CNC51, CNC38. Они представляют собой полностью автоматическое дорновое оборудование, которое работает с трубами до 76, 51 и 38 миллиметров в диаметре соответственно. Гибка изделий на данных агрегатах выполняется с мизерной погрешностью (до ±0,1 мм) по трем пространственным координатам.


    Высокой функциональностью и эффективностью использования отличается трубогибочный станок с чпу DBM 25T немецкого концерна ARCOR. С его помощью можно выполнять гибку труб сечением от 25 до 120 мм. Этот трубогиб изготавливается с лево- и правосторонними направлениями сгибания заготовки, может быть много- либо одноручьевыми. Станок оснащается надежным электрическим двигателем и, механизмом гидравлического подъема труб и сервоприводом. 

     

     


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-03-02

    5 советов для удержания мелких деталей на вакуумном столе


     

    Если вы читаете этот интернет-дневник, или просматриваете наш веб-сайт, то я совершенно уверен, что вы знаете, о том, что мы делаем чрезвычайно функциональные вакуумные столы для фрезерных станков ЧПУ. Это приспособление должно быть во многих отраслях промышленности - быстрого прототипирования, наружной рекламе, фронтальной облицовке и т.д. Там, где вакуумный стол может удерживать очень мелкие детали.

    Однажды я провел демонстрацию для потенциального клиента, которая показала, что вы можете вырезать целый 12 "х 18" лист, 0,020 " толстого алюминия в 6 мм дисками, не работая с вакуумным столом. Смотрите видео ниже в качестве примера. На нём вы можете видеть, что последний разрез по периметру этих мелких деталей, проходит через листовой материал, используя нашу подложку «VacuCard», которая находится между листовой заготовкой и вакуумным столом - в качестве защитного слоя, что позволяет разрезать заготовку, но не верхнюю часть вашего  вакуумного стола.

    Вакуумные столы, являются отличным зажимным решением. Но они требуют определенного подхода, чтобы получить максимальную отдачу от них.


    1) Вакуумный стол со стандартной или уплотнённой схемой расположения отверстий?

     

    Если вы читаете этот интернет-дневник, или просматриваете наш веб-сайт, то я совершенно уверен, что вы знаете, о том, что мы делаем чрезвычайно функциональные вакуумные столы для фрезерных станков ЧПУ. Это приспособление должно быть во многих отраслях промышленности - быстрого прототипирования, наружной рекламе, фронтальной облицовке и т.д. Там, где вакуумный стол может удерживать очень мелкие детали.

    Однажды я провел демонстрацию для потенциального клиента, которая показала, что вы можете вырезать целый 12 "х 18" лист, 0,020 " толстого алюминия в 6 мм дисками, не работая с вакуумным столом. Смотрите видео ниже в качестве примера. На нём вы можете видеть, что последний разрез по периметру этих мелких деталей, проходит через листовой материал, используя нашу подложку «VacuCard», которая находится между листовой заготовкой и вакуумным столом - в качестве защитного слоя, что позволяет разрезать заготовку, но не верхнюю часть вашего  вакуумного стола.

    Вакуумные столы, являются отличным зажимным решением. Но они требуют определенного подхода, чтобы получить максимальную отдачу от них.


    1) Вакуумный стол со стандартной или уплотнённой схемой расположения отверстий?

     

    вакуумный стол

     

    Вакуумные столешницы в стандартном размере отверстий (справа) или с плотной перфорацией (слева), которые предназначены для работы с особо мелкими деталями, не скатываются с рабочего стола.

    Первое определяющее свойство наших вакуумных столов - плотность вакуумных дырок. У нас есть две модели - стандартных и плотные. Стандартные модели  хорошо подходят для большинства работ.  Но когда вы переходите к частям меньшим, чем квадратный дюйм, или более трудному  разрезу материала, то стол с плотнорасположеннными отверстиям – хороший выбор. Ключ к разгадке – это уплотнения  отверстий пластины.  Она имеет, более чем в два раза больше отверстий, в отличие  от стандартной пластины, что позволяет лучше всасывать более мелкие части.

     

    2) Использование подложки на вакуумном столе

     

    Подложка для вакуумного стола называется  VacuCard, она является воздухопроницаемой, но вместе с этим достаточно толстая, чтобы позволить фрезе, фрезеровать заготовку, не повреждая поверхность вакуумного стола. 

     

    вакуумный стол

    Следующий шаг показывает, что нет никакой опасности, но это особенно важно для очень мелких деталей. После того, как часть подложки вакуумного стола (VacuCard или VacuFlow) был разрезана, стол становится неэффективным для более мелких частей. Вырезы в бумаге позволяют пропускать воздух, а также оставлять поднятый край, который препятствует тому, чтобы материал оставался на плоскости стола.

     

    3) Стратегия вакуумного стола

     

    Стратегия вакуумного стола включает в себя как калькирование, так и методы отметок для ограничения силы резания, чтобы заготовка оставалась на вакуумном столе.

     

    вакуумный стол

     

    Одним из наиболее важных методов удержания небольших кусков на вакуумном столе является стратегия. Если вы слишком фанатичны и пытаетесь вынуть небольшой кусочек за один проход, то  вероятно сила резания слишком высока, для преодоления вакуума. Я всегда рекомендую два метода: калькировать или помечать. Оба из них работают достаточно хорошо, просто оставьте небольшое количество материала в нижней части куска, чтобы вынуть в конце операции. Это позволит значительно сократить силы резания и предотвратить ненужный слом частей.

    4) Инструменты для использования с вакуумным столом

     

    инструменты для вакуумного стола

     

    Выбор инструментов для вакуумного стола, делается на основе требуемого процесса или работы, но в целом, чем меньше, тем лучше, и рассматривает наличие фрез с вращением «вниз»  для финишной обработки.

    Используйте тщательно подобранный инструмент в сочетании с шагом 3, чтобы увеличить вероятность успеха. Мой выбор, как правило, торцевая фреза для ЧПУ, с третьим диаметром оригинального инструмента, в сочетании с оборотами в минуту и умеренной скоростью подачи. Имея небольшой инструмент, ваши силы резания уменьшаться еще больше, чтобы предотвратить смещение материала. Для очень твёрдых материалов, рассмотрим вопрос об использовании торцевой фрезы режущей «вниз» при финишной обработке. Фрезы с вращением «вниз» толкают стружку вниз при фрезеровании, вместо того, чтобы тянуть их вверх, что помогает небольшим кусочкам оставаться на месте.

    5) Фреза для углублений в вакуумном столе с защитным слоем

     

     

    фрезы

     

    Вакуумный стол с защитным слоем, на котором можно вырезать углубления, когда ваша деталь остаётся на месте за счёт физической поддержки вакуумного стола.    

     

    Таким образом, ваша деталь реально не держится, чтобы вы не делали. Не волнуйтесь – надежда есть. Во-первых, чтобы получить деталь в том состоянии и, в котором она будет держаться на вакуумном столе – вам понадобиться, чтобы осталось немного материала. Далее, возьмите MagicBoard или пористый алюминий. Оба имеют отличную обрабатываемость, жёсткость, а также не мешают работе вакуумного стола. Возьмите любой из этих материалов (MagicBoard или пористый алюминий) и вырежьте фрезы для ЧПУ  углубление в нем, чтобы зафиксировать деталь. Теперь у вас есть физическая поддержка по бокам, чтобы предотвратить смещения, которая позволяет вырезать очень мелкие детали очень быстро.

     

    В действительности эта  часть станка очень важна. С наличием длительной практики и терпения, используя эти основные принципы, у вас получиться  обрабатывать довольно сложные детали в небольших масштабах.

     

    Надеемся, что мы не зря публикуем интересные материалы для специалистов, проводим обучение ЧПУ.

    Будем благодарны за отклик! Заходите на наш форум – 777russia.ru/forum

     

     

     


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-03-03

    Чем отличается зенкование от зенкерования – объясняем простым языком


    Зенкование и зенкерование – это два разных технологических процесса, которые применяются при обработке металлических отверстий и поверхностей. Вам пригодятся специальные инструменты различной конструкции. В первом случае используются зенковки, во втором – зенкеры. Далее разберем их особенности и отличия. 

    Зенкование и зенковки – как использовать режущий инструмент?
     

    После завершения сверления металлической детали возникает необходимость сделать сложные геометрические углубления внутри детали для последующей установки в них различных крепежных элементов – болтов, винтов, заклепок(В этом случае может быть полезен токарный станок с чпу). Для этого, а также при необходимости качественно обработать поверхность и снять фаски внутри детали берем зенковку. Данный инструмент может быть различной формы. Ее можно подбирать, ориентируясь на конечный результат. На сегодняшний день различают конические, цилиндрические или торцевые (плоские) зенковки. Последние иногда носят названия цековки, а зенкование отверстий, как технологический процесс, может называться цекованием. 

    Зенковки цилиндрического типа необходимы для получения отверстий соответствующей формы в просверленных гнездах для последующей установки в них болтов и винтов различного типа. Зенковка имеет две части – рабочую поверхность и хвостовик, а также специальный направляющий пояс (цапфу), который необходим, чтобы обеспечивать контроль соосности инструмента в процессе работы над поверхностью металлической детали. 

    Конические зенковки имеют аналогичную составляющую, которая включает в себя хвостовик и рабочую часть с поясами, они обеспечивают соосность при работе. 

    Зенковка RUKO - Видео 

     


     

    Такие зенковки, как правило, используют при создании отверстий в виде конуса внутри детали, снятия фасок и для углублений под болты, различные плоские шайбы или упорные кольца. Наибольшее распространение получили зенковки с конусным углом в 90 или 120 градусов. Торцевые или плоские цековки применяются преимущественно для зачистки и обработки металлических углублений для установки крепежных элементов. Все зенковки различаются между собой диаметром, углом и режимами работы. Зенкование, как и зенкерование, осуществляется на сверлильных, агрегатных, фрезерных и токарно-фрезерных станках. 

    Промежуточный процесс обработки – повышаем класс точности 

    Зенкерование – это процесс расширения и обработки просверленных металлических отверстий штампованного или литого типа, который позволяет придать им строгую геометрическую форму. Зенкерование отверстий является промежуточным процессом, который чаще всего нужен после сверления и до металлического развертывания. С помощью качественного оборудования и инструмента можно добиться получения геометрических отверстий четвертого, а иногда и пятого класса точности. Инструмент для зенкерования называется зенкером.

     

    зенкер

     


    Зенкеры бывают нескольких типов и различаются по количеству зубьев (трех- или четырехперые), а по конструкции могут быть цельными, вставными или насадными. От обычного сверла зенкеры отличаются увеличенной перемычкой, которая соединяет режущие кромки, срезанным углом, а также наличием большего количества режущих зубьев-кромок. Они позволяют обеспечить устойчивость инструмента в процессе работы и максимально точную соосность зенкера и обрабатываемого отверстия.

     

     

     зенкер


    Применение зенкеров определенного типа напрямую зависит от диаметра отверстия в обрабатываемой заготовке. Так, для отверстий, диаметр которых менее 12 мм, нужны цельные зенкеры, для отверстий свыше 20 мм – зенкеры вставного типа (со вставными ножами). При необходимости получить более точные и сложные поверхности используются комбинированные типы, в которых может быть до восьми режущих кромок, при этом зенкеры сборного типа могут дополнительно комбинироваться со сверлами, развертками и другими инструментами. 

    Развертывание – для обеспечения максимальной точности поверхности 

    Развертывание отверстий – это сложный технологический процесс чистовой обработки металлических отверстий на фрезерном оборудовании, который выполняется после процессов сверления и зенкерования. С помощью развертывания удается добиться высокого класса точности. Оно производится на ручных и автоматизированных сверлильных (токарно-фрезерный станок с ЧПУ) или с ручным управлением. Инструмент, который применяется при развертывании, называется развертка. 

    Заточка зенкера на точиле - Видео
     

     


     

    По типу обработку развертки могут быть ручными или механическими (машинными), а по форме – конусообразными или цилиндрическими. Инструмент состоит из трех частей с калибрующей частью и режущими кромками, которые равномерно или неравномерно распределяются по окружности. Как правило, развертки используются комплектом по три штуки, это необходимо для выполнения поочередно черновой, получистовой и чистовой обработки. В таком случае удается добиться максимального эффекта при обработке поверхности. 

    При развертывании также широко применяется комбинированный тип инструмента, в который входит зенкер, зенковка, развертка, сверло и другие элементы. Комбинация инструментов позволяет существенно сократить время на получение отверстие нужной формы, класса точности и шероховатости. Сверление, как и зенкерование, и развертывание, можно называть схожими технологическими процессами в определенных режимах работы. Они выполняются на схожих видах ручного и механического оборудования.


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-03-06

    Гильотина для рубки металла – эффективный и надежный агрегат


    Гильотина для рубки металла – эффективный и надежный агрегат



    Гильотина для рубки металла признается экспертами одним из самых востребованных видов оборудования, используемого во многих производственных отраслях. 

    Зачем нужна гильотина для рубки металла и арматуры? 

    Под гильотиной понимают специальный станок, на котором осуществляется нарезка и рубка различных металлов, кабельной бумаги, стеклоткани. 
    Он подходит как для больших промышленных предприятий, так и для мелких производств, отличается долговечностью, достаточно простой и по-настоящему надежной работой. 
    Такой станок не требует долгой подготовки металла для рубки, обеспечивает высокую скорость и качество проведения процесса.


    Лезвие агрегата затачивается таким образом, чтобы после обработки на краях материала не было окалин, кромка получалась очень ровной без заусенец, заминов, зазубрин. Оптимальна гильотинная рубка для работы с несложными по контуру металлическими деталями небольшой площади и сравнительно малой толщины. При этом и большие по толщине стальные горячедеформированные и холоднокатаные листы установка соответствующей мощности раскраивает без особых проблем, гарантируя качественный вертикальный срез без скосов.

     

    станок


    Используется такое оборудование на предприятиях, занятых изготовлением водосточных систем, профилированных листов, разнообразных профильных изделий, элементов кровли и фасада, вентиляционных систем. Широко применяется гильотина и для выполнения разнообразных работ в сфере судостроения, строительства, машиностроения. В целом использовать ее можно для выполнения раскроя любого металла и изделий из него тогда, когда не требуется вырезать отверстия и формы сложного типа. 

    Разновидности современных гильотин – выбор за вами 

    На сегодня потребителям предлагаются машины для рубки металлических листов и изделий трех основных видов:

    • гидравлические;
    • с электромеханическим приводом;
    • ручные.


    Самой простой является, понятное дело, ручная гильотина. Она годится для обработки материалов, чья толщина не превышает 1 миллиметра. Большие объемы металла агрегат обработать не сможет, зато с маленькими партиями изделий справится без проблем. Именно поэтому ручные машины обычно предназначены для небольших фирм.

     

    гиольотина


    В разы более мощными являются агрегаты, оснащенные механическим приводом. Они разрезают без каких-либо проблем толстые горячекатаные листы стали (до 16 мм толщиной), характеризуются наличием нескольких специальных систем, существенно упрощающих и ускоряющих процесс рубки:

    • контроль за гидроприжимами;
    • комплекс поддержки;
    • конвейер автоматического принципа действия, предназначенный для приема обработанной металлической продукции.


    А на многих крупных предприятиях на гильотины дополнительно монтируется чпу контроллер, который обеспечивет простоту эксплуатации агрегата и полную безопасность его применения. В таком случае оператор станка с чпу имеет возможность контролировать процесс удаленно. 

    Самыми же распространенными признаются установки для рубки металла с гидравлическим приводом. Они имеют ряд достоинств:

    • медленное изнашивание элементов гильотины;
    • высокая мощность и скорость выполнения операций;
    • гарантия защиты оборудования от перегрузок;
    • малый уровень вибрации и шума при работе агрегата;
    • простота обслуживания (ремонт гильотины для рубки металла может не требоваться годами, если проводить необходимые профилактические работы и замену режущего инструмента на такой установке в рекомендованные сроки).

     

    гиольотинный станок


    Также стоит отметить минимальную вероятность (практически нулевую) получения брака при использовании гильотинных ножниц, так как они обеспечивают точное соблюдение заданных пропорций. После гильотины изделия получаются именно с такими геометрическими размерами, которые были заданы, и с ровными краями. При этом в процессе рубки не отмечается образование металлической стружки, а значит, операцию можно смело называть экономически выгодной. 

    Исходя из сказанного выше, рекомендуется применять гидравлическое либо электромеханическое оборудование тем предприятиям, которые регулярно изготавливают крупные партии продукции из металла. Подобные гильотины требуют малых трудозатрат и гарантируют качественный рез. 

    Гидравлическая гильотина с ЦПУ - Видео
     
     

    Технология работы гильотинных агрегатов 

    Станок оборудуется двумя ножами. Один из них является неподвижным, другой совершает круговые движения. В место рубки установки металлические изделия и листы поступают с рольгангов. После этого оператор агрегата включает массивный нож гильотины, который под давлением опускается на металл в обозначенном месте и разрубает его на требуемые по техническому заданию части. 

    Высокое качество кромки и уникальная точность геометрических параметров процесса обеспечивается за счет применения программируемого оборудования. Если по условиям обработки требуется получить готовую продукцию с минимальным уровнем деформации, желательно подключать к гильотине контроллер для чпу станка. Он, действуя в кооперации со штатными узлами станка, дает возможность быстро и четко производить большое количество операций резки металла за короткое время.

     

    гиольотина


    Прижимной механизм агрегата отвечает за точность рубки. Причем процесс резки на гильотинных установках может выполняться поперечно и продольно по отношению к металлическому изделию, подаваемому для обработки на станок, под различными углами. А грамотный раскрой листов обеспечивается функционированием направляющих гильотины и режущим ножом, имеющим удлиненную форму.

     

    станок


    Как видно из описания, технология применения гильотины весьма проста. Выгоды же от такого оборудования очевидны – "оперативный" раскрой разных по толщине металлических заготовок, малая энергоемкость операций, возможность производства серийных резов и выпуска продукции любой не особо сложной конфигурации ("косынки", прямоугольники с разными размерами сторон изделия, стандартные полосы и так далее). 

    Популярные гильотины для рубки листов – небольшой обзор 

    Стоимость станков для рубки металла обусловлена конкретным их типом (понятно, что ручная гильотина всегда будет стоить дешевле аналогов с гидравлическим либо электромеханическим приводом), глубиной и толщиной реза, которые обеспечивает установка, а также тем, под каким брендом выпускается оборудование. 

    В России востребованностью пользуются агрегаты следующих производителей:

    • MetalMaster": гильотины нескольких серий – "MSJ", "MG", "MTG", "GBR", "MZG", с помощью которых можно выполнять рубку и резку стали, латуни, пластика, меди, алюминия и многих других материалов. Отличное качество обработки в таких установках обеспечивается ножами из легированной высокопрочной стали, затачиваемыми с двух сторон.

     

    выставка

     

    • "MAZANEK": гильотины оборудованы электромеханическим приводом, отличаются повышенной эксплуатационной надежностью, точной и надежной фиксацией обрабатываемых материалов, простой регулировкой интервала между статичным и движущимся лезвием, встроенной защитой, возможность добавочного монтажа задних упоров разных размеров.
    • "Schechtl": высоконадежная конструкция для рубки всевозможных твердых материалов с направляющими и подшипниками, не требующими ремонта. Эксцентрик установки, запускаемый редукторным малошумным двигателем, приводит в действие механику гильотины. А ее опорная поверхность выдвижного типа позволяет резать изделия больших размеров.


    Электромеханическая гильотина - Видео
     

     

     

     

     

     

     

     


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-03-07

    Копировально-фрезерный станок – множество изделий по одному образцу




    Ручной либо автоматический стационарный копировально-фрезерный станок по алюминию либо другому металлу представляет собой агрегат, который позволяет создавать изделия, максимально идентичные по форме исходному заданному образцу. 

    Предназначение копировально-фрезерного агрегата 

    Рассматриваемые в данной статье фрезерные установки оптимальны для производства копировальных работ на плоскости и по объему с использованием соответствующих копиров и моделей объемного типа. Также они применяются, для:

    • выполнения несложных фрезерных работ;
    • гравирования всевозможных орнаментов, фасонных профилей, надписей, узоров и так далее.


    Важно, что при сравнительно простой и понятной конструкции такие станки могут выполнять по-настоящему сложные орнаменты, фрезеровать при помощи инструментов, сделанных из быстрорежущих сталей, изделия из цветных металлов, чугуна и стали.

     

    станок


    На промышленных предприятиях, занятых мелко- и крупносерийным производством, копировально-фрезерные установки дают возможность выпускать:

    • металлические заготовки и модели;
    • лопатки паровых турбин и двигателей на турбореактивной тяге;
    • разнообразные штампы и кулачки;
    • штампы (ковочные и вырубные);
    • литейные и пресс-формы;
    • винты (гребневые) плавательных средств.


    Явным преимуществом копировально-фрезерных агрегатов перед универсальными является то, что на них можно сверлить отверстия под стальные петли, замки, рукоятки, шпингалеты, делать рамки разных геометрических параметров для зеркальных поверхностей и каналов на профилях из алюминия и пластика. 

    Описываемые станки фрезеруют криволинейные заготовки по подготовленному шаблону технологией копирования. Именно благодаря такой методике обеспечивается одинаковая форма всех готовых деталей. Причем вероятность ошибки работника, обслуживающего агрегат, сводится к нулю. То есть пресловутый "человеческий фактор" не оказывает никакого негативного влияния на производственный процесс.

     

    модели


    Чтобы сделать на копировальном станке ряд абсолютно одинаковых деталей, допускается применять не только шаблон, но и любое изделие, которое было изготовлено по нему. При этом специалисты настоятельно советуют дополнительно оснастить агрегат пантографом – специальным механизмом, передающим максимально точно движение режущему инструменту вдоль профиля головки установки. 

    Копировально-фрезерный станок для резьбы по дереву - Видео
     
     

    Копировально-фрезерный станок – принцип работы 

    Интересующие нас агрегаты осуществляют обработку заготовок по копиру, который посредством специального узла (копировального механизма) дает команды различным исполнительным устройствам станка. Причем фреза установки и непосредственно деталь, подвергаемая фрезерованию, воссоздают поверхность, заданную на копире, в относительном движении. 

    Передвижение по контуру салазок и рабочего стола агрегата, а также вращение его шпинделя – это операции, которые причисляют к главному движению. А к второстепенным (вспомогательным) относят следующие действия:

    • перемещения установочного характера копировального пальца, упоров и трейсерного столика;
    • ускорение движения рабочего стола, головки шпинделя и салазок;
    • зажим головки шпинделя.


    Копировальное фрезерование принято подразделять на два типа:

    • контурное;
    • объемное.

     

    устройство станка


    При контурной обработке кривая копира располагается в перпендикулярной либо параллельной оси рабочего инструмента. В первом случае рабочая поверхность с деталью и копиром передвигается в продольном и поперечном направлении по кривой линии последнего. Во втором – только в продольном. При этом контроль за модификациями кривой становится возможным за счет перемещения копирного пальца и фрезы по вертикали. 

    При объемном фрезеровании заготовка имеет пространственную сложную поверхность, которую получается обработать выполнением параллельных (двух и более) ходов рабочего стола. По сути, в данной ситуации речь идет о том, что при каждом ходе производится контурное фрезерование. Рабочий инструмент после каждого прохода относительно детали смещается на показатель поперечной подачи перпендикулярно строке. А затем выполняется следующий ход стола.

     

    станок, модель


    Для несложных фрезерных и гравировальных мероприятий обычно используются так называемые "прямые" копировально-фрезерные установки. В них пантограф передает движение инструменту посредством щупа. На станках, оснащенных пантографом, кроме того, выполняют уменьшение (по отношению к копиру) масштаба обрабатываемых заготовок. 

    Копировально-фрезерный станок (дупликарвер) - Видео
     
     

    Конструкция копировально-фрезерного станка – чертежи, фрезы для агрегата 

    Важнейшим рабочим инструментом такого агрегата является фреза, которая предназначена для воспроизведения поверхности либо контура копира на заготовке. Копир чаще называют задающим устройством. Оно связано с механизмом слежения, предназначенным для контроля направления подачи фрезы. Указанная связь может быть:

    • механической;
    • пневматической;
    • гидравлической.


    Копировальным устройством является:

    • фотоэлемент;
    • щуп;
    • специальный копировальный палец либо ролик.

     

    станок


    А под копиром понимают сделанные из металла, пластмассы, древесины:

    • контурный чертеж;
    • пространственную модель;
    • шаблон плоского вида;
    • эталонную заготовку.


    Копир и заготовка, которую необходимо обрабатывать, крепят на вращающемся столе. 

    Исполнительная цепь агрегата приводится в движение электродвигателем и гидравлическим цилиндром. Под исполнительным органом установки при этом понимают дифференциал, соленоид, золотник, муфту с электромагнитами или винт. Обязательным узлом копировально-фрезерного оборудования является реле, которое входит в усилительное устройство станка. Реле может быть:

    • гидравлическим;
    • электромагнитным;
    • электрооптическим.

     

    станок


    По большому счету любой домашний умелец, обладающий определенными техническими знаниями, может изучить чертежи, и сделать собственный ручной копировальный агрегат, который будет прекрасно справляться с фрезерными операциями. 

    Классификация копировально-фрезерных агрегатов
     

    Весь спектр таких станков делят на несколько разных типов:

    • гидрофицированные;
    • оснащенные пантографом, который может функционировать в двух и трех измерениях;
    • фотокопировальные;
    • универсальные (в них тоже есть пантограф, размещаемый в вертикальной плоскости на поворотном рукаве);
    • электрофицированные;
    • много- и одношпиндельные с круглым или прямоугольным столом.

     

    станок


    По виду прижима фрезеруемой детали и степени автоматизации агрегаты подразделяют на три вида:

    • Автоматические установки, в которых профиль прижимается пневматическим устройством. Они применяются чаще всего для обработки заготовок из алюминиевых листов, и не могут использоваться для сверления тройных отверстий.
    • Настольные (иначе говоря – ручные) станки. Также не подходят для тройных отверстий, но способны выполнять операцию рассверловки по шаблону одинарных отверстий. Для расширения их функциональности допускается монтаж на дрель или станок трехшпиндельной насадки. Настольные агрегаты оснащаются прижимом механического типа.
    • Автоматические установки с трехшпиндельной насадкой и пневматическим прижимом. Они по праву считаются самыми функциональными и широкоуниверсальными.


    Самодельный копировально-фрезерный станок - Видео
     

     

     

     

     

     

     

     

     


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-03-10

    16К20Т1 – высокоточный токарный станок с ЧПУ


    Токарный агрегат 16К20Т1 предназначен для работы в полуавтоматическом замкнутом цикле с телами вращения. 

    Станок 16К20Т1 – информация об оборудовании 

    Токарная установка, о которой пойдет речь в этой статье, оснащена комплексом числового программного управления, позволяющим на высоком уровне эффективности осуществлять за несколько проходов либо за один обработку внутренних (сечением не более 100 сантиметров) и наружных (сечением не более 50 сантиметров) частей тел вращения. Профиль обрабатываемых заготовок может быть криволинейным или ступенчатым. 

    Применяется станок чаще всего при мелко- и среднесерийном производстве. 
    16К20Т1 был создан на базе универсального станка 16К20 специалистами Московского предприятия "Красный пролетарий". По рабочим движениям, составным узлам и компоновке эти два агрегата являются полностью идентичными. Конструкция указанных станков также унифицирована. Интересующее нас оборудование для станков с чпу изготавливается в трех вариантах:

    • С резцедержателем ручного вида, адаптированным под установку сменных блоков, и шпиндельной бабкой, работающей на двух скоростях.
    • С резцедержателем автоматического типа и автоматической многоскоростной коробкой (9 разных скоростей).
    • С резцедержателем автоматического типа и автоматической бесступенчатой коробкой скоростей.

     

    станок чпу, металлорежущий станок


    Ввод обрабатывающей программы на всех исполнениях станков осуществляется с кассеты памяти (внешней) либо с клавиатуры, при этом визуализация информации происходит на лампочках индикации цифрового вида.Базовое устройство числового программного управления станка – "Электроника НЦ-31". В свое время агрегат изготавливался под заказы конкретных промышленных предприятий, поэтому сейчас можно встретить установки с разными специализированными вариациями настройки ЧПУ(оборудование чпу станка). 

    Многие конструктивные элементы и характеристики 16К20Т1 аналогичны тем, которые указывает официальное описание (паспорт) станка 16К20Ф3. При этом система программного управления рассматриваемого нами токарного оборудования имеет контурное двух-координатное управление, что отличает его от упомянутого 16К20Ф3. Данная система – замкнутая, она обеспечивает интерполяцию линейно-кругового характера.

     

    станок чпу, металлорежущий станок


    Это означает, что рабочие узлы станка по Z- и X-координатам выполняются посредством специальных приводов подач (они являются следящими). Причем обратная связь приводов обеспечивается датчиками фотоимпульсного принципа действия. По Государственному стандарту 8–71 агрегату присвоен повышенный уровень точности ("П"). 

    Составные части 16К20Т1 

    Перед тем, как описать технические характеристики станка, мы предоставим список его составных узлов и элементов. К таковым относят:

    • каретку;
    • основание;
    • подвижное и неподвижное ограждение;
    • станину;
    • привод передвижения в продольном направлении;
    • шпиндельную бабку;
    • шкаф управления;
    • поворотный резцедержатель;
    • привод индикатора нарезания резьбы;
    • заднюю бабку;
    • моторный механизм, оснащенный ременной передачей поликлинового принципа действия;
    • электрическое оборудование;
    • шариковую винтовую пару, обеспечивающую перемещения станочного инструмента в продольном направлении;
    • систему смазки;
    • привод (электромеханический) пиноли, которая располагается на задней бабке;
    • механизированный патрон с собственным приводом электромеханического типа;
    • экранное устройство для наладки рабочих приспособлений;
    • механизм ручного управления;
    • шкаф приводов подач.

     

    станок чпу, металлорежущий станок


    Также в перечень составных частей станка входит пульт управления, коробка скоростей (автоматическая), комплекс централизованной смазки, редуктор и привод поперечной подачи, неподвижный люнет. Имеются в конструкции и разветвленные коммуникационные разводки, проложенные по каретке и по всему агрегату. 

    Пульт управления 16К20Т1 располагает следующими элементами: "толчок шпинделя" (кнопка); "вводный автомат" (рукоятка); "напряжение" (лампа-сигнализатор, оповещающая о наличии напряжения); "смазка направляющих" (специальная кнопка запуска смазывающего механизма); "смазка коробки скоростей" (лампа-сигнализатор); "блокировка вводного автомата" (механический выключатель). 

    К органам управления станка относят далее указанные приспособления:

    • рукоятки: выбора скорости шпинделя и диапазона его вращения, зажима на станине задней бабки;
    • педаль патрона;
    • переключатели "Стоп" и "Пуск" для подачи шпинделя, охлаждения, блокировки управляющего пульта;
    • сдвоенная педаль для передвижения пиноли;
    • панель управления;
    • ручное передвижение каретки (специальная ось).

     

    станок чпу, металлорежущий станок

     

     


    ОСУ-система агрегата контролируется пультом управления, снабженным понятной для оператора чпу индикацией. А передвижения суппорта осуществляются от ручного генератора. 

    Технические характеристики токарной установки с ЧПУ 

    Агрегат 16К20Т1 располагает двигателем мощностью 11 кВт. Шпиндель станка имеет далее указанные характеристики:

    • диаметр отверстия – 55 мм;
    • центр пиноли – Морзе №5, передней бабки – Морзе №6;
    • выбираемые вручную скорости (диапазон): от 10 до 1000 об/мин для первого ряда и от 20 до 20 000 об/мин для второго ряда;
    • число скоростей – 24;
    • максимальный момент кручения – 1000 Нм;
    • конец – 6К (в соответствии со стандартом 12593);
    • обороты: минимум – 10 об/мин, максимум – 2000 об/мин;
    • допустимое сечение сверления: по чугуну – 28 мм, по стальным изделиям – 25 мм.

     

    станок чпу, металлорежущий станок

     


    Характеристики подач станка – шаги резьб: максимум – 40,959 мм, минимум – 0,01 мм; перемещение суппорта: поперечное – 250 мм, продольное – 900 мм (скорость подачи при этом составляет 1 и 2 м/мин соответственно); количество рабочих приспособлений в головке револьверного типа – 6. Агрегат обеспечивает быстрый ход со скоростью 6 мм/мин. Скорость же обычных поперечных ходов составляет от 0,005 до 1,4 мм/мин, продольных – от 0,01 до 2,8 мм/мин. 

     

     


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-03-13

    Фрезеровка твердых металлов


    Сегодня у вас вышла полезная и интересная статья, главная тема - фрезеровка чпу твердых металлов, надеемся, каждый оператор станка с чпу оценит наши старания.     
      
    Металлообработка чпу имеет главную особенность, обрабатывая резанием высокопрочные металлы, происходит выделение массы тепла. Но есть возможность создать определенные условия обработки, когда температура поверхности резания (ТПР) детали приравнивается к начальной температуре. Для этого используют высокоскоростную обработку, иногда с помощью фрезерных станков чпу. Для этого нужно выбрать правильный режим резания. С помощью ТПР определяются: направление остаточных напряжений и величина в поверхностном слое после того, как ее обработали. В силу высокого напряжения в обрабатываемой поверхности возможно появление волосяных трещин. 
       

     Оптимальные режимы, обуславливающие минимум ТР


    Совокупный объем ТР становится больше, когда увеличивается скорость резания (СР). В ходе экспериментальной скоростной фрезеровки было определена часть от совокупного тепла, по факту переходящая в отшлифованную деталь при скоростной обработке. Некоторая доля тепла, поступающая в деталь, убавляется при высокоскоростной обработке, т.к. достаточное количество ТР выделяется стружкой. С помощью данного эксперимента стало возможным определить воздействие СР и подачи на температуру поверхности именно в процессе фрезеровки. Стало возможным определение наилучших режимов резания твердых металлов, соответствующих наименьшему перемещению ТР в деталь, которая подвергается обработке. 

    Температура (Т) поверхности обрабатываемой детали определяется зависимостью от совокупного ТР. Следовательно, Т поверхности резания находится в зависимости от доли совокупного объема тепла, переходящей в обрабатываемую деталь. А совокупное ТР соответствует произведению скорости резания vc и силы резания Fc. Одновременно с Т поверхности резания была измерена и сила резания. 

    Температура уменьшается при увеличении подачи на зуб


    В ходе определенных экспериментов были определены закономерности:  

    1. Температура поверхности уменьшается, когда происходит обработка с наибольшим притоком. 
    2. Увеличение Т поверхности резания носит дегрессивный характер, если скорость резания 500 м/мин. Далее происходит примерно линейное увеличение. 
    3. Последующее активное увеличение Т наступает, когда скорость достигает выше 1000 м/мин; 
    4. Под влиянием ТР не происходит отпуск закаленной структуры обрабатываемого материала.   

    Отсюда следует, что ТПР в процессе обработки имеет очень низкие показатели. 
    После проведенных экспериментов были выведены следующие уравнения для расчета Т поверхности:  

    Тпов.рез. = f(vc,fz), где y = b + c1 x + c2 x2 + c3 x3, где b и с1,c2,c3 — постоянные. 

    Работа резания и тепло резания 


    Тех. вел.<механическая работа>, равная 1 сек. обработки (резание), приблизительно равнозначна совокупному объему тепла, которое поступает за это время. 
      
    Механическая работа за 1 сек. обработки имеет уравнение: А [J/s] = Fc[N] x v [м/с]. 
       
    Механич. работа (МР), равная абсолютному времени обработки, обозначается работой резания. С помощью механической работы, возможно, дать оценку процессу резания с энергетической точки зрения, а также обусловить необходимую мощность привода чпу по металлу.  

    Затрачиваемая энергия при фрезеровке увеличивается равнозначно увеличению поступления. Фрезеровка с наименьшей энергозатратой fz, равна 0,05 мм/зуб. В таком случае соотношение параметров увеличивается при увеличении скорости резания. При фрезеровки с подачей 0,125 мм/зуб соотношение этих параметров увеличивается более сильно при увеличении скорости резания. Связано это с тем, что для ТР обрабатываемой детали, также уменьшается при одновременном линейном увеличении производительности обработки резанием. 
      
    Мощность резания становится больше, когда становится больше СР. Достаточная часть механ., работы трансформируется в тепло при резании. Осталось выяснить, как часть общего объема тепла резания, меняется от СР и подачи. В данном случае неизвестен объем тепла. Известно только, что между ТПР и объемом тепла, существует прямо пропорциональная зависимость. 
      
      

    Изменение температуры и работы резания


    Работа при резании высокопрочных металлов возрастает буквально линейно при увеличении СР, но мощь резания Fc миниатюризируется при увеличении СР. При повышении скорости резания на 228% мощь резания миниатюризируется «всего» на 40%. Можно сделать вывод, что сокращение силы резания оказывает только малозначительное воздействие. 
      
    На основании опытных данных возможно устроить надлежащие выводы: 
      
    Работа резания возрастает при повышении скорости резания сравнительно относительно смысла работы, соответственного скорости резания 300 м/мин (vc,min);  

    При скорости резания 1150 м/мин (vc) работа резания на 227% повыше автономно от избранной подачи;  
    Наращивание температуры плоскости резания обрабатываемой подробности добивается малого смысла при наибольшей подаче;  

    Доля ТР, явно находится в зависимости от подачи; при повышении подачи данная доля тепла уменьшается;  

    Расхождение кривых условной температуры и условной работы резания говорит об трансформации части ТР;  

    При скорости резания от 500 до 1000 м/мин миниатюризируется доля тепла резания, поступающего в обрабатываемую деталь; при скорости резания выше 1000 м/мин данная доля тепла резания возрастает.  

    В заключение

       
    Проведя эксперимент с обработкой твердых материалов, используя станок чпу по металлу, были определены следующие выводы:  

    -  минимизируется доля ТР, которая поступает в деталь, если скорость резания от 500 до 1000 м/мин. 
    -  скорость резания оказывает меньшее влияние на определённую долю ТР, чем подача. 
    Доля ТР при значительной подаче, поступающего в обрабатываемую деталь, минимизируется сверх соразмерно, а в жарплоскости резания снижается (хотя совокупный размер ТР становится больше).  

    Следовательно, при обработке с гигантскими подачами плоскость подвергается наименьшим термическим нагрузкам.  

    Таким образом, когда увеличивается СР, увеличивается и ТПР, в то время как части тепла резания, поступающего в обрабатываемую деталь, уменьшаются. Отсюда следует, что совокупный объем ТР непрерывно увеличивается при увеличении скорости резания.

     


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-03-15

    Устройство токарного станка – за счет чего он работает


    Если посмотреть на чертеж любого агрегата, предназначенного для токарной обработки металлов, можно понять, что конструкция и устройство токарного станка являются почти полностью идентичными для разных моделей установок. 

    Станина и передняя бабка токарного агрегата 

    Можно выделить следующие основные узлы любого станка для выполнения токарных работ по металлу – станина, две бабки (передняя и задняя), фартук, суппорт, коробки подач и скоростей, шпиндель, электродвигатель. Все механизмы и части токарного агрегата устанавливаются тем или иным образом на станине. Именно этот узел представляет собой базовый центр станка. 

    Станина – это продольные стенки в количестве двух штук, которые между собой соединяются поперечными ребрами, увеличивающими общую жесткость установки. Интересующий нас узел, кроме того, располагает несколькими направляющими, часть из коих имеет призматический вид. Задняя бабка в токарных агрегатах всегда располагается на внутренних направляющих (направляющие для чпу). По ним она передвигается на требуемое при работе расстояние.

     

    станина


    На левом конце станины устанавливается передняя бабка, которая поддерживает заготовку при обработке и придает ей вращение. 

    На внешней стороне передняя бабка располагает рукоятками еще одной важной части станка – коробки скоростей. Эти рукоятки позволяют выбирать во время работы нужное число оборотов шпиндельного узла. На табличке, которую прикрепляют к бабке (имеется в виду передняя бабка), есть схематический чертеж с указанием того, каким именно образом нужно поворачивать рукоятку, чтобы выставить требуемые обороты. Шпиндель (шпиндель для чпу) вращается в подшипниках качения либо скольжения в корпусе бабки. На окончание шпинделя с резьбой надевается патрон поводкового или кулачкового типа.

     

     

    кулачок


    Данный узел необходим для передачи вращения детали, устанавливаемой на токарный агрегат для обработки. Крайние направляющие станины (они являются призматическими) строго выверяют на их взаимную параллельность и прямолинейность. По направляющим движется каретка – нижняя часть суппорта. Если направляющие станка не соответствуют требованиям, указанным выше, детали будут обрабатываться некачественно. 

    Устройство универсального токарно-винторезного станка - Видео
     
     

    Задняя бабка токарной установки по металлу 

    Этот узел дает возможность надежно фиксировать протяженные детали в тех случаях, когда их помещают в обрабатывающий центр. Кроме того, задняя бабка служит для крепления разных рабочих приспособлений (например, метчиков, разверток, всевозможных видов сверл и т.д.). Если схема передней бабки всегда одинакова, то задняя бабка может быть нескольких разновидностей. Она может иметь: обычный центр; встроенный вращающийся центр. 

     

    задняя бабка

    Центр, указанный вторым, ставится на те станки, на которых планируется скоростная обработка детали (применяется специальная кинематическая схема). Задняя бабка в этом случае будет иметь следующую конструкцию: выточенное отверстие в пиноли с коническими роликами и подшипниками в нем. Подшипник шарикового типа нужен для установки втулки с отверстием в форме конуса. В это отверстие помещается центр.


    Упорный шарикоподшипник берет на себя осевое усилие. Втулка не сможет вращаться в тех случаях, когда пиноль соединяется с втулкой специально смонтированным стопорящим приспособлением. Если реализовывается такая кинематическая схема (ее чертеж набросать совсем несложно), задняя бабка может служить в качестве держателя развертки, сверла, любого зенкера и прочего центрового инструмента.

     

    задняя бабка


    Когда бабка имеет обычный центр, ее корпус находится на плите, установленной на направляющих. В корпусе вырезается отверстие, по которому передвигается (в продольном направлении) гайка с пинолью. Центр либо хвостовик какого-либо рабочего инструмента вставляют в коническое отверстие на переднем торце пиноли, которую перемещают маховичком. Кроме того, есть возможность смещать пиноль поперечно к плите при помощи винтов. При обработке детали с пологим конусом такая возможность незаменима. 

     

    Описание шпинделя токарного станка 

    Шпиндель – это пустотелый стальной вал с отверстием конической формы. Данный узел агрегата по металлу считается самым главным (многие другие основные узлы станка созданы для обеспечения работы шпинделя). В нем имеется отверстие (коническое), предназначенное для монтажа разнообразных инструментов, оправок и переднего центра (чертеж токарного оборудования указывает, какие именно приспособления можно крепить в указанном отверстии). 

    На шпинделе предусмотрена резьба. На нее можно закрепить планшайбу на токарный станок по металлу либо патрон, который центрируется посредством буртика на шейке. На некоторых агрегатах на шпинделе есть еще и специальная канавка. При быстрой остановке шпинделя она исключает опасность не контролированного свертывания патрона. Чтобы узнать, есть такая канавка на той или иной токарной установке, следует тщательно изучить чертеж станка (чертежи чпу станков), где указываются все его основные и дополнительные части.


    Исправность шпинделя и его правильное вращение являются ключевыми условиями для токарной обработки любой детали. Важно добиться того, чтобы этот узел не имел в радиальном и осевом направлении в подшипниках ни малейшего люфта, а также слабины. В тех случаях, когда возникают указанные негативные явления, резцедержатель и инструмент в нем начинают дрожать, что приводит к ухудшению качества обработки.


    На большинстве известных агрегатов отечественного производства (например, на станке 1М63 или на станке 1Е61М) вращение шпинделя происходит в подшипниках скольжения. Хотя есть и оборудование с роликовыми и шариковыми подшипниками качения, которые считаются более жесткими и используются по этой причине на станках с большими скоростями обработки заготовок. 

    Суппорт токарного станка по металлу 

    Резцедержатель с установленным в него инструментом для обработки деталей перемещается благодаря суппорту в наклонном, поперечном и продольном по отношению к оси агрегата направлении. Движение рабочему инструменту сообщается на токарных станках как вручную, так и механически. Если посмотреть на чертеж суппорта стандартной токарной установки, можно понять, каким образом резцедержатель с резцом передвигается:

    • в продольном направлении – по продольным салазкам (эти части станка также называют кареткой);
    • в поперечном направлении – по поперечным салазкам (на них монтируется поворотная составляющая суппорта, которую несложно установить под требуемым по условиям обработки углом при помощи гаек).


    Резцедержатели (резцовые головки) ставятся сверху суппорта. Конструктивно они могут быть одно- и многоместными. Обычный резцедержатель представляет собой корпус цилиндрической формы с прорезью. Рабочий инструмент (токарный резец) устанавливают в прорезь, а затем посредством болта закрепляют его. Снизу резцовая головка имеет форму буквы "Т", благодаря чему она без труда входит в паз суппорта (верхней его части). Существуют и другие варианты крепления резцедержателя.


    Электрическая схема и электродвигатель токарного агрегата 

    Понятно, что никакая кинематическая схема функционирования станка для токарной обработки металлических изделий не может быть реализована, если на агрегате отсутствует электродвигатель. Двигатель может быть: асинхронным; постоянного тока. Электродвигатель асинхронного типа располагает литой чугунной либо алюминиевой станиной, ротором и статором. В зависимости от установленной на станок модели двигатель способен выдавать несколько скоростей вращения (либо одну). 

    Обычно электрическая схема токарного станочного оборудования работает за счет двигателя с короткозамкнутым ротором. Коробка передач (как следствие и коробка скоростей, и иные основные электрокомпоненты станка) в данном случае соединяется с "движком" либо посредством ременной передачи, либо напрямую с ротором.


    На токарный агрегат может монтироваться и двигатель, позволяющий выполнять изменение скоростей вращения по бесступенчатому принципу. Он представляет собой устройство с независимым возбуждением, обеспечивающее регулировку частоты вращения в интервале 10 к 1. Такое оборудование применяется намного реже, так как короткозамкнутый двигатель характеризуется малыми размерами и высоким уровнем экономичности его применения.


    Двигатель постоянного тока чаще используется для упомянутого выше бесступенчатого регулирования скоростей шпиндельного узла. Станину такого мотора делают из стали низкоуглеродистых марок (выбор материала неслучаен, он связан с тем, что станина является магнитопроводом), а сердечники его статора – из электротехнической стали. Добавим, что двигатель любого вида функционирует в комплексе с другим электрооборудованием, которое монтируется на токарный станок и обеспечивает его бесперебойную эксплуатацию по определенной электрической схеме. 

     

     

     


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-03-15

    Фрезеровочный станок по дереву – виды, устройство и характеристики


    Фрезерные станки по дереву относятся к популярному столярному оборудованию и используются для резки всевозможных деталей из натурального дерева, фрезерования профилей и рельефных элементов, а так же обработки древесных заготовок и придания им необходимой конфигурации. К примеру, с их помощью удобно выбирать пазы и обрабатывать кромки изделий, а также производить интерьерные элементы вроде плинтусов и резать шипы специальной кареткой. Если же использовать дополнительные приспособления, позволяющие существенно расширить возможности фрезерных станков по дереву, можно изготавливать и детали повышенной сложности. 

    Чаще всего такое оборудование встречается в частных столярных мастерских и на производствах с небольшим штатом, а настольные образцы становятся незаменимыми помощниками мастерам, работающим на дому. Согласно государственным требованиям, все фрезеровочные устройства для деревообработки обязаны сертифицироваться, что гарантирует их безопасность в процессе работы и соответствие установленным нормативам, распространяющимся на товары данной категории.


    Устройство 

    Основными элементами деревообрабатывающего фрезерного станка являются следующие детали и механизмы:

    • фрезерный стол;
    • станина;
    • суппорт;
    • шпиндель для фрезерного станка по дереву (вставной и вал шпиндель);
    • режущий сегмент.

     

     

    Устройство горизонтального станка: 1 — фундаментная плита, 2 — станина, 3 — консоль, 4 — салазки, 5 — стол, 6 — хобот, 7 — оправка с фрезой 

    Дополнительно некоторые модели укомплектовываются кареткой, позволяющей обрабатывать детали под различным углом. Станина представляет собой устойчивую монолитную фигуру, не подверженную колебаниям и вибрации. Вал закрепляется на суппорт, выходящий верхней частью сквозь отверстие стола, а при необходимости его высоту можно свободно регулировать, подстраивая под себя. Сверху на деталь крепится вставной шпиндель и режущая деталь, тип которой зависит от специфики выполняемого процесса. В качестве основного резака могут выступать фреза, нож, диск и любой другой сверлильно режущий элемент аналогичного назначения. Чем выше скорость оборота шпинделя, тем чище обработка материала, и это нужно учитывать при выполнении процедур, требующих филигранной работы. Благодаря особому устройству оборудования во время фрезеровки можно быстро и безопасно сменить пильно режущий или сверлильно обрабатывающий элемент. 

    Если фрезерование необходимо выполнять по прямой, придется прибегнуть к помощи подвижной направляющей планки. Упоры устройства фрезерного по дереву фиксируются в специальные пазы. Современный станок с кареткой или без неенередко комплектуется промышленным пылесосом, который быстро и качественно убирает пыль и стружку с рабочей зоны. Стоимость оборудования напрямую зависит от его типа и комплектации, отчего обработка заготовок может быть более разнообразной и качественной. 

    Как выбрать деревообрабатывающий станок по типу и характеристикам 

    Станок фрезерный по дереву в зависимости от типа и модели будет иметь различное устройство, отчего у мастера есть возможность предназначать его для тех или иных целей. Далее рассмотрим основные типы станков для обработки дерева и выясним, как работает каждый из них. 

    • Фрезерный станок с ЧПУ

    Относительно новое универсальное оборудование, оснащенное дополнительной электроникой, отличается наличием микропроцессора, что существенно упрощает рабочий процесс и делает его более точным. Такие агрегаты широко задействованы на производстве, так как они позволяют справляться со сложными технологическими задачами, повышая производительность труда и заметно сокращая временные затраты.

     

    • Ручной фрезер

    Мини агрегат отлично справляется с малыми объемами работ в условиях домашней мастерской. Компактный фрезерный станок для резьбы по дереву не подойдет для большого производства, но незаменим там, где нет необходимости устанавливать массивные образцы с высокой производительностью ввиду частного использования. С его помощью обычно формируют миниатюрные пазы, предназначенные для сочленения отдельных конструкционных деталей. Также они популярны при создании декоративных мебельных фигур и стяжек, позволяя провести практически ювелирную работу, не устанавливая огромный фрезерный стол.

     

    • Копировальный фрезерный станок

    Данный тип оборудования предназначен для осуществления сложной работы, предусматривающей обилие деталей и резных орнаментов, требующих сверхточного исполнения. Чтобы обеспечить полную идентичность художественных мини элементов, здесь задействуют готовые пластиковые или деревянные шаблоны. Заготовка фиксируется вакуумным методом и происходит копирование контуров шаблона, что гарантирует получение одинаковых элементов с мудреными рисунками. 

    • Токарный фрезеровочный станок

    Устройство с подобными характеристиками специально предусмотрено для возможности обрабатывать древесину профильным путем, придавая ей желаемую конфигурацию. Токарный агрегат с фрезой посредством программирования справляется со сложными деталями, включая многогранные и витые образцы. В зависимости от характера работы здесь могут использоваться как токарный нож, так и пальчиковая фреза. 
    https://777russia.ru/cnc-stanok/tokarnyj-stanok/bd7/

    • Станок для фрезерования настольного типа

    Настольные фрезерные станки по дереву, во многом похожи на их ручной аналог. Они также просты по своему конструкционному устройству и очень удобны в эксплуатации. Чаще всего их используют как домашний образец в приватных мастерских благодаря скромным габаритам и широким возможностям. Ему под силу изготовление самых миниатюрных деталей, требующих ювелирного подхода. 

    https://777russia.ru/cnc-stanok/metall-frezernyj/

     

    • Бытовой фрезер

    Бытовой фрезерный станок по дереву полностью соответствует своему названию и используется мастерами в личных столярках, где выполняется традиционно малый объем столярных работ. Его приобретают для выполнения продольной и поперечной распиловки древесины, строгания досок и сверлильно шлифовальных операций. Небольшой инструмент не требует отдельного помещения для установки, что очень удобно в малогабаритных столярных цехах. 

    • Вертикально фрезеровочный станок

    При помощи специальных фрез такое оборудование выполняет свои функции вертикально, то есть растачивает и сверлит отверстия по направлению сверху вниз. Также вертикальный фрезерный станок по дереву выступает надежным помощником во время формирования пазов, обработки плоских деталей и других подобных элементов. Вертикально фрезерный образец укомплектовывают торцовыми, концевыми или шпоночными фрезами, которые в свою очередь могут иметь цельную конструкцию или собираться отдельными частями с вставными или напаянными ножами. Подобное устройство имеет универсальный характер и подойдет не только для дерева, но и для других материалов. 

    Устройство вертикального станка: 1 — фреза, 2 — шпиндель, 3 — хобот, 4 — станина, 5 — стол, 6 — салазки, 7 — консоль, 8 — фундаментная плита, 9 - панель запуска шпинделя, 10 - регулировка передач шпинделя, 11 - регулировка скорости вращения шпинделя, 12 - Подача СОЖ, 13 - Продольное перемещение стола, 14,15,16 - ускоренные перемещения стола, 17 - поперечное перемещение стола 

    • Горизонтальный станок

    Фрезеровальный станок этого типа отличается осью шпинделя, установленной в горизонтальном положении, в то время как стол с заготовкой перемещается во всех возможных направлениях. Эти агрегаты могут быть простыми или универсальными. Фрезерные станки по дереву, описание которых мы сейчас приводим, комплектуются фрезами торцевого или цилиндрического вида. Универсальные образцы, в отличие от аналогов с более скромными техническими характеристиками, укомплектованы поворотным столом, перемещающимся вокруг вертикальной оси, что необходимо при резке спиральных канавок.

     

    • Двухсторонний фрезерный станок

    Стационарные фрезерные станки по дереву, принадлежащие к двухстороннему типу, специально предназначаются для обработки профилей. Путем их применения удается наладить производство ножек стульев и других подобных деталей. Для фрезерного станка, принадлежащего к этой категории, основной особенностью является возможность одновременной обработки древесины с обеих сторон. Также для резки по дереву на мощностях промышленных предприятий используют четырехсторонний прибор. Как и предыдущий образец, четырехсторонний фрезер справляется с одновременной обработкой сторон, экономя время и увеличивая производительность. 

    Как работать 

    Профессиональный фрезерный станок с чпу также как и агрегат для проведения работ по дереву для дома требует строгого соблюдения правил безопасности. В первую очередь нужно следить за тем, чтобы режущий элемент был хорошо заточен, надежно сидел на валу, не имел дефектов в виде трещин, сколов и других погрешностей. Если на вал установлена дисковая пила, то необходимо проверить ее на наличие сломанных зубьев, что недопустимо, а зазор между ней и шпинделем должен находиться в диапазоне 0,05 – 0,1 мм. Режущие ножи фиксируются на валу при помощи гидравлики, клиньев или винтов. 

    Чтобы обеспечить безопасную работу оборудования, его в обязательном порядке балансируют. Сверлильно фрезеровочное оборудование оснащают тормозным устройством, позволяющим при необходимости быстро остановить процесс и избежать травм. 
    Рабочее место оператора станка с чпу должно регулярно очищаться от стружки и прочих отходов и только после полной остановки механизмов независимо от того, вертикально или горизонтально проводится фрезеровка. Мелкие опилки и микроскопическую древесную фракцию лучше удалять при помощи специальных пылесосов промышленного назначения.

     


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-03-15

    Фрезерные станки с ЧПУ и особенности в их работе.


    ВЫБИРАЕМ ФРЕЗЕРНЫЙ СТАНОК ПО ДЕРЕВУ С ЧПУ


    Сегодня процессы деревообработки постоянно усложняются и для получения изделий высокого качества требуется все более совершенное оборудование. Одним из таких агрегатов, без которого невозможно конкурентоспособное производство, является фрезерный станок ЧПУ по дереву. 

     

    Преимущества оборудования 


    Фрезерные станки с ЧПУ служат не только для обработки различных заготовок из дерева, но и для операций с МДФ и ДСП, включая изготовление фасадов и раскрой листов. 

     


    Преимущества их состоят в следующем: у работника есть возможность управлять оборудованием непосредственно с компьютера. Современные технологии при этом позволяют уменьшить временные затраты на обработку деталей и снизить влияние человеческого фактора.
    Отсюда – повышение качества работ, точности обработки деталей, уменьшение вероятности получения брака. Цена фрезерного станка зависит от его мощности и функциональных возможностей. Можно купить модель за 22 000 рублей, но есть и более дорогие и мощные агрегаты. 


    Как выбрать станок? 


    Прежде чем выбрать фрезерный станок ЧПУ по дереву, нужно обратить внимание на ряд параметров. 
    Из них наиболее значимыми являются уровень мощность, программируемость машины (в некоторых случаях необходима возможность программирования работ разного уровня сложности, в других – можно выбрать модель попроще). Также важен тип крепления заготовки (он может быть механическим или вакуумным), скорость и ось перемещения суппорта и многое другое. Окончательный выбор делается, исходя из конкретных производственных задач для этого станка. 

     

     

    КАК ДОЛЖЕН РАБОТАТЬ ФРЕЗЕНЫЙ СТАНОК - ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ


    Работать на фрезерных станках нужно только исправным, отбалансированным, хорошо заточенным инструментом, без трещин, зазубрин, зажогов. Перед работой необходимо проверить установку и крепление режущего инструмента, а также исправность ограждения.

     

     
    При работе надо следить, чтобы шпиндель не вибрировал и резцы не били. Устанавливать на шпиндель фрезерного станка более трех проушечных дисков или крючьев для фрезерования рамных шипов и проушин запрещается. Для установки фрезерных режущих инструментов у станка должен быть набор колец, точно подогнанных по внутреннему диаметру к шпинделю или опоре станка. Применение подкладок не допускается. 

     

     

    Кроме того, надо строго соблюдать соответствующие правила техники безопасности. Станочник не должен отходить от станка до полной его остановки. Не разрешается тормозить фрезу или ремень бруском, или подкладывать под ножи подкладки; для этой цели имеется специальный тормоз. 

     


    Фрезерование должно вестись по направляющей линейке. При работе с направляющей линейкой обрабатываемый материал должен быть прижат приспособлениями и к линейке, и к столу. 
    При несквозном фрезеровании или- фрезеровании с середины у направляющей линейки на стороне, противоположной направлению вращения фрезы, должны устанавливаться ограничительные упоры, соответствующие длине фрезеруемого участка. В случае работы без направляющей линейки необходимо применять салазки, а также цулаги или шаблоны, опирающиеся на кольцо ниже фрезы. 

     


    При фрезеровании длинных деталей половинки линейки удлиняют путем прикрепления деревянных брусков. Узкие детали - раскладки, штапики - сверху и с боков укрепляют прижимами. Если прижимы отсутствуют, то параллельно направляющей линейке, на расстоянии, равном ширине обрабатываемых деталей, прикрепляют отфугованный брусок. 

    В образовавшийся промежуток между бруском и линейкой проталкивают детали под фрезу. Иногда прикрепляют второй брусок сверху, и тогда он служит прижимом для обрабатываемых деталей и одновременно ограждением. Внешние криволинейные кромки фрезеруют на шаблоне по упорному кольцу, надетому на рабочий шпиндель под фрезой. Шпиндельный суппорт должен надежно стопориться. 
    Фрезерные станки с механической подачей, в том числе карусельно-фрезерные и копировально-фрезерные, должны быть оборудованы приспособлениями для крепления к столу шаблонов, а шаблоны, в свою очередь, должны иметь приспособления для надежного крепления обрабатываемых деталей. Фрезерование деталей сечением меньше 40X40 мм без специальных приспособлений запрещается.

     

    МОЖНО ЛИ СДЕЛАТЬ ФРЕЗЕР САМОМУ?


    Причин собрать самодельный ручной фрезер может быть много, начиная высокими ценами, заканчивая желанием сделать универсальный инструмент, способный выполнять ряд поставленных задач, или же такой фрезер, который бы полностью соответствовал ожиданиям столяра. 

    Нам понадобятся: электрический двигатель, фреза и патрон. К слову, двигатель может быть от практически любого электрического прибора. Единственное условие – он должен быть в рабочем состоянии. 
    Что же касается патрона, то лучшей детали, чем патрон для перфоратора, просто не найти: принцип действия ничем не отличается, да и деталь рассчитана для работы на больших мощностях. В качестве основания для двигателя можно использовать прочный пластик (ПВХ) или же не тратиться впустую и воспользоваться стандартными листами ДСП. 
    Вырезаем, прикрепляем к двигателю. Далее возникает закономерный вопрос: как соединить патрон и двигатель? Несмотря на то, что фрезер мы делаем своими руками, придется обратиться за помощью к профессионалам. Нам понадобится специальный переходник, который можно заказать у любого знающего мастера. Это займет некоторые время. 
    В принципе, наш фрезер готов. Этот фрезер ручной. Цена такого инструмента колеблется в районе двух-трех тысяч рублей с учетом всех материалов. Если сравнить со схожими фрезерами, которые предлагают нам интернет-магазины, то можно заметить существенную разницу в цене. Остается только подобрать необходимые фрезы, и можно начинать работу.

    В случае если возникнет желание сделать из ручного инструмента станок, достаточно лишь выпилить станину соответствующих размеров и проделать отверстия в нужных местах. Таким образом, мы изготовили не просто ручной фрезер, но и по-настоящему универсальный инструмент. 
    Но есть парочка оговорок о минусах нашего изобретения. Скорее всего, такой фрезер не будет давать достаточных скоростей для высококачественной работы, как покупной, но для «грубой» работы по дереву отлично подойдет. 
    Станок для фрезерования дерева и других материалов — очень полезная вещь для домашнего хозяйства. Сейчас не проблема найти подходящее оборудование, однако стоит оно неприлично дорого. А вот сделать фрезерный станок своими руками, не тратя большие деньги на фирменный или китайский аналог, под силу любому хозяйственному человеку. Для этого нужен электродвигатель подходящей мощности, стол и направляющая конструкция. 

    Проектируя несложный самодельный фрезерный станок, стоит обратить внимание на электропривод. Первый фактор – это мощность. Если станок делается для не глубокой выборки деревянных заготовок, то подойдёт и мотор с максимальной мощностью 500 Ватт. 
    Однако такой станок будет часто глохнуть и не оправдает времени и средств, сэкономленных на приобретении маломощного двигателя. По наблюдениям, оптимальный вариант – поставить мотор с мощностью, начиная от 1100 Вт. Привод на 1 – 2 киловатта позволит применять любой тип фрез и делать обработку древесины в обычном режиме. 
    Здесь подойдёт как стационарные электромоторы, так и приводы мощных ручных электроинструментов, таких как болгарка, дрель, ручной фрезер. Второй немаловажный фактор – оборотистость. Чем выше количество оборотов, тем чище и равномернее будет рез. Если двигатель рассчитан под бытовую сеть 220 вольт, то фантазировать на тему подключения не придётся. А вот трёхфазный асинхронный двигатель нужно подключать по особой схеме – звезда-треугольник, гарантирующей плавный запуск и выдачу максимально возможной в этой ситуации мощности (при включении трёхфазного электромотора в однофазную сеть, теряется от 30 до 50 процентов КПД).  Станок получится без шкивов и ремней, а фрезы будут насаживаться на вал самого двигателя. Поэтому привод изначально должен быть с высокими оборотами. Лифт для фрезерного станка состоит из несущего корпуса, каретки, скользящих полозьев, резьбовой оси и фиксирующего винта. При вращении оси каретка с мотором перемещается вверх или вниз по оси. Полозья исполняют роль направляющих ограничителей. 
    Фиксирующим винтом закрепляют каретку неподвижно после выставления по высоте. Несущий корпус удерживает всю конструкцию и крепится к крышке верстака снизу. Важно, чтобы каретка с двигателем не шаталась в корпусе, иначе при фрезеровании выборка древесины будет неравномерной и не красивой. Такое приспособление для фрезерного станка обеспечивает плавное регулирование вылета сменной фрезы над поверхностью стола. Для большего удобства можно снабдить лифт самодельными шестернями и вынести поворотный рычаг сбоку, а не сверху. 
    Если нет готового стола, и Вы самостоятельно его изготавливаете, то нужно учесть, что разные материалы по-разному ведут себя во время эксплуатации. Например, самодельный стол для фрезера, сделанный из дерева, боится влаги, зато деревянные конструкции проще изготовить и они частично поглощают вибрации. Как видно на фото, направляющие для упора обрабатываемой заготовки, также можно сделать из ДСП или фанеры с возможностью регулировки положения в горизонтальной плоскости. 
    Что касается стружки, то в самодельных конструкциях часто применяют старый ненужный пылесос. Не стоит забывать о технике безопасности – всё неиспользуемое в работе пространство вокруг вращающейся фрезы должно быть закрыто. Также не лишним будет сделать прижимной механизм, для фиксации проталкиваемой по ходу заготовки.

     

     


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-03-16

    ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ С ЧПУ И РУЧНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ


    Фрезерные станки относятся к оборудованию для обработки металла. С помощью фрезерного станка по металлу выполняется разметка, расточка, сверление и ряд других операций. При этом данное оборудование позволяет работать различными видами заготовок, например, с коническими, цилиндрическими, плоскими, дисковыми и пр., в том числе, обрабатывая наклонные поверхности. 

    Вертикальные, горизонтальные, универсальные, вертикальные с ЧПУ. 

     


    Станки фрезерные предназначены для горизонтального фрезерования изделий цилиндрическими, дисковыми, фасонными и другими фрезами и вертикального фрезерования торцевыми, концевыми, шпоночными и другими фрезами. 


    На фрезерных станках возможно выполнение разнообразных расточных, сверлильных, разметочных и других операций, обработка горизонтальных и наклонных плоскостей, пазов, углов, рамок. 

    Вертикальные, горизонтальные, универсальные, вертикальные с ЧПУ. 

     


    Основными видами фрезерных станков являются: 

    • Универсальный станок. Имеет поворотный стол, работает с горизонтальными и вертикальными заготовками, обрабатывает винтовые заготовки, фрезерует пазы, и углы. Является незаменимым оборудованием крупных производств.

     

    • Широкоуниверсальный станок. Представляет собой модификацию горизонтального станка с дополнительной шпиндельной головкой, которая свободно поворачивается на любой угол, позволяя проводить обработку нестандартных и сложных заготовок. Востребован в типографиях и точных производствах. Широкоугольный фрезерно-гравировальный станок с ЧПУ позволяет быстро вырезать печати, штампы и т.д.

     

    • Продольно-фрезерные станки. Чаще всего применяются для торцевания крупногабаритных деталей. Приставляют собой одно- или двухстоечные станки портального типа.

     

    • Станок горизонтально консольный фрезерный. Аналог универсального, не имеющий поворотного станка. Обработка заготовок только в горизонтально плоскости параллельно столу.

     

    • Вертикальный фрезерный станок, с ЧПУ и без. Имеет вертикально расположенный шпиндель, который позволяет выполнять фрезеровку со смещением. Является более функциональным, чем горизонтальный.

     

    • Пятикоординатный фрезерный станок. Мощный и «продвинутый» вариант, позволяющий за один цикл выполнить сразу несколько процессов. Применяется при изготовлении сложных рельефных заготовок, широко распространен в производстве мебели, автомобилестроении.


    Горизонтально-фрезерный станок с ЧПУ 

    Данный тип станков является довольно распространенным. Его применение позволяет решить вопросы массового производства заготовок, повысить точность и качество, увеличить производительность. Горизонтально-фрезерный станок с ЧПУ может оснащаться различными фрезами – шпоночными, торцевыми, и позволяет проводить обработку любых видов заготовок, которые вы используете в производстве. 


    Вертикально-фрезерный станок с ЧПУ 

    Может быть консольным и безконсольным. Второй вариант применяется для обработки крупногабаритных заготовок и позволяет оптимизировать серийное производство, максимально повысив скорость обработки комплектующих. 

    Вертикально-фрезерный станок с ЧПУ является более функциональным. Он решает вопросы фрезеровки любых поверхностей, позволяет обрабатывать, в том числе, конические и цилиндрические заготовки, идеален для использования в любом цеху. 

    Цена такого оборудования выше, чем у горизонтальных станков, однако эта разница дает ощутимое преимущество в возможностях обработки. 

    Фрезерный станок с ЧПУ по металлу "Beta 1.2 m" (фрезеровка) Видео: 

     

     

     

    СТАНКИ С ЧИСЛОВЫМ ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ 

    В настоящее время в отечественной промышленности эксплуатируются тысячи станков с программным управлением. 

    Системы программного управления делятся на цикловые и числовые. 

    Конструкции металлорежущих станков с цикловым программным управлением отличаются многообразием устройств, задающих программу цикла обработки (штекерные и клавишные панели, панели с переключателями, барабаны с перфокартами, перфолентами и т. д.). 

    К станкам со штекерной системой программного управления относятся горизонтально-фрезерные станки моделей 6А82Г, 6А12П, 6В13П и др. 

    В станках моделей 6А82Г и 6А12П программируются перемещения стола в трех направлениях, включение механизма выбора зазора в винтовой паре продольного хода стола, автоматическое опускание консоли на 1,0 мм во время ускоренного хода стола и обратной подаче ее в прежнее положение. 

    На этих станках можно производить обработку по программе, включающей до 24 переходов. Настройка станка для работы по программе состоит из двух операций: расстановки штекеров на пульте согласно заданной программе и расстановки кулачков в Т-образных пазах стола. 


    Носителем программы в станках с цикловым программным управлением является вращающийся барабан с рядами отверстий, в которые вставляются штифты. Расстановкой штифтов задаются все необходимые команды, а также величины перемещений в десятичной системе счисления. Исполнение и точность перемещений осуществляются с помощью отсчет-ных устройств’ с применением индуктивных датчиков. В отличие от «жестких» программоносителей (перфорированная лента или карта, магнитная лента, фотолента и др.) данный способ задания программы позволяет быстро подготовить новую программу при смене объекта производства. Кроме того, легко откорректировать программу, не прерывая обработки. 

    Станок модели 6530Ц предназначен для полуавтоматической обработки деталей. Система циклового программного управления позволяет в соответствии с программой производить обработку плоскостей.по трем координатам. Возможна также многопроходная обработка заготовок. 

    Числовые системы программного управления (ЧПУ), применяемые на фрезерных станках, бывают двух видов: замкнутые с приводом непрерывного перемещения рабочих органов и непрерывным контролем датчиками обратной связи и разомкнутые, в которых перемещение рабочих органов точно дозировано шаговыми двигателями, без применения датчиков обратной связи. 
    Станок ФП-4, аналогичный по техническим характеристикам станку 6НЗФЗ, оснащен круглым столом и предназначен для обработки деталей кольцевого типа. Многокоординатным станком является ФИ-11 (5 координат), который предназначен для обработки крупногабаритных деталей пространственно-сложных фасонных поверхностей двойной кривизны. 

    На 235 показан вертикальный консольно-фрезерный станок модели 6Р13ФЗ с числовым программным управлением. Станок предназначен для обработки концевыми и радиусными фрезами заготовок деталей сложной конфигурации (штампы, кулачки, копиры и др.). 

    Обработка пространственно-сложных фасонных поверхностей достигается сочетанием движения стола станка с обрабатываемой заготовкой в горизонтальной плоскости по двум координатам (X—в продольном, У—в поперечном направлениях) и вертикального перемещения Z шпиндельной головки с режущими инструментами. Станок снабжен серийно выпускаемым устройством (пультом) ЧПУ типа 2ПТ-71/3. В станке применена шаговая разомкнутая система числового программного управления с вводом информации на бумажную 5-дорожечную ленту шириной 17,4 мм (ГОСТ 10860—68) в виде последовательности символов, наносимых с помощью перфораторов и реперфораторов. 

    Продольное перемещение стол получает от редуктора с шаговым электродвигателем, установленным на правом торце салазок и от передачи винт—гайка качения. Возможны движения по оси X в пределах ± 500 мм. Поперечное перемещение салазок со столом (по оси У в пределах ± 200 мм) осуществляется также от аналогичного привода, установленного в консоли. Ходовой шариковый винт для поперечного перемещения салазок со столом выполнен вращающимся в шарикоподшипниках и смонтирован в корпусе консоли. 

    Вертикальное перемещение консоли осуществляется от гидро двигателя, уст ановленного на правой стенке консоли через пару конических зубчатых колес и винтовую пару. Когда ползун находится в крайнем верхнем положении, возможно движение по оси, равное +150 мм. 

    Режущий инструмент в шпинделе крепится механизмом зажима инструмента, смонтированном в верхней части ползуна. 

    Гидрооборудование 

    Станок укомплектован стандартной гидростанцией. Гидравлический привод осуществляет: продольное и поперечное перемещения стола, вертикальное перемещение консоли и ползуна; кроме того, гидравлический привод включает: насосную станцию, три электрогидропривода, гидромотор, гидроцилиндр отжима инструмента, аппаратуру управления и коммуникации. 

    Насосная станция представляет собой автономный узел и включает в себя резервуар для масла, насосный аппарат, систему подпитки, фильтрации и охлаждения рабочей жидкости, а также необходимую контрольно-регулирующую аппаратуру. Насосная станция автоматически изменяет производительность насоса в соответствии с расходом, потребляемом гидросистемой при постоянном давлении в напорной и сливной магистралях. Электрогидроприводы предназначены для продольного и поперечного перемещений стола, а также для вертикального перемещения ползуна по заданной программе; гидромотор — для вертикального перемещения консоли. 

    Станок модели 6Р13РФЗ предназначен для фрезерования, сверления, развертывания и зен-керования деталей. Смена инструмента осуществляется поворотной револьверной головкой по программе. 

    Один из пяти шпинделей револьверной головки (силовой шпиндель) предназначен для работ торцовыми фрезами диаметром до 125 мм и концевыми фрезами диаметром до 50 мм. Остальные четыре малых шпинделя рекомендуется использовать для фрезерных работ концевыми фрезами диаметром до 40 мм, для сверления, зенкерования и развертывания отверстий до диаметра 20 мм, для рассверливания отверстий до диаметра 30 мм. Крепление оправки с инструментом в силовом шпинделе производится шомполом, а в малых шпинделях накидной гайкой. Наличие гильзы в малых шпинделях позволяет регулировать вылет инструмента в пределах от 0 до 30 мм. Для установки различных инструментов в коническом отверстии шпинделей имеются переходные втулки и оправки. Обрабатываемые детали могут закрепляться непосредственно на рабочей поверхности стола прихватами или в приспособлении. Для выверки приспособлений на столе имеется калиброванный продольный (средний) паз, а также калиброванное отверстие ф 40А3. 


    Станок модели МА655 предназначен для обработки деталей криволинейной формы (шаблоны, кулачки), а также фасонных поверхностей (вырубные штампы, пресс-формы и др.). Станок быстро переналаживается на обработку новой детали. 

    Станок модели 654ФЗ предназначен для обработки по программе деталей, состоящих из плоскостей и объемных поверхностей. Система числового программного управления позволяет изменять величину подачи в процессе резания и вводить информацию 6 фактическом радиусе фрезы непосредственно с пульта управления. Отличительной особенностью конструкции станка является то, что большинство узлов станка собрано в отдельных корпусах, что облегчает сборку и разборку станка при ремонте. 

    Обрабатывающие центры (многоцелевые или многооперационные станки) 

    Под обрабатывающими ценр рами понимают автоматизированный станок с числовым программным управлением, обеспечивающий выполнение большого количества технологических операций без перебазирования деталей и с автоматической сменой инструмента. Эти станки предназначены для последовательной обработки корпусных деталей несколькими инструментами. К ним относятся: вертикальный сверлильно-фрезерно-расточный станок с числовым программным управлением и автоматической сменой инструмента модели 243ВФ4 и горизонтальный фрезерно-сверлиль-но-расточный станок модели 6906ВФ4; продольно-фрезерный станок с горизонтальным шпинделем, числовым программным управлением и инструментальным магазином модели 6305Ф4 и горизонтальный фрезерно-свер-лильно-расточный станок с крестовым поворотным столом, числовым программным управлением и инструментальным магазином модели ГЦ-08 и др. Станок модели 243ВФ4 предназначен для получистового и чистового фрезерования плоскостей, сверления, зенкеро-вания, растачивания, развертывания и нарезания резьб метчиками по заданной программе. 

    Станок модели 6906ВФ4 предназначен для . комплексной обработки корпусных деталей с четырех сторон без их переустановки. На станке можно производить фрезерование торцовыми и дисковыми фрезами, растачивание, сверление, зенкерование, развертывание и нарезание резьбы метчиками по заданной программе. На станке программируются: координатные перемещения стола и шпиндельной головки; их зажим; скорости перемещений; числа оборотов шпинделя; смена инструмента; циклы обработки. На станке можно производить фрезерование плоскостей и фасонных поверхностей, расфре-зерование круглых отверстий взамен чернового растачивания, сверление и растачивание отверстий. Станок имеет дисковый магазин емкостью 24 инструмента. 

    Обрабатывающие центры позволяют: 

    • производить обработку деталей по методу концентрации операций при минимальном количестве переустановок детали;

     

    • осуществить ряд операций (фрезерование, сверление, растачивание, резьбофрезерование и др.), что позволяет заменять несколько универсальных станков.


    Эти станки сочетают в себе свойства автоматических линий (многооперационность, автоматический цикл) с гибкостью универсальных станков. 

    Фрезерно-гравировальный станок , работа по металлу. - Видео: 

    НАСТОЛЬНЫЕ ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ ПО МЕТАЛЛУ 

    Предназначены для выполнения операций фрезерования корпусов различных деталей из черных и цветных металлов и их сплавов в условиях серийного и мелкосерийного производства, для использованию на предприятиях, выпускающих металлоизделия и механизмы небольших размеров, ремонтных мастерских, НИИ, индивидуального потребителя, а также для оснащения классов школьных мастерских, автосервисов, ПТУ и т.д. 

     

    По техническим характеристикам мини фрезерные станки по металлу имеют лучшее соотношение цена-качество среди оборудования подобного класса. 

    Настольные фрезерные станки по металлу применяется на машиностроительных и станкостроительных предприятиях, а также, благодаря небольшим размерам и универсальности, на любых участках механообработки. 

    Хотелось бы подчеркнуть, что малогабаритные фрезерные станки по металлу – благодаря своей компактности можно размещать на территории малой площади. 

    Большинство настольных фрезерных станков по металлу не требуют подключения к сети 380в, а сконфигурированы под напрядение 220В и имеют бесступенчатый регулятор частоты оборотов шпинделя. 

    Преимущества настольных фрезерных станков по металлу 

     

    • Малые габариты и масса
    • Простота конструкции
    • Питание от сети 220В.
    • Малые уровень шума и энергопотребление.
    • Низкая стоимость
    • Мобильность

     

     

     

     


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-03-17

    Занятие по моделированию и 3D-печати в Photoshop CS6


    Если вы решили сами осуществить 3d моделирование для чпу, не обязательно использовать специализированные 3D- или CAD программы. Вы вполне можете использовать для этого программу Photoshop CS6 Extende, а также использовать два бесплатных межплатформенных инструмента: Утилиту для 3D ЧПУ печати  Cura и инструмент проверки и обработки модели MeshLab.

     

     

    Разработчики усовершенствовали параметры 3d моделирование для чпу в версии Photoshop CS6. На данный момент они содержат элементы работы, которые пользователь понимает на уровне интуиции. Таким образом, вы можете создавать объёмные модели на основании плоского рисунка, т.е. 2d модели для чпу, фотографии или же нарисованного изображение не совсем опытным мастером.

    Хотя Photoshop CS6 имеет некоторые ограничения в профессиональном моделировании, по сравнению с более сложными CAD-программами, но работать с ней начальному пользователю намного легче, чем сразу вникать в изучение NURBS- и SDS-поверхности. Если вы научитесь работать с 3D-инструментом от Adobe, то овладеть знаниями профессиональных программ, таких как Cinema 4D или Maya, не составит огромного труда.

     

    В данной статье мы подробно опишем, как пользоваться программой Photoshop, чтобы создать модель человеческой фигуры, а впоследствии напечатать физическую версию этой модели. Мы осветим творческую и технологическую сторону этого моделирования, а также укажем на определённые нюансы, которые следует учитывать, чтобы потом была возможность распечатать. Для того чтобы распечатать эту фигурку, мы использовали 3D-принтер.  Стоит отметить, что сама подготовка и печать одинаковы для всех настольных 3D-принтеров. Вам понадобиться около двух часов, чтобы выполнить это задание.

     

     

    Шаг 1 - новый документ

     


    Вам необходимо сделать новый документ в виде квадрата в программе Photoshop.  Размеры сторон не более 2000 пикселей. Далее начинаете работать. Создаёте на новом слое свою картинку. Фигура отображается послойно, начиная снизу, постепенно продвигаясь вверх.  Первое ограничение программы – это то, что машина не может печатать в воздухе. Иными словами у нас нет возможности сделать фигурку с опущенными руками.

     

    Шаг 2 - формирование 3D-объекта

     



    Вам необходимо сформировать 3D-объекта. Для этого в меню 3D проставляет галочку New 3D Extrusion из Selected Layer. Ваша модель сразу же преобразуется и станет объёмной, так как сдвинется назад.

     

    Шаг 3 - глубина объекта

     


    У вас есть возможность просматривать модель со всех сторон, поворачивая на 360 градусов. Существует инструмент Move в Photoshop CS6. Вы можете передвигать инструмент вне  объекта, при такой манипуляции он будет поворачиваться.

     

    Удостоверьтесь, что двигается только объект, причём так, как вам это необходимо.  Причём он не переворачивается, а остаётся в вертикальном положении.

     

    Чтобы не просматривалась глубина, следует  в индикаторе Extrusion Depth в панели Properties, встать на объект. Курсором продвиньте ползунок на отметку ноль. Таким образом, глубина удалиться.

     

     

    Шаг 4 - формирование модели

     


    Теперь вам необходимо сделать округлым ваш объект.  Воспользуйтесь разделом Cap на панели Properties и выберете значение  Inflate Angle  в позиции 90 градусов. Таким образом, ваша модель надуется равномерно по всей длине.

     

    Зафиксируйте свою трёхмерную модель с помощью ползунка, установив его на значение Strength.

     

    Помимо этой манипуляции, вы можете  сделать округлым свой объект при помощи клавиши V, нажав ее, перемещайте элементы управления непосредственно на модели.

     

    Шаг 5 - объем модели

     

    Учтите что, используя четвёртый шаг, у вас увеличиться трехмерно только лицевая сторона.

     

    Противоположную сторону необходимо увеличить при помощи  определённой функции, на панели Properties следует найти всплывающее меню Sides и поменять значение, которое указанно по умолчанию на Front and Back. Объект моментально превращается в объёмный с двух сторон.

     

    Учтите тот факт, что чем толще исходные части модели, тем больше она увеличиться в объёме, соответственно туловище и голова нашей модели будут надутыми больше, нежели руки и ноги.

     

    Шаг 6 - устойчивость

     


    Приступаем к моделированию объёмной обуви для нашего человечка.

     

    Нам необходимо создать определённую площадь для устойчивости модели.

     

    Таким образом, приступаем к созданию ботинка с нового слоя.

     

     

    Шаг 7 - подошва

     


    Вспоминаем шаг №5 и делаем фигурку объёмной.

     

    Теперь следует учитывать, что подошва должна плоской, поэтому необходимо использовав параметр Extrusion Depth, курсором установить значение, предположительно 20.

     

    Далее необходимо расположить башмачок подошвой на основании, для этого воспользуйтесь вкладкой Co-ordinates на панели Properties, и поверните по оси X башмак на 90 градусов.

     

    Шаг 8 - детализация

     

     

    Чтобы ваш башмачок был более естественной формы, используйте настройку из элементов управления Inflate.

     

    Причём увеличьте только переднюю часть башмака.

     

    Шаг 9 - слои

     



    Создайте копию полученного элемента обуви, после встаньте курсором на все слоя  и нажмите Merge 3D Layers в меню 3D.

     

    У вас может произойти соединение неправильно, как на представленной картинке. Такое бывает - каждый случай индивидуален.

     

    Шаг 10 - расположение

     



    Чтобы не получилось ситуации, которая описана в предыдущем шаге, можно выбрать каждый башмак по отдельности на панели 3D  или же нажимая курсором на каждый башмачок.

    Для постановки башмака  в необходимом положении, следует нажать 3D параметр Snap Object to Ground Plane и продвинуть его прямо под основание ноги.

     

    Проделайте такую же манипуляцию со вторым элементом.

     

    В конце нажмите на Export 3D Laye,  вы можете его найти на панели 3D , после чего в типах выбрать obj

     

    Шаг 11- формирование stl

     

    Следующий этап это преобразование obj файла в файл .stl. Это необходимо, чтобы ваш принтер понимал, что с ним необходимо делать далее.

     

    У вас есть возможность использовать совершенно бесплатную программу MeshLab.

     

    При открытии 3D-файла, созданного ранее, вы увидите извещение в виде окошка. Это программа пытается отыскать текстуры, которые отсутствуют.

     

    Нажмите на ОК, это необходимое действие для дальнейшей работы.

     

    Шаг 12 - экспорт в stl

    При желании в программе MeshLab можно прокрутить модель и увидеть её со всех сторон. Но не в этом суть вашей работы на данном этапе.

     

     Главная задача этого шага передать файл в stl. Иными словами экспортировать из MeshLab в stl.

     

    Для этого выберете функцию Export Mesh и  STL. Программа самостоятельно поймёт,  что необходимо передать данные.

     

    Шаг 13 - подготовка к печати

     

     

     

    Всё, вы практически готовы к печати, осталось последнее действие. Теперь необходимо stl файл нарезать послойно. Вот здесь нам необходима программа Cura. Сразу оговоримся, что установка этого программного продукта непростая задача.

     

    Но не стоит сразу расстраиваться. В интернет-ресурсах множество различных инструкций. Да и сам веб-сайт поддерживает своих пользователей, поэтому устанавливайте смело.

     

    Теперь нажмите на Load Model, чтобы ваша модель разместилась на платформе.

     

    Вам может показаться, что её размер очень велик для полноценного размещения на платформе. Вы смело можете уменьшить масштаб. На предложенной картинке он составляет 0,05 от реального размера.

     

    Шаг 14 - параметры печати

    Теперь вам необходимо установить дополнительные параметры: высота слоя, толщина всех стенок, температура печати и иные требуемые условия.

     

    Вам придётся помучаться и методом своих собственных ошибок добиться необходимого результата, но мы можем дать вам совет. На форумах по моделированию, можно найти массу подсказок по вашей работе.

     

    Как только вы справились и выставили все параметры, нажмите на Slice to Gкод.

     

    Шаг 15 - отправка на печать

     

    Файл, который поймёт ваш принтер, называется g код (g коды для чпу станков).

    Как только вы закончите работу по моделированию, можно отправить сразу же с вашего ПК на 3D ЧПУ печать, но мы вам посоветовали создать копию на SD-карту, и переместить её непосредственно на принтер.

     

    Шаг 16 – печать

     

     

    Всё, мы начинаем распечатывать нашу модель. Принтер начинает с самого нижнего слоя и продвигается снизу вверх. Визуально видно, почему невозможно у объекта направить руки вниз. В таком случае принтеру необходимо было начать печатать без опоры, а это невозможно.

    Нет, вы, конечно, можете учесть это с самого начала, и в 3d моделирование для чпу учесть поддерживающие структуры, которые вы впоследствии отрежете или же подобрать идеальные подпорки и установить их чётко под руками модели. Но учтите, что времени на все подобные манипуляции значительно больше.

     

    Когда ваша фигурка отпечатана, она готова к финишной обработке – это покраска и украшение дополнительными аксессуарами.


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-03-17

    Плазменная резка


    Плазменная резка – принцип работы плазмотрона

     

     
    Для эффективной обработки ряда металлов часто используется плазменная резка, принцип работы которой заключается в применении плазменной дуги.


    Технология плазменной резки металла
    Интересующий нас процесс резки плазменной дугой в мировой практике "скрывается" под аббревиатурой PAC. Под плазмой понимают высокотемпературный ионизированный газ, который может проводить электроток. А плазменная дуга формируется в агрегате под названием плазмотрон из обычной электрической.


    Последнюю сжимают, а затем привносят в нее газ, обладающий возможностью образования плазмы. Чуть ниже будет рассказано о том, какое значение для процесса плазменной резки имеют такие плазмообразующие газы.

    https://vk.com/photo347344865_456239674

    Технологически существует две методики резки:

    Плзменно-дуговая. В данном случае дуга горит между материалом, который обрабатывается, и сварочным электродом неплавящегося типа. Плазменная высокоскоростная струя при такой технологии совмещается со столбом плазменной дуги. Сам же процесс резки обеспечивается высокой энергией плазмы столба, приэлектродных пятен и факела, исходящего из указанного столба. Именно озвученный принцип плазменной резки металла чаще всего используется на современных предприятиях, так как он признается максимально эффективным. 

     

    • Плазменной струей. Такой вид обработки рекомендован для резки неметаллов. Дуга в этом случае горит между наконечником (его называют формирующим) плазмотрона и сварочным стержнем, а само обрабатываемое изделие в электрическую схему процесса не включается. Из плазмотрона выносится некоторый объем плазмы столба. Его энергия и дает возможность выполнять обработку неметаллических изделий 



    Плазменная резка – принцип работы плазмотрона

    Плазмотрон представляет собой устройство плазменной резки, в корпусе которого размещают небольшую по сечению дуговую камеру цилиндрической формы. На выходе из нее имеется канал, который создает сжатую дугу. С задней стороны такой камеры располагается сварочный стержень.

    Между наконечником устройства и электродом зажигают предварительную дугу. Эта стадия необходима, так как возбуждения дуги между разрезаемым материалом и электродом добиться практически невозможно.Указанная предварительная дуга выходит из сопла плазмотрона, соприкасается с факелом, и в этот момент создается уже непосредственно рабочий поток.
    После этого формирующий канал полностью заполняется столбом плазменной дуги, газ, образующий плазму, поступает в камеру плазмотрона, где происходит его нагрев, а затем ионизация и увеличение в объеме. Описанная схема обуславливает высокую температуру дуги (до 30 тысяч градусов по Цельсию) и такую же мощную скорость истекания газа из сопла (до 3 километров в секунду)



    Плазмообразующие газы и их влияние на возможности резки

    Плазмообразующая среда – это, пожалуй, ключевой параметр процесса, который определяет его технологический потенциал. От состава данной среды зависит возможность:
    • настройки показателя теплового потока в зоне обработки металла и плотности тока в нем (за счет изменения отношения сечения сопла к току)
    • варьирования объема тепловой энергии в широких пределах
    • регулирования показателя поверхностного напряжения, химсостава и вязкости материала, который подвергается резке
    • контроля глубины насыщенного газом слоя, а также характера химических и физических процессов в зоне обработки
    • защиты от появления подплывов на металлических и алюминиевых листах
    • формирования оптимальных условий для выноса из полости реза расплавленного металла

     


    Кроме того, многие технические параметры оборудования, используемого для плазменной резки с чпу, также зависят от состава описываемой нами среды, в частности следующие:

    • конструкция охлаждающего механизма для сопел устройства
    • вариант крепления в плазмотроне катода, его материал и уровень интенсивности подачи на него охлаждающей жидкости
    • схема управления агрегатом (его циклограмма определяются именно расходом и составом газа, используемого для формирования плазмы)
    • динамические и статические (внешние) характеристики источника питания, а также показатель его мощности
    Мало знать, как работает плазменная резка, кроме этого следует правильно подбирать комбинацию газов для создания плазмообразующей среды, принимая во внимание цену применяемых материалов и непосредственно себестоимость операции резки.
     
    Как правило, для полуавтоматической и ручной обработки коррозионностойких сплавов, а также машинной и экономичной ручной обработки меди и алюминия используют среду, образованную азотом. А вот уже низколегированная углеродистая сталь лучше режется в кислородной смеси, которую категорически нельзя применять для обработки изделий из алюминия, стойкой против коррозии стали и меди.

     

    Достоинства и недостатки плазменной резки
    Сам принцип работы плазменной резки обуславливает преимущества данной технологии перед газовыми методиками обработки неметаллических и металлических изделий. К главным достоинствам использования плазменного оборудования можно отнести следующие факты:
    • универсальность технологии: практически все известные материалы можно резать при помощи плазменной дуги, начиная от чугуна и меди и заканчивая алюминиевыми и стальными холоднокатаными листами
    • высокая скорость операции для металлов средней и малой толщины
    • резы получаются по-настоящему качественными и высокоточными, что нередко дает возможность не производить дополнительную механическую обработку изделий
    • минимальное загрязнение воздуха
    • отсутствие необходимости выполнять предварительный прогрев металла для его резки, что позволяет уменьшать (и существенно) время прожига материала
    • высокая безопасность выполнения работ, обусловленная тем, что для резки не нужны баллоны с газом, являющиеся потенциально взрывоопасными

     

    Стоит отметить, что по некоторым показателям газовые технологии признаются более целесообразными, нежели плазменная резка. К недостаткам последней обычно относят:

    • сложность конструкции плазмотрона и его дороговизну: естественно, это увеличивает себестоимость выполнения каждой операции
    • относительно малую толщину реза (до 10 сантиметров)
    • высокий уровень шума в процессе обработки, который возникает из-за того, что из плазмотрона газ вылетает на околозвуковой скорости
    • необходимость высококачественного и максимально грамотного техобслуживания агрегата
    • повышенный уровень выделения вредных веществ при применении в качестве плазмообразующего состава азота
    • невозможность подключения к одному плазмотрону двух резаков для ручной обработки металлов

     

    Еще один минус описанного в статье вида обработки заключается в том, что отклонение от перпендикулярности реза допускается не более, чем на угол от 10 до 50 градусов (конкретная величина угла зависит от толщины изделия). Если увеличить рекомендованный показатель, отмечается значительное расширение режущей области, а это становится причиной необходимости частой замены используемых материалов.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-03-29

    Чем хороши фрезерные станки с ЧПУ


    Фрезерные станки с ЧПУ – это наиболее распространенный формат металлорежущего оборудования, которое встречается, в основном, на больших производственных предприятиях. Как известно, любой бизнес стремится к максимизации прибыли. А использование числового программного обеспечения позволяет значительно увеличить рентабельность. Очевидно, что покупка фрезерного станка с ЧПУ для предпринимателя означает повышение производительности труда мастеров. И это имеет свои позитивные последствия.

    http://prostostanok.ru/wp-content/uploads/2015/06/frCPU1.jpg

     

    Фрезерный станок, оснащенный числовым программным обеспечением, — это универсальный агрегат, сфера применения которого очень широка. Это оборудование дает возможность осуществлять большой список работ. И это притом, что ЧПУ увеличивает общую производственную отдачу агрегата. Давайте рассмотрим основные преимущества этого вида металлорежущего оборудования.

    Очевидные факторы

    Первый плюс, который высоко оценит предприниматель, — это существенная экономия на человеческом ресурсе. Формат «1 мастер на 1 станок» актуален только для агрегатов с ручным управлением. В то же время квалифицированный оператор станков с ЧПУ в состоянии контролировать работу нескольких единиц оборудования, нередко используя в своей работе возможности программного обеспечения. Разумеется, предпринимателю выгоднее инвестировать в автоматизацию рабочего процесса, чем использовать дорогостоящий ручной труд наемных работников.

     

    Второй плюс состоит в том, что фрезерные станки с ЧПУ способны выполнять поставленную задачу с большей точностью. Специалисты отмечают то, что после установки числового управления качество обработки металлических и других заготовок возрастает в несколько раз. Если вы, как предприниматель рассчитываете на конкурентоспособность конечных изделий – покупка фрезерных агрегатов с ЧПУ должна стоять в вашем списке стратегических задач на первом месте.

    Очевидно, что активное внедрение в производство агрегатов с ЧПУ позволяет повысить конкурентоспособность предприятия. Инвестиции в такого рода средства производства окупаются достаточно быстро. И это несмотря на то, что они стоят дороже, а их наладка требует квалифицированных кадров.

    Уже не первое десятилетие наблюдается активное замещение машин с ручным управлением на автоматизированные агрегаты, что снижает влияние человеческого фактора на конечный результат производства.


    Числовые программные система постоянно совершенствуются. Производители все больше выводят на рынок моделей с возможностью самонастройки. Такие машины по исходной программе производят обработку первой детали. Первый образец измеряется с помощью специальной измерительной системы, предусмотренной конструкцией станка. После измерений результаты корректируются оператором для более качественной обработки второй и последующих заготовок.

    Процесс корректировки может занять определенное время, и мастер может израсходовать на него несколько деталей, пока не будет достигнут нужный результат. Зато после того, как все настройки будут доведены до совершенства, ЧПУ возьмет за основу скорректированную программу, и мастеру удастся получить партию деталей удивительной точности. Разумеется, при правильно разработанной программе и эксплуатации станка в соответствии с нормативными требованиями риск брака будет минимальный, и вся партия будет соответствовать параметрам, установленным программой.

     

    Поскольку программа задается в числовом виде, она способна обеспечить централизованное управление несколькими станками с помощью компьютера или любого другого вычислительного оборудования. Фрезерные станки с ЧПУ способны работать в режиме разделения времени или через мультипрограммный интерполятор. Таким способом можно обеспечить максимальную автоматизацию рабочего процесса.

    Выводы

    Фрезерные станки с ЧПУ – это металлорежущее оборудование, которое в ближайшие годы будет активно замещать ручной труд, особенно на крупных промышленных объектах. Эта тенденция легко объясняется рядом преимуществ таких аппаратов по сравнению с машинами ручного типа:

    • При использовании ЧПУ трудозатраты снижаются до 80%;
    • По параметрам производительности один станок, укомплектованный ЧПУ, способен заменить до 8 традиционных станков с ручным управлением;
    • Рост производительности труда из расчета на 1 мастера;
    • Рост коэффициента использования рабочего времени;
    • Время подготовки производства сокращается до 70%;
    • Существенная экономия на оснастке и проектировании;
    • Заметное повышение точности обработки заготовок;
    • Число доводочных операций заметно сокращается в несколько раз.

    Таким образом, если вы стремитесь расширять производственные возможности вашего предприятия – обратите внимание на фрезерные станки с ЧПУ, которые способны стать новой ступенью в развитии вашего бизнеса.

     


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-03-30

    Автоматическое создание векторов для фрезеровки сувениров с эффектом BULBING 3D


    Автоматическое создание векторов для фрезеровки сувениров с эффектом BULBING 3D



    Тема данного небольшого урока - это автоматическое создание векторов в 3ds Max 2016 на основе сетки 3d объектов. Полученные вектора можно использовать при создания управляющей программы для ЧПУ фрезерных (лазерных) станков в производстве вот такого стильного ночника с эффектом BULBING 3D.

    Bulbing Magical Lamp Видео:

    Bulbing Magical Lamp Design

    Итак, первый и очень важный момент - это качественная 3d модель чпу. Качество 3d модели подразумевает относительно неплотную и равномерную сетку. Также, в большинстве случаев, для получения хорошего результата, модель должна быть построена низкополигональным методом моделирования либо из примитивов, которые имеют равномерную сетку. Лучший вариант - это сделать модель самому, придерживаясь вышеописанных требований по качеству сетки (пройти курсы обучения 3ds Max 2016).


    Я преднамеренно взял достаточно сложную модель, чтобы рассмотреть ряд инструментов и приемов, которые возможно вам понадобятся для оптимизации сетки уже ваших моделей.

    Итак, первое, что нам нужно сделать с данной моделью - это разгруппировать ее.


    Далее избавимся от избыточно плотной сетки для наших задач. Так как модель построена низкополигональным методом моделирования с применением модификатора TurboSmooth, удалим данный модификатор. Для этого выделите объект, далее справа в панели задач нажмите на значок "Modifi". Далее удалите присвоенный объекту модификатор. Для этого выделите его и нажмите кнопку удалить (иконка в виде мусорной корзины).


    Возможно, после удаления модификатора TurboSmooth, сетка объекта все равно окажется избыточно плотной для наших целей. В этом случае воспользуемся инструментами панели Graphite Modeling Tools, и вручную отредактируем сетку, и при необходимости выровняем ее. Для этих целей нам подойдут следующие инструменты панели Graphite: выделение ребер по кольцу с пропуском через одно "Dot Rinq", и инструмент автоматического удаления лупа ребер "Remove Loop", а также инструмент выравнивания выделенных ребер относительно соседних "Set Flow"



    Видео Подготовка сетки 3d объекта для гравировки изделия с эффектом BULBING 3D:
    Подготовка сетки 3d объекта для гравировки изделия с эффектом BULBING 3D часть 1

    Итак после редактирование сетки объекта у вас должно получиться примерно следующее (т.к. объект симметричный, то редактировать нужно одну половину объекта)


    Далее перейдем к самой интересной части урока - это автоматическое создание векторов по сетке 3d объекта. Для экономии времени я для примера возьму только кузов автомобиля, т.к. последовательность действий будет одинакова для всех остальных объектов сцены.

    Первое что нам необходимо - это подобрать ракурс объекта по виду "Top", т.к для автоматического выравнивания точек объекта мы будем использовать сетку. Возьмем инструмент "Вращение" и повернем объект так, как нам нужно. Меня устроил вид сбоку и сзади.


    Далее нам нужно удалить невидимые относительно нашего вида изнаночные полигоны. Для этого в панели Graphite Modeling Tools в режиме работы с полигонами включите параметр игнорировать изнаночные "Ignore Backfacing", далее возьмите инструмент "Выделить" и набросьте лассо на весь объект. Далее к выделенным полигонам примените команду отделить "Detach", далее удалите старый объект без лицевых полигонов.

     

     


    Далее по виду "Top" вручную удалите оставшиеся ненужные полигоны. В итоге у вас должно получиться следующее.



    Теперь избавимся от полигонов, которые не видимы нам согласно вида "Top". Для этого включите в панели Graphite Modeling Tools режим выделения " Preview SubObject" и, с зажатой клавишей "CTRL", мышкой закрасьте все видимые полигоны согласно вида "Top". Далее, не отпуская клавиши"CTRL", кликните по любому из закрашенных полигонов, тем самым выделив их. Далее к выделенным полигонам примените уже знакомую вам команду "Detach". Далее удалите старый объект.

    После того как мы избавились от ненужных изнаночных полигонов согласно вида "Top", можно приступить к выравниванию вершин всех оставшихся полигонов в одной плоскости. Для этого выделите все вершины объекта и в панели Graphite Modeling Tools примените к ним команду: "Выровнять относительно сетки" "To Grid".


    Как вы можете наблюдать, после команды "To Grid" все вершины 3d объекта спроецировались на сетку. Если после данной команды у вас получилась мешанина из вершин и ребер согласно вида "Top", значит вы не до конца удалили изнаночные либо невидимые полигоны. В этом случае отмените команду "To Grid" и удалите ненужные полигоны.

    Далее получим сплайны на основе ребер полигонального объекта. Для данной операции выделите все ребра объекта и в панели Graphite Modeling Tools задействуйте инструмент "Create Shape From Selection"


    Теперь нам остался последний шаг - это небольшое редактирование сплайнов, полученных по сетке 3d модели. Для этой цели я рекомендую использовать программу CorelDRAW X7. Выделите полученные сплайны, далее в 3ds Max 2016 выберите "Файл"-"Экспорт", формат экспорта - DXF.


    Импортируйте сохраненный файл в CorelDRAW X7, далее разгруппируйте вектора и, при необходимости, отредактируйте их. Для быстрого удаления ненужных векторов и обрезки большого количества векторов, я рекомендую использовать инструмент "Удаление виртуального сегмента".


    Видео подготовка сетки 3d объекта для гравировки изделия с эффектом BULBING 3D
    Подготовка сетки 3d объекта для гравировки изделия с эффектом BULBING 3D часть2

    Заключение. Как видим, способ автоматической генерации векторов на основе выделенных ребер относительно быстрый и простой. Но все же, для получения качественного художественного результата, лучше делать модель именно под данную технологию фрезеровки с эффектом BULBING 3D. Так вы получите равномерную, предсказуемую и аккуратную сетку, минимум мелких деталей и пр. Также рекомендую для начала под данную технологию фрезеровки брать более простые объекты, созданные из примитивов с равномерной аккуратной сеткой.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-04-04

    Применение ЧПУ станков для гравировки мрамора и камня


    Применение ЧПУ станков для гравировки мрамора и камня


    Обработкой камня занимались всегда и везде. Камень хранит изображения дольше всех. Он рассказывает следующим поколениям о сегодняшней жизни. Наши прадеды даже и не догадывались, что в будущем, любое изображение на камне сможет сделать не человек, а машина. Сегодня уже не секрет, что основная масса изделий из камня - результат частичной или полной работы механического оборудования. Современные аппаратные и программные средства сейчас достигли такого уровня, что Вам будет очень тяжело или невозможно отличить ручную работу по камню от работы ЧПУ станка.
       Если Вы знакомы с программой Фотошоп, то наверняка знаете такие эффекты как рельеф, сепия, кристаллизация, текстура, чеканка, мозаика, фрески, шум и т.д. Эти эффекты позволяют симулировать на фотографии работу по определённым материалам, накладывая на фотографию необходимый эффект. Точно также современные программы для работы ЧПУ станков имеют свои эксклюзивные эффекты, как например ручная обработка камня зубилом, ручная резьба по дереву или ручная гравировка бормашинкой и т.д. Сама программа создаёт дополнительные ошибки случайным образом, на разную глубину, ширину, угол и т.д., симулируя таким образом ручной труд, который, как известно, всегда сопровождается кучей неточностей и ошибок. Любые параметры такой симуляции могут настраиваться в программах под требования изготовителя. Зная основы ручной обработки камня и имея небольшой опыт в этом деле, можно полностью запутать эксперта, если добавить некоторые элементы действительно ручной работы (например подтачивание некоторых элементов изображения с обратной стороны)



    Говорят художник творит, и неважно что в его распоряжении - зубило с молотком, или современный ЧПУ станок. Художник изготовит произведение и зубилом, но на станке он сделает это гораздо быстрее.
       Как и для других применений, для камня ЧПУ станок может применяться с тремя типами графики: 2D, 2.5D, 3D. Самое простое - это поверхностная гравировка, называемая научно 2D гравировка. Это работа только по поверхности камня, обычно отполированной, для создания на микроглубину узоров, линий, картин и надписей. В этом режиме все изображения плоские. 2,5D графика - это частичное изготовление объёмных элементов, но вся поверхность камня остаётся ровной. 3D работа по камню самая сложная, занимает максимальное время среди всех типов обработки, т.к. происходит полная обработка всей поверхности камня в зависимости от наложенных эффектов, объёмных элементов и любой траектории поверхности, которая не обязательно может быть ровной.
       Следующие фотографии помогут Вам в определении типа гравировки, который необходим в Вашем творчестве или производстве.


    После того, как сосканировано или нарисовано изображение в 2D-графике, его изготавливают с необходимыми размерами на ЧПУ станке. Следующий этап - это декоративная обработка для придания изделию дополнительной ценности и окраска синтетикой (например как сурик) обычно типа пудры, которую можно втереть в поры, полученные после гравировки плиты. Если пор мало, то и цвет получается бледнее. Памятники красятся обычно только двумя цветами - синим и красным (оранжевым), а с помощью насыщенности варьируют оттенками, т.к. цвет смешивается с белым (там, где больше фрезеровки) и с чёрным (там, где меньше фрезеровки). В результате получаются оттенки и другие близкие цвета. Уровни гравировки выставляются в программе. При окраске пудру втирают в нужные места (см. на фотографиях), если есть близко расположенные цвета, то ненужное заклеивают скотчем. После подкраски, с пульверизатора сбрызгивают раствором кислоты, и синтетическая краска впитывается в мрамор (гранит), потом моют водой. Краска не выгорает 50 лет на солнце.


    Для мрамора вполне подходят анилиновые красители. Эти красители применяются для покраски тканей. Натуральный мрамор только для непосвящённых крепкий камень. На самом деле - это очень нежная "вещь". Мрамор хрупок, стареет от времени, не любит перепадов температур и т.д. Самое слабое место в мраморе - это способность к впитыванию чего угодно, например радиации, грязи и любых красителей. В нашем случае для окраски, мрамор - один из лучших впитывателей красителей. Это совершенно не относится к искусственному мрамору, который прочнее натурального в три раза, отличается лучшими качествами и практически ничего в себя не впитывает. Пропитанные красителями памятники из плиты, дороже даже тех, что имеют 3D гравировку.


    Не секрет, что камин - это элемент интерьера состоятельного человека. Отдых у камина располагает к принятию правильных и обдуманных решений, при этом дизайн камина должен эстетично вписываться в интерьер. Некоторые примеры дизайна перед Вами.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-04-05

    Быстрая обрисовка вектром в CorelDRAW X8


    Быстрая обрисовка вектром в CorelDRAW X8



     Тема данной статьи - это быстрый и простой ручной перевод в вектор сложных рисунков, орнаментов, чертежей в CorelDRAW X8. Прежде чем мы приступим к изучению инструментов и технологий, хотелось бы сказать, что умение быстро и качественно строить сложные вектора является основным навыком для человека, создающего управляющие программы для станков с ЧПУ в деревообработке. Все программы по сложным криволинейным фрезировкам, выборкам и пр. строятся на основе векторов.

    Итак, какие инструменты мы рассмотрим в данном уроке? Начнем с очень простого и в то же время незаменимого инструмента "Кривая через три точки"


    Используя данный инструмент, вы просто, без лишних манипуляций с "Кривой безье", сможете строить криволинейные вектора любой сложности.
    Поучимся работать с данным инструментом на практике. Скачайте рисунок 3 к себе на компьютер и перетяните его мышкой на рабочее поле CorelDRAW X8.


    Далее сверху в панели меню включите привязки к объектам.


    Далее возьмите инструмент "Кривая через три точки" и начните переводить рисунок дугами (кривыми). Старайтесь первую и последнюю точку дуги ставить на минимальной или максимальной точке контура рисунка. Кривизну дуги задавайте движением мышки от центра сегмента (не отпуская левой кнопки мыши после постановки второй точки кривой). Также если вы ошиблись с местоположением точки кривой или с количеством дуг на элемент переводимого рисунка, то всегда можно нажать горячую клавишу F10 и инструментом "Форма" добавить недостающие точки (двойной клик мыши по сегменту кривой). Также через плечи и опорные точки узла можно инструментом "Форма" (F10) исправить кривизну сегмента кривой.

    Видео - кривая через три точки CorelDRAW X8:
    кривая через три точки CorelDRAW X8

    Как видно на видео, инструмент "Кривая чрез три точки" достаточно прост в освоении. Также обратите внимание: на видео заметен недостаток применения данного инструмента - небольшой перелом на стыке разных кривых. Данный перелом можно устранить удалением узла. Иногда удаление узла может привести к искажению начальной формы кривой. В таком случае я рекомендую добавлять инструментом форма (двойной клик левой кнопкой мыши) по бокам от проблемного узла добавочные узлы, далее проблемный узел удалить. Таким образом вы избавитесь от нежелательного перелома кривой.


    Примечание. Инструмент "Кривая чрез три точки" также работает в сочетании с горячими клавишами


    Инструмента "Кривая через три точки" для построения сложных криволинейных векторов вам будет более чем достаточно. Но всё-таки рекомендую также обратить ваше внимание на инструмент B-сплайн. Данный инструмент очень удобен и рационален в построении сплайнов, имеющих плавную форму

    Видео - построение кривой B сплайном CorelDRAW X8:
    построение кривой B сплайном CorelDRAW X8

    Как можно наблюдать из видео, построение B-сплайном в некоторых случаях превосходит по скорости построение инструментом "Кривая через три точки". Обратите внимание, что инструмент " Форма" при работе с B-сплайном позволяет выставлять два режима управляющей точки: "Освободить управляющую точку" и "Прикрепить управляющую точку". Используя данные режимы управляющей точки, вы сможете создавать как плавный B-сплайн, так и острый угол (прямой сегмент)


    Добавлять и удалять контрольные точки при работе с B-сплайном можно двойным кликом инструмента "Форма ". Также вы всегда можете преобразовать B-сплайн в обычный сплайн и продолжить редактировать его кривизну уже привычными кривыми безье (правая кнопка мыши по B-сплайну, в появившемся меню выбрать "Преобразовать в кривую").

    Рассмотрим еще один инструмент, необходимый нам в работе при построении (переводе из растра) сложных векторов. Дело в том, что в большинстве случаев для создания векторов для управляющих программ, чертежей для станков с ЧПУ нам не обойтись без построения ровных отрезков как по вертикали, так и по горизонтали, либо отрезков под определенным углом. Также нам часто придется строить ровные дуги. Итак, основной инструмент, который мы будем использовать для решения вышеперечисленных задач - это инструмент "Ломаная линия". В применении данного инструмента нет ничего сложного, но нужно знать, что данный инструмент используется в сочетании с горячими клавишами. Рассмотрим горячие клавиши инструмента. "Ломаная линия" + Ctrl - это построение ломаной линии с приращением (привязкой), равной по умолчанию 15 градусов (удобно строить точно вертикальные и горизонтальные линии. "Ломаная линия" + Alt - активирует режим построения дуги, не выходя из инструмента "Ломаная линия"

    Видео - ломаная линия , дуга CorelDRAW X8:
    ломаная линия , дуга CorelDRAW X8

    Примечание. При использовании инструмента "Ломаная линия" для более точного и удобного построения, нужно включить инструменты динамических и шаговых привязок

    Примечание 2. Также хотелось бы добавить, что вы всегда сможете автоматически снять фаску, закруглить и сделать выемку, используя вершину, образованную двумя ломаными линиями (диаметр, длина фаски будут точно соответствовать заданным вами параметрам). Для этого вам необходимо использовать прикрепленное окно "Скругление, выемка, фаска"

    Итак, мы рассмотрели основные инструменты, которые помогут вам в быстром переводе растровой картинки в векторный рисунок (чертеж) для последующего создания по данным векторам управляющей программы для фрезерных станков с ЧПУ. Надеюсь, урок вам был полезен и вы узнали для себя что-то новое.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-04-06

    Инструмент "Координаты объекта" в CorelDRAW


    Инструмент "Координаты объекта" в CorelDRAW


    Тема урока - инструмент "Координаты объекта" в CorelDRAW. Данный инструмент используется для точного черчения и точного изменения уже готовых объектов. При помощи данного инструмента возможно точное построение прямоугольников, кругов, эллипсов, многоугольников. И самое главное, вы сможете точно и быстро строить линии нужной вам длины и с нужным углом наклона (длина линий и углы вводятся с клавиатуры) и от нужной базы, которую возможно указать вручную. Помимо вышеперечисленного, данный инструмент поможет вам точно перемещать вершины уже построенных объектов (инструмент многоточечная линия). Также при помощи данного инструмента вы без труда сможете быстро разделить окружность на равные части. Обобщая вышесказанное, можно смело утверждать, что данный инструмент крайне необходим для точного построения в CorelDRAW чертежей и векторов для фрезерных станков с ЧПУ (числовым программным управлением).
    Получить доступ к инструменту "Координаты объекта" можно выбрав сверху в текстовом меню "Окно"-"Окна настройки"- "Координаты объекта".

    Запустив данное окно мы получаем доступ к пяти разным инструментам точного черчения :

    Рисование прямоугольников и квадратов
    Рисование эллипсов и кругов
    Рисование многоугольников
    Рисование двухточечной линии
    Рисование многоточечной линии
    Рассмотрим все инструменты подробнее.
    Рисование прямоугольников и квадратов. Окно данного инструмента визуально разбито на две области: размер объекта и ограничивающий прямоугольник.
    В размере объекта мы можем указывать базу, от которой будут считаться изменения выбранного объекта либо построение нового, также базовая точка учитывается при вращении объекта


    Далее содержатся числовые поля, в которые, вводя числовые данные, мы можем перемещать объект по X и У (данные числовые поля поддерживают простые арифметические операторы ("+" "-" "*" "/" "()" и др.),


    Далее содержатся числовые поля, задающие размеры, через которые можно задавать размеры прямоугольника .
    Далее содержится числовое поле угла поворота объекта (вращение объекта будет осуществляется согласно базовой точки, выставленной ранее)


    Вторая часть окна "Рисование прямоугольников и квадратов" содержит числовые поля инструмента "Ограничивающий прямоугольник". Здесь мы можем менять размеры ограничивающего объекта, в который вписан наш объект


    Также обращаю ваше внимание, что справа напротив большинства числовых полей содержится кнопка интерактивного задания точки (при помощи мышки).
    Более наглядную работу с инструментом "Рисование прямоугольников и квадратов"

    Видео - Инструмент точного черчения " Рисование прямоугольников и квадратов" в CorelDRAW Х7:

    Инструмент точного черчения  Рисование прямоугольников и квадратов  в  CorelDRAW Х7

    Рисование эллипсов и кругов и рисование многоугольников имеют интуитивно понятные параметры. Данными инструментами мы воспользуемся чуть позже в ходе выполнения практической работы "Черчение части колонны капители вида сверху". Единственное, на что бы хотелось сделать акцент - это то, что при помощи данных инструментов без труда можно разделить окружность на нужное количество равных частей

    Видео - Деление окружности на равные части в CorelDRAW:

    Инструмент в  Многоточечная линия. в CorelDRAW Х7

    Как мы наблюдаем из видео, инструмент "Рисование двухточечной линии" очень хорошее дополнение классической ломаной линии, когда дело доходит до точного параметрического черчения.
    Далее на рассмотрении у нас остался инструмент "Многоточечная линия". При помощи данного инструмента удобно изменять координаты точек объекта, построенного сложной многоузловой линией. При выделении объекта и переходе к "Многоточечная линия", мы увидим все координаты узлов выделенного объекта. Далее данные координаты мы можем изменять, тем самым изменяя точно форму векторного объекта. Рассмотрим данный инструмент на конкретном примере. У нас имеется вектор филенки высотой 500 мм. Нам необходимо уменьшить высоту филенки до 400 мм, не искажая пропорции филенки

    В завершение изучения прикрепленного окна "Координаты объекта", выполним более сложное построение "Черчение части колонны капители вида сверху". Вектор чертежа в дальнейшем будет использоваться для создания управляющей программы для фрезерного станка с ЧПУ.


    Последовательность построения будет следующей.
    Выберем в окне "Координаты объекта" инструмент "Рисование многоугольников".
    Зададим диаметр многоугольника 140,71 мм.
    Зададим количество углов - 8.
    Укажем поворот многоугольника на 202,5 градуса.
    Построим окружность, используя инструмент "Рисование эллипсов и кругов".
    Зададим диаметр окружности - 50 мм.
    Построим автоматически квадрат, описывающий окружность. Для этого воспользуемся инструментом "Рисование прямоугольников и квадратов".
    Построим головки саморезов, используя инструмент "Рисование эллипсов и кругов", и через ввод в соответствующие числовое поле "+ 42 мм", сместим автоматически получившиеся окружности на нужное удаление от центра.
    Далее используя инструмент "Контур" и "Свободная форма", дочертим часть капители колонны вида сверху.

    Подведем итог. Инструмент "Координаты объекта" в CorelDRAW незаменим в точном параметрическом черчении векторов для фрезерных станков с ЧПУ и позволяет решать достаточно быстро определенные графические задачи.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-04-07

    Фрезеровка 2D картин на ЧПУ


    Фрезеровка 2D картин на ЧПУ

    Тема данного урока - это фрезеровка 2D картин на ЧПУ. Возможно вам попадались фотографии следующих работ см. Рис. 1. И вас заинтересовала технология создания таких картин. Тем более, что работы, выполненные в таком стиле, очень легко могут украсить современный интерьер.


    И так начнем. Технический процесс создания 2D картин можно разделить на несколько этапов.

    1. Поиск либо создание нужной фотографии.


    Сразу хотелось бы заметить, что исходные фотографии должны быть очень хорошего качества, желательно сделанные в студийных условиях. Также фотографии должны быть графичными, не содержать большое количество мелких элементов. Старайтесь избегать фотографий с чисто белым или черным фоном.
    Пример фотографий:


    2. Подготовка фотографии для фрезеровки на станке ЧПУ в программе Adobe Photoshop CS6.

    Последовательность действий будет следующая. Откройте фотографии в программе Adobe Photoshop. Далее разблокируйте фоновое изображение (двойной клик в редакторе слоев по иконке "Фон".

    Далее откадрируйте изображение при необходимости. Далее если у вас изображение не черно-белое преобразуйте его ("Изображение" - "Коррекция"- "Черно-белое")

    Настройки инструмента на ваше усмотрение. Перемещая ползунки настроек инструмента, постарайтесь, в зависимости от фотографии, либо высветлить центральное изображение, либо затемнить его. Переместив ползунок, отвечающий за зеленые цвета, можно немного осветлить яблоки.

    Следующий шаг - это инверсия изображения. Для этого выполните следующие действия: "Изображение" - "Коррекция" - "Инверсия".

    Далее разобьем наше изображение на окружности. Для этого выполните следующие действия: "Фильтр" - "Оформление" - "Цветные полутона..." .

    Настройки фильтра смотрите на следующем фото. Примечание. Максимальный радиус будет зависеть от разрешения вашей фотографии. Чем больше данный параметр, тем менее детальное получится конечное изображение, тем самым меньше времени понадобится на фрезеровку картины на станке с чпу. Также фильтр "Цветные полутона..." можно применить два раза подряд с одними и теми же настройками. Тем самым вы разобьете изображение на более разомкнутые окружности.

    Всё, изображение подготовлено. Единственное, если вы хотите увидеть то, что у вас получится после обработки на ЧПУ, вы можете повторно применить инструмент "Инверсия".

    Сохраним изображение в формате TIFF (без повторного применения инструмента "Инверсия").

    3. Импорт изображения в программу ArtCAM 2011 (64-bit).Создание векторов и управляющей программы.

    Откройте ArtCAM 2011. Создайте новую модель . Размер модели укажите в пикселях. Размер по длине и ширине должен соответствовать размеру фотографии

    Далее справа в окне "Проект" выберите текущий растровый слой. Далее нажмите иконку "Импортировать изображение "

    Далее создадим на основе растра вектор. Для этого выполните следующие действия. Откройте окно "Помощник" (правая кнопка мыши по панели инструментов)

    Далее в появившемся окне помощника выберите инструмент "Растр в вектор" .

    Далее уменьшите количество цветов до 2. Увеличите плавность до 1000. Далее нажмите кнопку "Создать векторы". После данных манипуляций ArtCAM 2011 автоматически создаст вектора. Внимание! Качество полученных векторов окружностей напрямую зависит от разрешения изображения и модели. Чем выше разрешения, тем более качественные вектора вы получите. У меня получилось следующее.


    Полученные вектора вы можете масштабировать до нужных вам размеров либо экспортировать в формат Adobe Illustrator ("Векторы"-"Экспорт").

    Осталось создать управляющую программу. Для этого выделите все вектора. Далее выберите сверху в текстовом меню "Траектории" - "Новая 2D траектория" - "Выборка".

    Диаметр фрезы зависит от диаметров ваших окружностей. Возможно использование нескольких фрез разного диаметра. В данном случае я использовал фрезы диаметром 3 и 1 мм. Глубина фрезерования зависит от толщины слоя темного лака либо краски, или от толщины шпона.

    4. Заготовка для фрезеровки.

    Материал для заготовки лучше использовать светлый. Если это массив, хорошо подойдет клен, береза. Заготовку следует покрывать темным лаком или краской с невысокой проникающей способностью. Если вы используете темный шпон, то во избежание сколов на шпонированную заготовку со стороны фрезеровки рекомендую наклеить бумагу. После фрезеровки бумагу нужно будет сошлифовать.

    При фрезеровке фанеры нужно учитывать то, что цвет разных слоев шпона может быть неодинаков, а также если вы попадете на клеевой шов - это значительно может испортить внешний вид изделия.

    Примечание. Если вы хотите применять лазерный станок для выжигания данных картин, то вам необходимо настроить мощность лазерного станка таким образом, чтобы он выжигал только слой лака или краски, тем самым оставляя только белый фон.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-04-08

    Прорезная резьба на станках с ЧПУ


    Прорезная резьба на станках с ЧПУ



    В данном уроке мы подробно рассмотрим выполнение прорезной плоскорельефной резьбы с эффектом объема на станках с ЧПУ.


    Данная техника прорезной резьбы на мой взгляд достаточно интересна, резьба выполненная в данной технике достаточно интересно смотреться. Данная техника подразумевает следующие моменты. Сначала резьба по контуру проходиться 60 градусным гравером (метод гравировки с использованием функции 3D подрезки уголков). Далее фон резьбы выбирается насквозь (метод гравировки с необходимым припуском подходящими по диаметру концевыми фрезами для чпу). И так, давайте на практическом примере рассмотрим выше сказанное и выполним следующее практическое упражнение



    Немного слов о рисунке. В конкретном примере рисунок создавался карандашом от руки, далее сканировался. Следует отметить, что рисунок создавался специально под прорезную резьбу, поэтому он достаточно ажурен и имеет большие прорезные фоны между элементами плетения. Большие пустые расстояния между элементами плетения придадут прорезной резьбе легкость



    Рассмотрим технологию создания векторов по рисунку в программе CorelDRAW X7.
    Отмечу лишь следующие моменты построения векторного рисунка. Так как рисунок качественный то прорезные фоны я предлагаю строить инструментом «Кривая через 3 точки» (при использовании этого инструмента не забывайте включать привязки)




    А для создания средних линий я предлагаю использовать инструмент «Контур». Для этого сначала создайте одиночную среднюю линию



    Далее примените ко всем одиночным средним линиям инструмент «Контур» с необходимыми параметрами. Ширина получившейся средней линии должна равняться 1/3 всей ширины полоски резьбы.



    Чтобы избавиться от центральной средней линии, нажмите правой кнопкой мыши по контуру и выберите пункт меню «Разъединить контурная группа»



    Также не забудьте подрезать (около 1 мм) кончики средних линии на пересечениях (это необходимо для того, что бы фреза чпу не забегала на пересечения)



    Помните что все вектора (кроме подрезок на пересечениях) должны быть замкнутыми. Проверьте это заливая вектора любым цветом. Если не получается залить цветом. То объедините группу векторов входящих в элемент. Далее используя инструмент «Форма» F10 объедините разомкнутые узлы.




    Импортируем векторный файл в программу ArtCAM Pro 9. Далее создайте новые слои и распределите вектора по слоям согласно логике (фоны, средние линии, подрезки и пр.) Проверьте группы векторов на ошибки (для этого необходимо выделить вектора, далее сверху в текстовом меню выбрать «Вектор» - «Диагностика векторов»)

    Далее выделите вектора относящееся к фонам и примените к ним инструмент гравировка с финишным проходом по глубине всех инструментов 6 мм. Используемые фрезы концевая плоская диаметром 3мм и диметром 1 мм , гравировальная V60 градусов.



    Создадим прорезные фоны. Образуйте новый слой, например под именем «фоны 2» . Сделайте копию векторов фонов и переместите их на только что созданный слой. Примените к векторам уже знакомый нам инструмент гравировка, но в настройках обязательно укажите начальный проход 6 мм и финишный 12 мм. И обязательно укажите припуск в данном случае 2.5 мм. Почему так важны данные параметры? Ответим на эти вопросы. Начальный проход 6 мм - так как до шести миллиметров материал был убран ранее (предыдущей гравировкой). Припуск 2.5 мм для того чтобы не срезать фаску ранее образованную гравировкой V60.



    Хочу обратить ваше внимание на то, что не все фоны можно прорезать насквозь, получается, так что в некоторых местах они малы и фреза может оставить просто круглое отверстие по своему диаметру



    По этому если фоны слишком малы просто исключите их из второй гравировки в общей массе прорезанных фонов это останется практически незаметно.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-04-12

    Разработка и реализация проекта модернизации, а также ремонт станка с ЧПУ.


     

    Разработка и реализация проекта модернизации, а также ремонт станка с ЧПУ.


    Проект и модернизация станков с ЧПУ отечественного производства включает в себя:

    • Определение необходимости и возможности ремонта направляющих, винтовых пар и доработки шпиндельного узла под высокоскоростной главный привод. Возможность ремонта устанавливается на основании контроля износа (повреждения) силовых элементов, направляющих и ходовых пар методами неразрушающего контроля. Определяется смета ремонта.

    • Утверждается план ремонта или модернизации (согласованные технические характеристики, контрольные сроки выполнения и ответственные исполнители).

    • Определяется номенклатура покупных изделий:

    - Механической составляющей станка — двигатели приводов, узлы, механизмы, агрегаты, переходные фланцы и пр.
    - Электронной и электрической составляющей станка — стойка ЧПУ, угловые и линейные датчики положения, конечные выключатели и провода.

    • Выполнение работ по модернизации (сборка узлов и агрегатов, подключение стойки ЧПУ и загрузка ПО).

    • Тестирование работоспособности станка в течение 24 часов (по определенному циклу без нагрузок), проверка и настройка приводов на точность позиционирования.

    • Изготовление тестовой детали с контролем повторяемости размеров в пределах партии деталей.



    Комплекс восстановительных работ по стандартной технологии капитального ремонта:

    • Полная разборка станка
    • Мойка и очистка станка от грязи и стружки
    • Ревизия всех узлов и деталей
    • Ремонт, замена изношенных узлов и деталей
    • Шлифовка направляющих
    • Подгонка шабровкой по пятну контакта сопряженных поверхностей
    • Разработка схемы электроавтоматики
    • Замена электроавтоматики, электрокабелей, датчиков, металлорукавов, кабель-каналов и т.д.
    Замена существующих осевых двигателей на сервомоторы.
    • Модернизация станка по механической части включает в себя: замена шпиндельного двигателя постоянного тока на асинхронный, замена гидростанции смазки каретки и суппорта на автоматическую станцию смазки, изменение системы подачи СОЖ в зону резания,замена двигателей осей Z и X на сервомоторы.
    При этом из кинематической схемы демонтируются редукторы подач. Инсталлируются переходные муфты, соединяющие сервомоторы "напрямую" с шарико-винтовыми парами, что в свою очередь исключает необходимость регулирования люфтов между шестернями редукторов.
    • Испытание станка на холостом ходу и под нагрузкой, изготовление тестовой детали. Улучшение эргономики и внешнего вида станка, компактность.
    • Демонтаж одного шкафа управления

    Т.к. современная элементная база станка и встроенная в ЧПУ логическая электро-автоматика управления станком, позволяет разместить всю пуско-регулирующую аппаратуру в два шкафа управления, в отличии от 3 шкафов.

    Это позволило уменьшить габариты станка, уменьшить вес, улучшить внешний вид станка.

    В результате получаем модернизированный станок. Такое оборудование соответствует современным требованиям и, конечно, готово успешно выполнять основные производственные задачи.

    Ремонт станков с ЧПУ

    Типы работ по ремонту станков разделяются на работы связанные:
    • Работы с геометрией направляющих, приводов агрегатов формообразующих движений и главного привода;
    • Работы с электрической частью станка (замена разводки, конечных датчиков и т.п.);
    • Работы со стойкой ЧПУ без замены ПО системы или самой системы управления (блочная замена плат, контроллеров и коммутационной разводки);

    Ремонт станков с ЧПУ начинается с дефектной ведомости. На основании ведомости определяется перечень работ и составляется смета.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-04-13

    ПЕЧАТЬ МОДЕЛЕЙ НА 3D ПРИНТЕРЕ


    ПЕЧАТЬ МОДЕЛЕЙ НА 3D ПРИНТЕРЕ


    Современный мир диктует свои условия. Вот уже и в нашей стране набирает популярность 3D печать. И это не просто дань моде, а реальная необходимость быть на шаг впереди перед конкурентами. И в этой небольшой статье мы хотим рассказать об основных возможностях, которые дает 3D принтер, сферах где применима 3D печать, ее ограничениях и конечно о стоимости на данный вид услуг. Начнем с того, для чего в принципе нужна 3D печать и кому она необходима.



    Производство


    Мы постоянно сталкиваемся с ситуациями, когда нужно изготовить сложное единичное изделие. Да такое, что для его изготовления необходимо и файлы подготовить и кондуктор разработать, да в добавок в нем могут быть отверстия под сложным углом. В итоге если посчитать все затраты на эту деталь, стоимость формируется очень и очень приличная если ориентироваться на классическую фрезеровку на стенке. Другой пример: когда планируется запуск большой партии заготовок на фрезерном станке, а вопросы по внешнему виду или геометрии не утверждены окончательно. Тогда печатается первая пилотная заготовка на 3D принтере. Через несколько часов заказчик может увидеть свою деталь в живую и принять решение: либо запускать всю партию в работу, либо вносить дальнейшие коррективы в модель.



    Архитектура и дизайн

    Ни для кого не секрет насколько облегчают задачи современным архитекторам и дизайнерам специализированные программы, такие как 3D Max, Solid works, ArhiCad и другие. Когда на компьютере можно спроектировать любое строение будь-то производственное здание, частный дом или стела. Но модель на компьютере - это одно, а уменьшенная копия у вас в руках - это совсем другое дело. Как не крути, а в сложных архитектурных решениях часто встречаются нюансы, которые не видишь на экране монитора. Поэтому 3D принтер для профессионального архитектора - это замечательный помощник в работе, который помогает выявить все детали проекта. Еще принтер очень выручает в работе над частными проектами домов. За частую заказчики не имеют пространственного виденья своего будущего дома, а так он может увидеть все, включая самые мелкие элементы своего будущего жилища.



    Ремонт механизмов
    Бывают ситуации когда нужно изготовить какую-либо деталь: шестеренку, коннектор, ротор, узел и т.д. для ремонта инструмента, механизма в автомобилие, либо станка, а теперь создав файл, любая деталька легко печатается на 3D принтере. Правда это актуально при условии, что деталь можно изготовить из пластика и она не будет эксплуатироваться в агрессивной среде. Тут еще важен вопрос заполнения детали. Чем менее деталь пустотелая, тем она соответственно крепче.



    Декоративное моделирование арт объектов


    Уже не одно десятилетие люди испытывают особую любовь к миниатюрным композициям. Вы наверное не раз подходили в торговых центрах к миниатюрным моделям продаваемых домов и кварталов, расположенных под стеклянными колпаками. Либо обращали внимание в западных фильмах, когда в кабинете у главы корпорации стоит миниатюрная модель его строительного шедевра. Короче примеров очень и очень много, эта тенденция миниатюрного моделирования зданий была популярна и в эру советского проектирования. Такие модели всегда притягивали, да и будут притягивать внимание зрителей и особую любовь своих владельцев. Только как правило никто не задумывается над тем, какая это кропотливая и сложная работа. Когда тебе нужно огромный объект пропорционально уменьшить в десятки, сотни, а порой и в тысячи раз, не упустив никакой мелочи и сохранив максимальную реалистичность. Специалисты готовые творить такие макеты ценились всегда. Но сейчас в эру цифровых технологий, дизайнеру достаточно создать макет на компьютере и распечатать на 3D принтере. При этом потратив значительно меньше времени и сократив стоимость работы в разы.



    Дипломные и курсовые работы

    С появлением цифровых технологий студенты технических и художественных ВУЗОВ вздохнули с облегчением. Ведь теперь при написании курсовых и дипломных работ им не нужно выдумывать как реализовать свой проект в материале, применяя спички, проволочки, краски и бумажки. Им приходится развивать свои знания компьютерных технологий, для возможности воссоздания своего проекта на компьютере. А дальше дело техники: все основные детали задуманной композиции распечатываются на 3D принтере, а после компонуются для последующей сдачи преподавателю. Нельзя сказать, что все за студента сделали машины, он просто включил свой мозг по-другом, не так как его отец и дед.



    Хобби и коллекции

    В детстве мы испытываем особую любовь к различного рода солдатикам и машинкам. Думаю многие вспомнят свои детские коллекции викингов, ковбоев или машинок с открывающимися дверями. Все это элементы особой индустрии, формирующей человеческое мировоззрение и его путь в жизни. Большинство людей это перерастают, меняют своих солдатиков на другие игрушки или попросту выбрасывают, а некоторые становятся коллекционерами. И с годами только увеличивают парк своих коллекционных автомобилей и солдатиков. Но здесь как и в филателии и нумизматике работает принцип "чем меньше количество, тем дороже цена". А сейчас все эти грани стираются. Вам необходим какой-то особый солдатик - мы создаем файл, печатаем его на 3D принтере, нужна модель автомобиля 1954 года выпуска, аналогичный алгоритм: создали файл, напечатали. Вы придумали, что-то чего нет ни у кого, пожалуйста: создаем файл, печатаем. Возможно коллекционная ценность такого предмета будет незначительна, но зато вы имеете возможность обладания, тем о чем мечтаете.



    Так ли универсален 3D принтер?

    Разумеется нет. Не все можно сделать с помощью 3Д печати. Первый и основной минус- скорость. Классно печатать единичные, сложные изделия, но делать партию одинаковых деталей очень долго и дорого. Для этого лучше использовать фрезер или лазер с чпу.

    Второе - материал. Далеко не всегда для долгой эксплуатации подходят детали напечатанные из PLA или ABS. Разумеется металл и высокопрочные пластики они не заменят.

    Третье - размер поля печати. Этот параметр значительно ограничивает сферу применения 3D принтера (мы не берем в учет оборудование, которое печатает дома из бетона).


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-04-17

    ЛАЗЕРНАЯ ПОРЕЗКА И ГРАВИРОВКА


    ЛАЗЕРНАЯ ПОРЕЗКА И ГРАВИРОВКА


    Обработка материалов всегда была той отраслью человеческой деятельности, в которой весьма наглядно ощущалось соревнование творческой натуры человека с вызовом, что порождает расширяющийся спрос. Появление новых материалов, повышение требований к точности и скорости обработки не могли оставить специалистов в стороне от такого важного изобретения человечества как лазер с чпу.




    Кратко о лазере

    Лазер представляет собой устройство, создающее пучок интенсивного высокосфокусированного луча за счет процессов вынужденного (индуцированного) излучения. В качестве рабочей среды лазера используются газы, твердые и жидкие вещества, а также плазма. Опустив все ненужные подробности, можно отметить, что интенсивность этого луча такова, что он является уникальным инструментом для обработки широкого спектра материалов.

    Если поначалу лазер служил в основном для порезки металлов, то в настоящее время возможность регулировки мощности луча привела к тому, что с его помощью можно осуществлять обработку поверхности различных материалов. 



    Область применения

    Лазером преимущественно обрабатывают следующие материалы:
    • акрил толщиной до 15 мм
    • картон
    • фанера
    • дерево
    • бумага
    • кожа



    Активное расширение применения лазера для обработки материалов, по сравнению с традиционной фрезерной обработкой, вызвано его следующими неоспоримыми преимуществами:
    • широкий спектр обрабатываемых материалов;
    • высокая точность и скорость обработки, абсолютная аутентичность изделий при массовом производстве;
    • полное отсутствие механического воздействия на обрабатываемый материал и минимальный локальный характер теплового воздействия;
    • гладкие и прозрачные (например, у акрила) края реза, не требующие дополнительной механической обработки;
    • выполнение любых внутренних углов реза, вплоть до абсолютно прямого; такого результата невозможно добиться когда применяется фрезерная обработка с чпу, поскольку физический размер фрезы определяет установленную округлость этой операции;
    • высокоточное изготовление очень мелких и острых деталей;
    • проведение гравировочных работ на различных материалах даже в труднодоступных местах;
    экономия материалов с возможностью использовать самые не ликвидные остатки.



    Технологические ограничения

    Но, к сожалению, никакая технология не является идеальной, поэтому существуют некоторые ограничения в использовании лазерного оборудования. Ни в коем случае не допускается лазерная обработка ПВХ. Это вызывает появление фосгена – высокотоксичного газа, который может вызывать отравление и аллергические реакции организма.

    Также стоит учитывать, что при изготовлении букв из акрила с помощью лазера на их краях возникает внутренне напряжение, которое при взаимодействии с растворителем на заготовке может привести к возникновению микротрещин. Это приводит к необходимости дальнейшего прогрева этих заготовок в специальной термической печи (камере). К слову, традиционная фрезерная обработка с этим справляется на ура, не требуя дополнительных операций.

    Лазерная гравировка: нанесение символов и рисунков

    Декорирование, улучшение внешнего вида изделий с помощью нанесения рисунков и узоров известно испокон веков – резьба, наклейка драгоценных камней, покрытие цветом использовались еще далекими нашими предками. С каждым годом тенденции, технологии декорирования меняются и совершенствуются, сегодня роль главной скрипки выполняет лазерная гравировка. Данный вариант обработки изделий может преобразить любой предмет из пластика, дерева, металла или композита, нанеся на поверхность изображение любой сложности и размера.

    По сути, лазер – это тонкий луч света, сфокусированный в одну точку, имеющий высочайшую температуру. Создается он путем поджигания газа и направления его в определенную точку через сопло гравировочного станка с чпу. Путем регулирования температуры и подачи лазерного луча можно как прожигать металл (специализированное оборудование) или другие материалы с ювелирной точностью, так и наносить на поверхности изделий гравировку.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-04-19

    Изготовление мебельного фасада на чпу станке с имитацией резьбы по дереву


    Изготовление мебельного фасада на чпу станке с имитацией резьбы по дереву


    В современном мире, фасады кухонной и другой мебели преимущественно изготавливаются из современных материалов. Однако типовые варианты, не всегда отвечают индивидуальному стилю. С использованием ЧПУ станков можно легко изготовить резные фасады в своём, неповторимом стиле. Использование станков с ЧПУ прекрасное решение для имитации резьбы по дереву.

    Применение станков ЧПУ с фасонными и V-образными фрезами по дереву позволит изготовить резные элементы фасадов, филёнки, вензеля, балясины, а так же рамки для картин и прочие предметы интерьера.

    В ArtCAM можно изготовить дизайн изделия используя различные стратегии обработки. Имитация резьбы по дереву наиболее быстро выполняется с использованием стратегии обработки -"Гравировка по средней линии". А выполнив визуализацию дизайна, можно получить точное 3D-представление готового изделия.

    Ниже приведён пример разработки управляющей программы в ArtCAM для изготовления фасада с имитацией резьбы по дереву с использованием стратегии обработки
    "Гравировка по средней линии".

    В качестве основы использовался мебельный щит габаритами 800х300х20мм.

    Запускаем ArtCam и создаём новую модель: Файл -> Новый -> Модель…
    В открывшимся окне, рисунок 1, вводим габариты мебельного щита.



    Вторым этапом создаём контур псевдофиленки с использованием фасонной фрезы (если Вас устраивает чистый фасад без филёнки, то этот этап можно пропустить).
    На панели «Редактирование векторов» выбираем пиктограмму «Создать прямоугольник»



    В открывшемся окне, вводим параметры необходимых контуров филёнки (сначала внешнего, далее повторной операцией -внутреннего).



    Габариты и взаимное расположение построенных векторов следует выбирать с учётом размеров используемой фрезы.
    Для построенных векторов создаём управляющую программу обработки с использованием стратегии «Обработка вдоль Векторов». Для этого выбираем вкладку «УП»-> «Обработка вдоль Векторов»



    В этом случае фреза будет двигаться вдоль выбранного вектора, центр инструмента будет перемещаться по выбранному вектору.
    Выделяем необходимый вектор и задаём параметры.
    В качестве инструмента устанавливаем используемую профильную фрезу, если в базе инструмента , необходимой нет, то создаём новую или редактируем одну из существующих фрез.



    Выделяем второй вектор и создаём управляющую программу для второго вектора.
    Сохраняем полученные управляющие программы в необходимой нам последовательности исполнения программ.



    Ниже на фотографии представлен результат выполнения полученной управляющей программы для станка с ЧПУ.



    Далее создаём в ArtCam или импортируем вектора для обработки центральной части фасада (данном случае импортируем)



    Производим компоновку импортированных векторов с ранее созданными.



    Выделяем ранее импортированные вектора и создаём управляющую программу обработки с использованием стратегии «Гравировка по средней линии». Для этого выбираем вкладку «УП»-> «Гравировка по средней линии»



    В этом случае центр инструмента будет двигаться вдоль средней линии шаблона, а глубина резания зависит от ширины шаблона.
    Задаём необходимые параметры.



    В качестве инструмента устанавливаем V-образную фрезу диаметром 22мм и углом 90°.
    Сохраняем управляющую программу.



    Производим имитацию управляющей программы «Гравировка по средней линии» Для этого выбираем меню «УП»-> «Имитация УП».



    Для получения полного представления о внешнем 3D-виде изделия выбираем меню «УП»-> «Имитация всех УП».



    Запускаем полученную управляющую программу на исполнение.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-04-20

    Изготовление стола с использованием станка ЧПУ


    Изготовление стола с использованием станка ЧПУ



    ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЧПУ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ МЕБЕЛИ.

    Самостоятельное изготовление мебели, и изготовление мебели по индивидуальным заказам со временем, становится все более популярным. Для этого существуют несколько причин:

    • Первая, когда нужна мебель определенного вида и размера и функциональности, а купить именно такую невозможно, остаётся мебель по индивидуальному заказу или изготовление мебели самостоятельно.

     

    • Вторая, оптимизация размеров мебели, это по прежнему актуально для всего СНГ. Мы вынуждены бороться буквально за каждый квадратный метр в жилом помещении.

    Поэтому самостоятельное изготовление мебели, изготовление мебели под заказ, а так-же декорирование мебели открывают большие возможности, для создания комфортной обстановки в жилище.

    Изготовление мебели вручную процесс увлекательный, интересный и долгий. Здесь большое подспорье в скорости работы, качестве изготовления, и улучшении внешнего вида изделия как владельцу мебельного цеха, так и домашнему мастеру, изготавливающему мебель, себе или на заказ может оказать использование станка ЧПУ.

    Фрезерно-гравировальные станки ЧПУ позволяют производить прямолинейный и криволинейный раскрой ДСП, фанеры, ДВП, МДФ в том числе ламинированных, фрезерование фигурных вырезов, декоративные элементы для украшения мебели, резные фасады и многое другое.

    В данной статье приведён пример изготовления оригинального стола, который может одновременно выполнять три функции: журнального столика, стола для компьютера и парты для школьника младших классов.

    Сам процесс самостоятельного изготовления мебели можно разделить на несколько этапов.Выделим основные:

    • Проектирование- не пожалейте времени и подробно продумайте необходимую Вам функциональность и нюансы использования, только после этого приступайте к созданию чертежей (эскизов) и управляющих программ (УП) для станка ЧПУ.

     

    • Выбор материала для изготовления мебели. В данном случае в качестве материала выбрана фанера двух типов толщиной 18 и 12мм. Данный материал легко и быстро обрабатывается гравировально-фрезерным станком ЧПУ. Использование гравировально-фрезерного станка ЧПУ позволяет применить в данной конструкции систему шип-паз. Это упрощает сборку конструкции, улучшает внешний вид изделия, и повышает его эксплуатационные характеристики, в нашем случае прочность.

     

    • Подготовка управляющих программ(УП) для станка ЧПУ, раскрой материала на станке.

     

    • Сборка и окраска изделия.


    Итак приступим.

    Проанализировав конструкцию будущего стола: форму, желаемые размеры , количество полок и расстояние между ними (что зависит от того что собираемся туда установить), далее создаём чертежи деталей. В результате стол состоит из 9 деталей, рисунок 1.

    Рисунок 1.


    Детали 1, 2, 3 и 4 выполнены из фанеры толщиной 18мм, детали 5..9 из фанеры толщиной 12мм. Использование гравировально-фрезерного станка ЧПУ позволяет производить фигурный раскрой материала при производстве мебели поэтому форма деталей не ограниченна только прямыми линиями.

    На рисунке 2 представлен сборочный чертёж изделия.

    Рисунок 2.


    На основе чертежей деталей при помощи пакета ArtCam создаём управляющую программу для станка ЧПУ. Для каждой из деталей 1..5 программа для станка ЧПУ состоит
    из 3-х этапов с разными стратегиями обработки:

    • Сверление
    • Выборка
    • Обработка по контуру


    Рисунок 3.


    Для детали 9 управляющая программа состоит из двух стратегий: Обработка по контуру и Сверление. Для деталей 6...8 Стратегия только одна -Обработка по контуру.
        После подготовки управляющих программ при помощи станка ЧПУ производим раскрой фанеры. В работе использовалась двухзаходная фреза диаметром 3 мм.

    На рисунках 4 и 5 представлены детали полученные в результате обработки фанеры на гравировально -фрезерном станке ЧПУ.

    Рисунок 4.


    Рисунок 5


    Если в качестве материала использовалась не шлифованная фанера — производим шлифовку.
    Дополнительная обработка торцов деталей не требуется.
    Сборка изделия представлена на рисунках 6 и 7.

    Рисунок 6


    Рисунок 7.


    Вскрываем стол лаком и производство закончено!


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-04-21

    Покупаем хороший филамент



    Филамент, можно сказать, это стройматериал, с помощью которого вы можете создавать свои 3d модели для чпу на своем 3d чпу. Тема нашей статьи - пластиковые филаменты. Мы попытаемся кратко изложить для вас информацию о достоинствах модели филамента 1,75 мм, и об алгоритме проверочных действиях при его покупке.

     

    Схема устройства экструдера


    В нашем небольшом исследования будет всего два объекта. А именно пластики PLA и ABS

    Как PLA, так и ABS пластики – первоклассные образцы современной научной мысли, которые позволят воплотить самые фантастические идеи, которые могут прийти к вам в голову. Для того, чтобы понять, что лучше подходит именно для вас, стоит провести тест-драйв для обоих образцов. Ниже буден дан краткий обзор на их обоих.


    PLA


    ·         PLA -  пластик, в основе которого лежат крахмалы, а именно кукурузный и из сахарного тростника.
    ·         Он является биологически чистым, так как в конце концов может разложиться и сгнить в земле.
    ·         При работе с ним может возникать запах.
    ·         Температура экструзии от 160 до 220 ° C в зависимости от особенностей конкретного вида.
    ·         Особенностью деталей, сделанных из PLA, является их жесткость конструкции по сравнению с деталями из ABS.
    ·         У деталей, полученных из этого пластика глянцевая поверхность.
    ·         PLA гораздо меньше деформируется в процессе печати и гораздо более «липкий», чем ABS.
    ·         PLA деформируется при t около 60 ° С.
    ·         У PLA гораздо выше коэффициент трения, по сравнению с ABS.
    ·         PLA появился не давно на товарном рынке, у него большой потенциал в развитии.

     

    ABS


    ·         ABS - обычный термопластиком (из него делают конструктор LEGO). Его делают из нефти.
    ·         ABS в работе выделяет большое количество ультатонких частиц, что создает неприятный запах. Поэтому хорошая вентиляция в комнате. Запах напоминает «жженный пластик».
    ·         Температура экструзии от 220 до 260 градусов по Цельсию.
    ·         ABS, как материал по сравнению с PLA менее надежен, но более гибок.
    ·         Поверхность деталей из ABS, так же глянцевая, как из PLA, но чуть побольше.
    ·         ABS деформируется  при t около 100 ° C, что выше, чем у PLA.
    ·         У ABS коэффициент трения гораздо ниже, чем PLA.
    ·         ABS давно присутствует на рынке филаментов и стал уже своеобразной классикой.
      

    Плюсы 1,75 мм

     

    ·         Малый вес филамента позволяет действовать мотору экструдера более экономично и эффективно.
    ·         Благодаря этому, филамент быстро нагревается до нужной температуры, что позволяет делать работу за более короткий срок.
    ·         В результате уменьшаются габариты горячего сопла экструдера.
    ·         А это в свою очередь улучшает управление и уменьшает случаи протекания..
    ·         Малые габариты данных устройств позволяют им производить более точную, «хирургическую» работу.
    ·         Итог – меньше затрат, больше результат, идеальное сочетание..
     
    Поговорив о плюсах данной модели филамента, можно поговорить и о том, что нужно знать при покупке. Кое-что известно всем, а о маленьких хитростях, мы вам сейчас и расскажем. Читайте нашу статью, и вы сможете купить самый лучший 3d чпу принтер.


    Значение диаметра пластика

     

    Нестабильный диаметр = нестабильная экструзия

     

    Диаметр принтера филамента используется компьютерной программой 3d чпу принтера  при расчете объема экструзии, плюсом к этому добавляется диаметр сопла экструдера и скорость экструзии. Тем самым учитывается количество потраченного пластика. Непостоянный диаметр филамента будет мешать правильному определению компьютером объем экстрадированного пластика , а это в свою очередь будет мешать правильному определению длины экструзии.

     Допуск на диаметр филамента


    В идеале у финамента должен быть 100 процентный постоянный диаметр, но в связи с возможными неточностями на производстве, допускаются погрешности, например, ± 0,03 мм. Из-за этого у пользователя может возникнуть следующая проблема - отказ экструдера, который перестает поставлять пластик в горячее сопло. Такое возможно, когда нить филамента оказывается тонкой для натяжного механизма, что препятствует их сцеплению.Так же понижение диаметра нити филамента может препятствовать обратному потоку в горячем сопле.

    Может быть все и наоборот, когда диаметра филамента расширяется. Тогда возникнуть могут 3 проблемы: 1)  маломощный экструдер не сможет пропихнуть филамент, 2) большой диаметр не вместится в отверстие горячего сопла, 3) шестеренка экструдера стирает поверхность пластика, из-за чего натяжной механизм не может захватить нить, что приводит к остановке подачи этой самой нити.

    Тонкая нить филамента может потерять контакт с колесиком экструдера


    Можно компенсировать несовершенство диаметра филамента путем использования пружины для создания соответствующего давления на нить. Но не всегда подобный способ решения проблемы доступен, поэтому вышеуказанные проблемы, связанные с несовершенством диаметра, будут возникать часто.

    Сильное увеличение диаметра у филамента плохого качества


    Существует золотой стандарт, погрешности  по диаметру, составляющий не больше 0,05 мм, которым необходимо пользоваться при покупке.  Данный стандарт является общепризнанным и оптимальным для использования. Приобретая новую катушку филамента необходимо измерять ее диаметр с помощью микрометра.

     

    Округлость сечения 


    На округлость сечения филамента оказывается давление со стороны колеса экструдера, но это образом не мешает работе принтера, так как давление распределяется по всей длине катушки.
    Важно помнить, что форма филамента должна быть всегда круглой по всей длине катушки. Так как,  овальная форма  может стать причиной сбоя в работе экструдера так же, как и проблемы с диаметром нити филамента.

     

     Проблемы с диаметром 


    Данные статистики показывают, что определенные типы катушек снижают эффективность материала, намотанного на них. К таки типам можно отнести катушки с маленьким внутренним диаметром (< 100 мм). Причинами этого могут быть следующие факторы - температура пластика при его размещении на заводе,  намотка пластика спустя некоторое время после его изготовления, когда он остыл. Могут возникнуть трудности при разматывании плотно намотанной катушки, поскольку стягивание большинством экстроудерами производится непосредственно с катушки.

    Эта проблема разрешается с помощью возрастания давления экструдера, но чересчур большое давление колесика может деформировать округлость нити филамента – она станет овальной.

    Чтобы не встречаться с такими проблемами мы советуем покупать катушку с внутренним диаметром более 100 мм. У катушки с большим внутренним диаметром есть свои минусы - она требуют много затрат при транспортировке и хранении.  Качество филаментов зависит непосредственно от изготовителя и применяемой им технологии производства. Сейчас же вопрос внутреннего диаметра катушки был разобран только с точки зрения удобства для системы чпу.


    Правильное хранение


    Если вы рассчитываете купить филамент  высокого уровня и верно настроить принтер для получения качества печати профессионального уровня, условия хранения филамента так же имею первостепенное значение. Главной проблемой является то, что он сильно подвержен воздействию влаги, и в итоге, внутри нити филамента появляются маленькие капельки воды. 
    Эти небольшие капельки, нагреваясь в горячем сопле экструдера, начинают кипеть при t около 100 градусов Цельсия и взрываются. Это портит печать, так как из-за этого пластик периодически разбрызгивается. Существует простой способ хранения филамента. Необходимо поместить филамента в контейнер из пластик и поместить все это в  емкость с сухим рисом. Это дешевый и действенный способ, дающий возможность сохранить филамент в целости.

     

    Покупаем филамент 


    Вот список простых советов, который будет актуален для тех, кто решит приобрести 3d чпу принтер.
    ·         Приобретать филамент нужно, если допуск по диаметру соответствует золотому стандарту, то есть 0,05 мм .
    ·         Филамент должен быть круглым по форме в сечении.
    ·         Маленький диаметр катушки это проблемы в будущем.
    ·         Филамент должен соответствующим образом упакован..
    ·         Приобретать филамент только у опытных продавцов, которые могут помочь вам в выборе правильного товара.
     

    Удачи!


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-04-21

    Подготовка файла 3D резки в ArtCAM


    Подготовка файла 3D резки в ArtCAM для станка с чпу



    СОЗДАНИЕ УПРАВЛЯЮЩЕЙ ПРОГРАММЫ ДЛЯ РЕЗКИ 3D РЕЛЬЕФА В ПРОГРАММЕ ARTCAM ЗА 9 ШАГОВ.

    • 1. Запускаем программу ArtCAM, в меню выбираем Файл -> Новый -> Модель…(клавиши быстрого вызова для Ctrl+N) , рисунок 1.




    • 2. В открывшемся окне задаем размер нашей заготовки, в полях «Высота (Y)» и «Ширина (Х)», рисунок 2, и нажимаем «ОК».




    • 3. В меню выбираем Рельефы -> Импорт 3D Модели… для импорта файлов с расширением .*stl или Рельефы -> Импорт… для импорта файлов с расширением .*rlf, рисунок 3.




    Для версии ArtCAM2009



    • 4. Выбираем нужный файл и нажимаем «Открыть», в открывшемся окне «Вставка 3D Модели» , рисунок 4.




    Изменяем масштаб и положение по Х и Y так чтобы Модель оказалась в нужном месте на нашей заготовке, нажимая после изменений кнопку «Применить», положение по Z установить равным «0», затем нажать «Вставить”, рисунок 5.



    Можно аналогично добавить сюда же еще модели, например рамку, рисунок 5а.



    • 5. Переходим на вкладку «Траектории» и выбираем в поле «3D УП» «Обработка рельефа», рисунок 6.




    • 6. В поле «Инструмент выбираем тип фрезы, рисунок 7.




    Если в списке инструмента нет имеющейся у вас фрезы, то редактируем параметры инструмента, нажав кнопку "Редактирование". Изменяем единицы измерения на более удобные к восприятию, изменяем диаметр и угол под параметры имеющегося инструмента(фрезы), меняем значения величины "глубина за проход" , "рабочая подача" и "подача врезания", рисунок 8.



    Если имеющаяся у вас под рукой фреза есть в списке инструмента, тогда достаточно проконтролировать и при необходимости изменить только величины "рабочая подача" и "подача врезания" Величина рабочая подача не должна превышать значения 1000мм/мин для станков серии Моделист из фанеры и не более 2000/мм мин для станков из металла. Подача врезания должна быть меньше рабочей подачи на 50%.

    Эта операция нужна один раз, в дальнейшем можно использовать этот инструмент с уже сохраненными параметрами скорости подачи и глубины за проход.

    При использовании другого нового инструмента, не забываем отслеживать и при необходимости менять эти параметры!

    Сохраняем настройки нажатием кнопки "ОК" и подтверждаем выбор инструмента, нажатием кнопки «выбор».

    • 7 В поле «Материал» задаем толщину модели, в нашем примере это 5мм, положение модели в заготовке и ноль по Z, устанавливая смещение вверх, рисунок 9.




    В поле «Имя» Задаем имя траектории и нажимаем кнопку «Сейчас», рисунок 10



    • 8. Проверяем результат, для чего выбираем Меню-> УП -> Визуализация УП, рисунок 11.




    • 9 Выбираем Меню-> УП -> Сохранить УП как…, нажимаем стрелку переноса вычисленных УП в сохраняемые , выбираем формат выходного файла Mach2 mm(*.cnc) , нажимаем кнопку «Сохранить», рисунок 12.



    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-04-22

    3D-принтер, ЧПУ станок и лазерный гравер в одном приспособлении


    3D-принтер, ЧПУ станок и лазерный гравер в одном приспособлении. 3D-принтеры сегодня!


    Когда речь заходит о 3D-принтерах, обычно говорят, что с их помощью можно создать абсолютно любой вид объектов. Так или иначе, многие «создатели» ( использующие 3д производство, чтобы отразить свои творческие способности и «создавать» разные вещи), используют больше, чем просто 3D-печать, для отображения и создания своих затей. Числовое программное управление (ЧПУ), и лазерная гравировка используется людьми для создания конечных продуктов состоящих из множества материалов, и произведенных вследствие множества процессов. Единственной проблемой становится тот факт, что каждый процесс требует для себя отдельного оборудования. Например, многим «создателям» приходится прибегать и к 3D-печати, и к ЧПУ, и лазерной гравировке, если они хотят получить конечный объект в том виде, который их полностью удовлетворит.



    Самер Наджиа из Александрии, штат Виргиния стоит на пути к решению этой проблемы. Он создал, и находится в процессе тонкой настройки станка, сочетающего в себе все три этих компонента. Он пытается реализовать экструдер Сагара Говани, в своей конструкции, для увеличения возможностей своего оборудования еще больше.

    Станок Самера состоит преимущественно из алюминия, и имеет несколько съемных головок, для обеспечения возможности ее работы в качестве 3D-принтера, станком ЧПУ и лазерным гравером.



    Принтер работает, используя классическую технологию моделирования методом послойного производства. Когда головка 3D-принтера меняется на головку станка ЧПУ, этот аппарат приобретает способность резки, шлифовки, заточки, полировки и т.д. Если оператор ЧПУ желает выгравировать что-то на создаваемом им объекте, он может воспользоваться лазерным гравером.

    «Моя идея состоит в обработке светлого дерева, пластика и акрила» сказал Самер Наджиа. «Я не вижу свое приспособление обрабатывающим металл. Оно предназначено не для промышленных ЧПУ работ, а скорее для маленьких рабочих мест и хорошо подходит для 2D-работ (например, для резки листов). Конечно же, я протестирую свой аппарат на мягких металлах (таких как алюминий), но скорее всего мне придется добавить в него боле жесткую фиксацию по Z-координате».



    Лучшая часть во всем этом проекте заключается в том, что Наджиа потратил менее 250$ на сборку столь разнообразного станка.

    «Я бы хотел, чтобы принтер был настраиваемым», заявил Самер в своем интервью. «В ходе его разработки, я сумел свести расходы к минимуму путем самостоятельной ручной обработки всех металлов. В целом, следует сказать, что я потратил 200$ на материалы и приводы и еще 20$ на приобретение нагревающейся головки. Экструдер был частью последней, поэтому мне не пришлось покупать его отдельно».


    Данное устройство имеет панель Sanguinololu и программное обеспечение Repetier/Slic3r. Наджиа начал с платформы размером 20смх20см, но потом расширил ее до габаритов в 50смх35см, которое обеспечивает перемещение по оси X на 25см. «Я обеспечил перемещение по оси Z до 10-ти сантиметров, потому как режущая головка будет испытывать слишком сильную нагрузку по осям X и Y, если не ограничить высоту и длину, но это реализовано в программном обеспечении, и вы можете остановить головку в любом месте, котором хотите», пояснил Самер.

    Он также отмечает, что размер платформы легко изменить путем использования большего основания и более длинных стержней. В итоге это приспособление будет иметь либо металлические стенки, либо стенки из акрила, чтобы позволить оператору наблюдать за процессом печати.

    Если все пойдет по плану, Наджиа надеется продавать свою машину в нескольких конфигурациях, в том числе:
    • 4 различных размера платформ;
    • Различные типы стенок (и вариации цветов в случае с акриловым вариантом);
    • Различные головки;
    • Различные цвета пластиковых компонентов;

    Самер сказал, что головки в его изобретении должны будут устанавливаться вручную, но этот процесс весьма легок в реализации – оператору нужно будет выкрутить зажимы и установить сменную головку.



    Он планирует начать продажу этих машин, как только он закончит их улучшение. Учитывая стоимость 3D-принтеров и ЧПУ станков, можно было бы ожидать цену примерно в 2500$.

    «Учитывая время сборки (примерно час), мы считаем, что каждый базовый блок будет стоить где-то 400-500$», сказал он. «Я буду предлагать вариации с акриловыми стенками различных цветов, ЖК монитором, при желании, большей платформой и большими стержнями. «Голое» приспособление не будет стоить больше 100$, а при полной комплектации, цена не должна быть более чем 800$. Модель не будет включать головки Dremel и flexshaft, однако будет иметь лазерный модуль. Я планирую использовать модуль на подобии того, что используется в приспособлении компании LittleBox. Я буду продавать свою машину, как в собранном виде, так и в виде его комплектующих».



    Безусловно, этот станок будет более чем привлекательный для тех, кто использует 3D-принтер, аппарат ЧПУ и лазерный гравер в своем производстве, и не желает разделять все три этих приспособления. Цена данного оборудования также станет одной из самых привлекательных его элементов. Самер Наджиа уже очень скоро закончит разработку своего устройства. Также отметим, что на представленных в новости фотографиях изображен не конечный продукт изобретателя.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-04-24

    Лазерный станок с чпу: руководство и необходимые знания


    Лазерный станок с чпу: руководство и необходимые знания



    Вы ищете новый лазерный станок с чпу? Хорошо найти один, который будет отвечать вашим потребностям. Но это руководство будет говорить о том, что такое лазерная резака с ЧПУ, возможности такого станка и на что нужно обращать внимание.

    Прежде всего, каковы важные детали, связанные с резаком лазерного чпу?

    Размер стола.

    Размер рабочего поля часто является наиболее важной частью, так как это на самом деле определяет размер проекта, над которым вы можете работать. Конечно, вы можете вручную перемещать проект или разбить его на различные части для того, но это включает в себя много работы и опыта в калибровке материала, чтобы получить 100% результат.

    Большинство работоспособных размеров стола для лазерной резки около 32 "х 18". Но эти значения могут меняться, поэтому всегда сверяйте размер рабочего поля непосредственно с вашими будущими запросами производства.




    Конструкция


    Конструкция станка имеет важное значение. Вы хотите убедиться, что конструкция прочна и используются соответствующие материалы. Лучший способ сделать это увидеть его в реальной жизни, и посмотреть, как это работает на машине в целом. Иногда дешевле и практичнее использовать алюминий, чем ту же сталь.

    Надежнее сделать крепкий станок, но иногда и дешевые материалы могут сыграть вам на руку.

    Лазер


    Это тот момент когда профессиональная машина действительно выгодно отличается от обычного хобби лазера. Hobby лазеры иногда требуют много тонкой настройки и много инвестиций времени, чтобы все работало.

    Ищите качественный лазер. Иногда лазер работает поначалу нормально, но есть вероятность что он может выйти из строя. Это означает, что вам нужно будет убедиться, что вы покупаете от хорошего производителя, который имеет хорошую поддержку.Вы можете обратиться за помощью, вместо того, чтобы тратить часы, пытаясь исправить поломку самостоятельно.

    Большую часть времени СО2-лазеры используются для бурения, резки и гравировки. Существует еще один тип лазера называется лазер Nd-YAG, но этот тип лазера, как правило, используется для бурения и гравировки, в отличие от резки.

    Помните, что CO2-лазер может быть использован, чтобы обработать множество различных материалов - от бумаги до нержавеющей стали и титана. Таким образом, можно определенно найти лазерный резак с ЧПУ, который смело будет выполнять работу по проекту, который вами задуман.



    Программное обеспечение для лазерной резки с ЧПУ

    Вам потребуется программное обеспечение для создания дизайна, а затем программное обеспечение, которое будет идти с чпу станком, чтобы преобразовать дизайн (DXF файл) в G-код, чтобы можно было начать работу на станке.

    Для проектирования, я рекомендую использовать Adobe Illustrator для создания векторных файлов или программ, таких как AutoCAD для создания файла .dwg или .dxf. Inkscape является большим открытым исходным кодом и альтернативой Adobe Illustrator и поддерживает экспорт для .dxf файлов, которые могут быть преобразованы в G-код позже.

    Тогда, конечно, вам необходимо программное обеспечение, которое преобразует .dxf файл, что лазерный резак будет распознавать и вырезать. Таким образом, по существу, программа изменяет файл дизайна в работоспособный файл, который будет контролировать Лазерный станов с ЧПУ.



    Что можно делать имея лазерный станок с ЧПУ ?

    • Изготовление памятников.




    • Изготовление сувениров.




    • Изготовление изделий из кожи.




    • Изготовление изделий из ткани.





    Станок ЧПУ лазерный гравирующий режущий c подкатным столом (С02-6+T)


    Станок предназначен для гравировки портретов на камне гранит, мрамор, базальт и т д, маркировки различных материалов от полимеров до стали и цветных металлов.

    В комплектацию станка входит подкатной стол, упрощающий процесс обработки заготовок.

    • Дискретность позиционирования - 0,01 мм.
    • Повторяемость - 0,05 мм.
    • Общая точность станка - 0,08 мм.
    • Рабочая скорость обработки 7-9 м/мин.
    • Расчетная фокусировка луча на материале диаметр 0,1 мм.
    • Регулировка мощности лазера от 0 до 100%. (обязательно водяное охлаждение.)
    • Вес станка - 200 кг.



    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-04-25

    Лучшие программы САD для параметрического моделирования для ЧПУ


    Лучшие программы САD для параметрического моделирования для ЧПУ


    Есть большое множество различных программ CAD для чпу (числовое программное управление) или быстрого моделирования и проектирования работ. Ниже рассмотрим самые известные и практичные, рекомендованные для параметрического моделирования:
    • 1. Прежде всего любимец публики - SolidWorks

    SolidWorks была вокруг в течение долгого времени, и, таким образом, была усовершенствована на протяжении многих лет. С приложением для IPad теперь и бесчисленные варианты для экспорта, это очень универсальный и очень мощный инструмент для 3D моделирования.

    SolidWorks была вокруг чпу производства течение долгого времени, и, таким образом, была усовершенствована на протяжении многих лет. С приложением для IPad теперь и бесчисленные варианты для экспорта, это очень универсальный и очень мощный инструмент для 3D моделирования.


    • 2. Дешевый, но надежный - Cobalt

    Кобальт также был вокруг чпу производства и моделирования некоторое время, и доступен как на PC так и на Mac платформах. Это лицензии гораздо дешевле, чем другие, но предоставляют 3d моделирование, рендеринг и видео вместе.

    • 3. Pro Engineer

    Pro Инженер старый, так сказать один из тяжеловесов. Очень стабильный даже работая над детальным проектом с большим количеством различных объектов(модели для станков). Имеет большое множество вариантов экспорта, известных человеку, и является отличным выбором для людей, которые могут себе это позволить.

    • 4. 3D пакет в AutoCAD

    Это дополнение к AutoCAD, а не самый лучший инструмент для моделирования. Интеграция с AutoCAD делает его ценным и полезным дополнением для основного моделирования. Разработки в AutoCAD бывают очень практичны и определенно рекомендованы как лучший пакет редактирования.

    • 5. Изобретатель

    Inventor смешивается с AutoCAD и является "браком мечты". Inventor является мощным и универсальным 3D-параметрической программой моделирования. Это интеграция с AutoCAD, и с помощью его функционала вы можете придерживаться стандартов рисования вашего проекта при печати от 2d чертежей.

    • 6. Носорог

    Rhino является большим программным пакетом, который также является очень мощным. Это дополнение для рендеринга получилось аккуратным общим аддоном. Rhino также дешевле, чем SolidWorks, но имеет некоторые очень хорошие функции, такие как лист раскроя.

    • 7. Специализированное программное обеспечение

    Существует специализированное программное обеспечение в каждой нише, чтобы была возможность выполнять работу и проекты в зависимости от специфики. В морской промышленности это могут быть программы, такие как MaxSurf или Ship Constructor.

    Для техники, это может быть специализированные программы AutoCAD Mechanical Autodesk. Есть всегда разные варианты в стороне от мейнстрима, которые могут иметь преимущество, которые подходят для вашей уникальной ниши.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-04-26

    Хладагент и очистка от стружки


     

    Роль охлаждающей жидкости в механической обработке

     

     

    Давайте поговорим о хладагенте. Иногда, к сожалению, хладагент называют «охлаждающей жидкостью», такое сравнение вынуждает машинистов игнорировать другие способы использования хладагента. Фактически мы используем охлаждающую жидкость по трем причинам:

    Очистка стружки. Распыление жидкости на режущую кромку помогает удалить стружку. Таким образом, стружка не режется по второму разу, превращаясь в труху, и не занимает место, предназначенное первичной стружке. Вторично прорезанная стружка, значительно быстрее разрушает поверхность и притупляет фрезы для чпу. В худшем случае, резак, попадая в выемки или кармашки, забитые стружкой, сильно нагревается или даже может сломаться.

    • Смазка. Некоторые материалы, такие как алюминий или некоторые виды стали имеют такое свойство как «липучесть». Они по своим свойствам идентичны материалам, из которых сделаны режущие инструменты, таким образом, они могут припаиваться к режущему инструменту. Если у нас будет смазка, чтобы поверхности скользили, то с меньшей вероятностью стружка будет задерживаться на кромках (фреза по металлу).
    • Охлаждение. Жидкости, особенно водорастворимые хладагенты, способны отводить тепло от разреза намного эффективнее, чем воздух. Например, обычная вода проводит тепло в 25 раз эффективнее, чем воздух.
    • Я решил поставить «охлаждение» в п.3, по той причине, хотя это и не важно, что охлаждение, вероятно, наименее важное свойство охлаждающей жидкости.

    На самом деле, я был очень доволен, когда «Haas» выпустил видео под названием «Очистка стружки «Haas» и инструментальная смазка». Потому что он акцентирует своё внимание на тех вещах, где действительно необходимо использовать охлаждающую жидкость, а не на фактах охлаждения. Наконец, можно сказать, что о хладагенте это все.

     Давайте подробнее рассмотрим каждую из этих трех критических функций хладагента.

     

     

    Очистка стружки

     

     

    Очистка стружки является, безусловно, самой важной функцией. У меня всё сжимается каждый раз при виде, как образуется стружка при резке. Конечно, легче сфотографировать, но такая прозаичная вещь как стружка может очень усложнить жизнь вашего резака, настолько, что вероятна поломка.

    У вас гораздо больше шансов испытать нарост на режущей кромке резца (built-up edge - BUE), где стружка приваривается к режущему краю, если ему приходиться прорезать одни и те стружки много раз, не имея возможности избавиться от них. Если в процессе обработки недостаточно обрезки стружки, вы можете использовать все пространство для отвода стружки, которое имеется у вашей фрезы. Но это может быстро привести к поломке резака, если резак засыпан стружкой.

    Если у вашей машины нет нагнетательного хладагента, подстройте воздушный поток или водную взвесь, чтобы выдуть стружку. Дойдите до паранойи от того, что вокруг слишком много стружки. Подумайте таким образом: большинство изготовителей оснастки рекомендуют отключать охлаждающую жидкость, когда скорость резания превышает определенную точку, так как можно увеличить срок службы инструмента. Если бы всё заключалось в высокой температуре, это не должно было быть так, поскольку большая скорость резания означает больше высокой температуры.

     

     

    Смазка

     

     

    Смазка помогает инструменту резать более легко, и поэтому, разрезая, он меньше нагревается. Когда поверхность инструмента скользит по обрабатываемой детали, она перетирается. Когда стружка отшелушивается, она также трется об инструмент, создавая больше тепла.  Все это трение будет производить меньше тепла при наличии небольшого количества смазочного материала, подходит любое скольжение. Это важная деталь - смазка, но это не самая важная часть проблемы охлаждения (выделяется меньше тепла за счет снижения трения, и у нас не так много возможностей для охлаждения).

    Значительно большую роль в вопросах смазки играет уменьшение вероятности появления наростов из стружки на режущей кромке резца (BUE). Это очень важно, любой может подтвердить этот момент, кто видел большой кусок алюминия, приваренный к режущей кромке. Когда это происходит, машины перестают работать! 

    К счастью, такое явление как наросты на режущей кромке, относится к материалам, в которых  мало углерода или других легирующих веществ, и в основном применяется к алюминию и стали. Титан - еще один материал, который считается липучим. Использование очень острых лезвий, с очень высокими углами наклона (положительный уклон - ваш друг) может значительно снизить адгезию, но этого недостаточно. Многие покрытия, используемые в чпу инструментарии, могут также обеспечивать скольжение, хотя являются хрупкими, и поскольку они изнашиваются, то не должны учитываться в качестве основного ответа на проблему наростов из стружки на режущей кромке резца. В конце концов, немного водной взвеси может справиться с этой проблемой, а также как и охлаждающая жидкость, так что это не конец света. 

    Только не забудьте умастить, прежде чем эти кусочки алюминия приварятся сами во всех неправильных местах. Я слышал, мнения многих профессиональных операторов, что невозможно обрабатывать алюминий без какой-либо смазки (водная взвесь или покрытие инструмента). Даже небольшое распыление WD-40, имеет большое значение при работе с алюминием.

     

     

    Охлаждение (и его недостаток: двойное охлаждения)

     

     

    Наш следующий пункт «Охлаждение». Температура инструмента, вероятно, является самым важным фактором, влияющим на срок службы инструмента. Небольшое количество тепла даже хорошо, так как оно смягчает рабочий материал, что упрощает его обработку. Переизбыток тепла плохо, так как оно смягчает инструмент, что приводит к быстрому изнашиванию. Инструмент становится тусклым, усилие для резания увеличивается, и он ещё больше нагревается. Обратите внимание, что допустимое нагревание сильно зависит от материала инструмента и покрытия. Карбид выдерживает намного более высокие температуры, чем быстрорежущая сталь (HSS). Некоторые покрытия, такие как титано-алюминиевый нитрид (TiAlN), действительно нуждаются в более высоких температурах, чтобы выполнять свою работу должным образом, и часто используются без охлаждающей жидкости. Преимущества титано-алюминиевого нитрида (TiAlN) даже не проявляются, пока не будет достаточно тепла, чтобы «активировать» его. 

    Есть много историй, в которых отсутствие хладагента увеличивает срок службы инструмента при правильных условиях. Карбид восприимчив к образованию микротрещин под термическими ударами: неравномерного нагрева и охлаждения. Этот эффект называется «Ударное охлаждение», и имеет большое значение для повышения срока службы в режиме использования с высокой производительностью. «Sandvik» в своем учебном курсе по режущим инструментам, не рекомендует использовать охлаждающую жидкость или большое количество хладагента, чтобы избежать этой проблемы. Следует также отметить, что слишком высокая температура не способствует точности, так как это приводит к изменению размера детали. 

    Давайте также поговорим о типах охлаждающей жидкости. Есть водорастворимые хладагенты, и есть масляные охлаждающие жидкости. С точки зрения охлаждения, растворимые в воде хладагенты лидируют. На сколько? Рассмотрим эти данные:

     

    Смазочно-охлаждающая жидкость

    Удельная теплота охлаждающей жидкости

    Сталь А (закалённая)

    Снижение температуры %

    Сталь В(отожжённая)

    Снижение температуры %

    Воздух

    0.25

       

    Составляющее масло, высокая вязкость

    0.489

    3.9

    4.7

    Составляющее масло, низкая вязкость

    0.556

    6

    6

    Водный раствор смачивающего агента

    0.872

    14.8

    8.4

    Водный раствор «содового продукта» 4%

    0.923

    -

    13

    Вода

    1.00

    19

    15

     

     

    Первое, что следует отметить в таблице, заключается в том, что эффективность различных хладагентов при уменьшении тепла соответствует удельной теплоемкости хладагента. Вторая вещь, которую следует отметить это то, что воздух довольно не оптимальный охладитель, около 1/4, от данных воды. Это на самом деле не так уж плохо, как кажется, поскольку вода пропускает в 25 раз больше тепла, чем воздух. Причиной такого различия является то, что хладагенту трудно обеспечить эффективный контакт везде, где это необходимо и забирать достаточное количество тепла. Кроме того, если вы используете правильные параметры резки (например, оборотов и скорости), большая часть тепла должна забираться стружкой, а не охлаждающей жидкостью. 

    С точки зрения способности охлаждать инструмент и обрабатываемую деталь, стоит отметить, что масляные охладители примерно в два раза менее эффективны, чем на водной основе. Зная это, а также из соображений, меньшего вреда здоровью, неудивительно, что многие перешли на водорастворимые хладагенты (они просто лучше охлаждают). С другой стороны, смазка на масляной основе лучше смазывается (естественно), и есть еще некоторые варианты работы, где оператор используя ЧПУ станок может предпочесть масло (обычно превращаемое) в водорастворимые хладагенты. 

    В последний раз подумайте о нагнетательных охладителях. Выше определенной критической скорости поверхности, все они начинают работать примерно одинаково, и чем больше вы ускоряетесь, тем меньше эффект охлаждения. Одна из причин этого заключается в том, что, когда работа выполняется очень быстро, нет времени для большей подачи хладагента, чтобы он мог пробиться во все уголки и закоулки. Охлаждение становится менее интенсивным и стабильным (последовательным), и это также способствует шок-эффекту от охлаждения хладагентом, конечно же, такой процесс довольно жестко сказывается на инструментах с карбидом, особенно при работе выше определенных скоростей.

     

     

    «Материальные» факторы, которые следует учитывать

     

     

    Для охлаждающей жидкости существуют два фактора, касающихся материала. Первый, где важна смазка - это тенденция к наростам из стружки на режущей кромке резца (BUE), где материал прилипает к режущей кромке. Во-вторых, способность материала поглощать и передавать тепло. Некоторые материалы не являются хорошими проводниками тепла, хороший пример – титан. Эти материалы чаще зависят от охлаждающей жидкости, чтобы компенсировать неспособность материала переносить тепло. Эта особенность материала мешает стружке уносить тепло, а также затрудняет сохранение заготовки, без изменения ее размеров из-за избыточного тепла. Титан еще более усугубляет проблему, производя относительно небольшие стружки. 

    Если материал, который вы режете, плохо нагревается, относительно алюминия (который является прекрасным проводником тепла), стали (приличный проводник) или других распространенных материалов, убедитесь, что у вас установлена хорошая система охлаждения.

     

     

    Рецепт производительности: оптимальное применение охлаждающей жидкости

     

     

    Имеет значение цели применения охлаждающей жидкости, будь то очистка стружки, охлаждение или смазка. Но сколько оператору потребуется времени, чтобы использовать хладагент после каждой смены инструмента? Различные инструменты имеют разную длину. Разнообразные манипуляции при обработке также могут изменить оптимальную цель использования хладагента. 

    Вы можете компенсировать трудоемкий процесс, постоянно пересматривая хладагент, используя несколько сопел, настроенных на диапазон высот. С тремя соплами вы можете покрыть довольно приличный диапазон. Проблема с этим подходом заключается в том, что теперь у вас есть только 1/3 вашего хладагента в оптимальном месте, поскольку два других сопла работают не там где нужно. Я все удивляюсь, почему я не сталкивался с машиной с соленоидными клапанами, которые выбирают правое сопло под управлением программы. 

    Другое решение заключается в том, чтобы провернуть объем и давление так, чтобы даже при наличии только одной из трех форсунок, в нужном месте находилась стенка охлаждающей жидкости. Опция высокого давления и объема имеет смысл, и доступна для большинства машин. 

    Наконец, вы можете модифицировать вашу машину с помощью насадки Spider Cool, которая позволяет прицельно направлять охлаждающую жидкость, прокручивая информацию на панели управления, также насадка может отслеживать изменения  местоположения инструмента, автоматически изменять цель. 

    Что лучше? Spider Cool считает, что он хорош, и у них есть бесплатная пробная версия, чтобы доказать это. Возможно, стоит проверить. Калькулятор G-Wizard Feeds и Speeds может учитывать программируемое сопло с охлаждающей жидкостью в расчетах.

     

     

    Рецепт производительности: через охлаждающий шпиндель

     

     

    Самая сложная задача по удалению стружки - углубления. В этом случае, благодаря хладагенту шпинделя (through spindle coolant  - TSC), это очень удобно, а иногда TSC единственный способ просверлить глубокие отверстия. Довольно удивительно, что повышение производительности возможно при высоком давлении через охлаждающую жидкость шпинделя.

    Еще одно преимущество для станков TSC: вы можете часто запускать больше фрез, особенно при профилировании.

     

     

    Горизонтальные обрабатывающие центры: гравитация, которая избавляет от стружки

     

     

    Не забывайте о преимуществах гравитации для механической обработки. На вертикально расположенных фрезах сила тяжести затрудняет извлечение стружки из глубоких кармашков. На горизонтальных фрезерных и токарных станках процесс упрощает гравитация. «Kinda» заставляет задуматься, почему никто не имеет машины, которая режет снизу. Вам понадобится довольно сумасшедший загрузчик, чтобы вы могли бросить заготовку на стол, а затем перевернуть ее для резки. Это крайность, подумал я, но потом обнаружил, что такие машины действительно существуют. Они называются «Инвертированные шпиндельные токарные станки» и являются мощной альтернативой токарным станкам с подачей штанги.

     

     

    Экзотический рецепт: Алкоголь как охлаждающая жидкость

     

     

    «Datron» использует в качестве хладагента взвесь из этанолового спирта для своих машин «HSM». В пользу этого существует хороший аргумент. 

    Это идеальное решение для высокоскоростных микроинструментов из цветных металлов и некоторых пластмасс, благодаря более низкой вязкости, чем вода. Что позволяет этанолу быстро покрывать и охлаждать большую часть поверхности на быстродвижущихся деталях. Низкая точка испарения этанола, делает его эффективным охлаждающим и смазывающим раствором. Поскольку этанол просто испаряется, утилизация, переработка и связанные с этим расходы уходят в прошлое. Кроме того, охлаждающие вещества из этанола не оставляют остатков на обработанных деталях, что делает дорогостоящие вторичные операции, такие как обезжиривание, устаревшими. Это максимизация пропускной способности, повышение эффективности и, в конечном счете, улучшение итогового показателя производителя.

     

     

    Вывод

     

     

    Для многих высокопроизводительных режимов использования, операторы могут сосредоточиться на очистке стружки и смазке, и игнорировать вопросы охлаждения. Выше определенной скорости обработки поверхности многие производители инструментов, рекомендуют отключать охлаждающую жидкость. Можно использовать воздушный поток (возможно, с взвесями для смазки), чтобы очистить стружку. Материалы, которые не обладающие теплопроводностью, к примеру, такие как титан, независимо от скорости работы будут требовать активного нагнетания хладагента.


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-04-27

    3D принтер против маршрутизатора с ЧПУ


    3D принтер против маршрутизатора с ЧПУ

    Таким образом, вы пытаетесь решить между приобретением 3D-принтера или фрезерного станка с ЧПУ? Давайте разберем глубже, чтобы иметь некоторое представление отом какой из них выбрать, основываясь на их достоинствах и недостатках.

    Обзор 3d принтера

    3D-принтер печатает объект послойно, как правило, с помощью смолы/ пластика. 3D-принтеры теперь могут спуститься в такое маленькое разрешение (Размер слоя), что вам не нужно делать много поверхностной отделки вашего объекта.



    Преимущества 3d печати

    Большое разрешение - со многими из новых принтеров , как форма 1+ , которые могут идти до 25 микрон (0,025 мм). С такой точностью, что вам не придется делать какие - либо отделки поверхности (ручная шлифовка).

    Сложные формы и поверхности - с 3D печатью можно создавать сложные поверхности, поверхности под любым углом, например спортивный автомобиль , который имеет кривые , которые выходят на стороне автомобиля , а затем спускается к низу. Это делается с помощью фактических смол/ пластика для реального объекта, а затем материал выстраивается в нижней части, что держит структуру на месте. Вы не сможете достичь сложных поверхностей используя привычные 3 оси Фрезерного станка с чпу, если только вы не станете использовать 4/5 осей.

    Множество машин подходит для всех ценовых пунктов – 3D-принтеры постоянно снижаются. Для открытых/закрытых 3d принтеров вы можете подобрать полнофункциональный принтер до нескольких тысяч долларов. Вы можете также найти и подешевле (не так много возможностей , но все же с хорошим разрешением) , которые стоят ниже $1000.

    Различные цвета - Вы можете использовать смолы различных цветов, так что вам не придется разукрашивать вашу модель впоследствии.

    Инструментов меньше - по сравнению с чпу фрезером, вам не придется беспокоиться о различных головках или же фрезах. Это может привести к гораздо более быстрым срокам поставки и производства.

    Недостатки 3d печати

    Можно использовать только пластик / смолу - Вы ограничены в структурной целостности. Вы будете в основном делать модели и кое-что для практических приложений, таких как чехол для телефона.

    Ограничен Размер рабочего поля – в зависимости от того, какой 3D-принтер у вас есть, вы будете ограничены в печати в зависимости от размеров рабочего поля.

    Способ обойти это - просто разделяются части в вашей 3d программе моделирования, выводя части, а затем соединить их вместе после производства. Это на самом деле не быстрый процесс для печати больших объектов и это может быть большим недостатком.

    Обзор маршрутизатора с ЧПУ.

    ЧПУ маршрутизатор используется для обработки материала из твердого блока. Размер таких станков с чпу от мелких до гигантских.

    ЧПУ маршрутизатор выглядит как сверлильный станок, и сам станок с ЧПУ может использовать разнообразный набор инструментов для обработки - это может быть фреза, но это также может быть плазменный или водоструйный резак.

    Преимущества маршрутизатора с ЧПУ

    Возможность использовать больше материалов - ЧПУ маршрутизатор может прорезать вещи , как мягкие , такие как пена для прототипирования или пресс - форм для дерева и металла.

    Может быть дешевле - Если все , что вам нужно делать , это небольшие масштабы и объемы работы, то 3-х координатный небольшой настольный станок с ЧПУ отлично справится с этой задачей.

    Много свободного программного обеспечения - чпу гравировка или фрезеры с чпу были вокруг в течение долгого времени. Есть большой открытый выбор G-кода, программного обеспечения, которое бесплатно, а также платные варианты , такие как Mach.

    Возможность сложной обработки поверхности - 5 координатные станки с чпу могут выполнять сложные задачи, но , очевидно , вы никогда не получите объект уровня детализации 3D - принтера, из за их разрешения, с которым они в настоящее время работают (четверть мм).

    Недостатки маршрутизатора с ЧПУ

    Невозможно сделать очень малые формы - «Разрешение» на ЧПУ станках не позволяет сделать маленькие небольшие модели.

    Сообщество ЧПУ станков не становится больше - из-за популярности 3D - принтеров, чпу маршрутизация отстаёт в личном пользовании. Существует много поклонников ЧПУ станков, но мы видим более популярную тенденцию в 3d печати в данное время.

    Заключительное слово

    В целом, это действительно сводится к вашим собственным индивидуальным потребностям проекта. Я думаю, огороженный 3d принтер идеально подходят для домашнего использования, и вы можете сделать некоторые довольно интересные вещи, используя его. Однако для использования в гараже, вы, вероятно, будете склоняетесь больше к маршрутизатору.

    Но если бы мне пришлось купить только один, это будет Фрезерный станок с чпу. Он просто соответствуют большинству требуемых запросов, а большинство вещей, сделанных на 3D-принтере вы можете купить в магазине и очень дешево (если вы не говорите о пользовательских объектах).


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-04-28

    Как правильно выбрать Гравировальный станок с ЧПУ


    Как правильно выбрать Гравировальный станок с ЧПУ


    Существует множество видов гравировальных станков с ЧПУ. Есть гравировальный станок с ЧПУ для малых и больших форматов заданий. Вот Краткое руководство о различных типах станков с ЧПУ, доступных для гравировки с ЧПУ:

    • Гравировальный станок с ЧПУ малого формата.


    Гравировальный станок с ЧПУ малого формата, как правило , имеет площадь гравировки до 12 × 12 дюймов, с различной глубиной. Они разработаны для легкого перемещения и возможности размещения на рабочем столе.

    • Гравировальный станок с ЧПУ среднего формата.


    Среднеформатный аппарат также предназначен чтобы быть достаточно портативны, и могут варьироваться в размерах, примерно до 16×24 дюймов. Большинство гравировальных станков такого размера управляют лезвием или же лазерным наведением для легкого создания проектов.

    • Гравировальный станок с ЧПУ большого формата.


    Большой станок с ЧПУ предназначен для больших проектов и большого объема производственных работ. Они соответственно большего размера, который может варьироваться до 24×48 дюймов и выше.

    • Специальные гравировальные станки


    Есть много пользовательских специальных гравировальных станков с ЧПУ для различных задач. Они могут включать специальности ЧПУ со сверлением деталей, более высоким крутящим моментом машины и машины , которые могут выгравировать более жесткие материалы.

    На что обратить внимание при покупке гравировального станка?


    Цена часто очень важна при покупке гравировального станка с ЧПУ. Убедитесь, что задали все вопросы, чтобы определить, что именно вам нужно. Нет смысла слишком мало тратить и покупать машину, которая не подходит для ваших задач.

    Прочность также является важным фактором. Необходимо знать о том, сколько нагрузки или работы можно "поручить" станку в день. Если вы гравируете или фрезеруете прочный материал и имеете много работы, выдержит ли станок? Необходимо учитывать особенности эксплуатации при покупке станка с ЧПУ.



    Надежность = Меньше Обслуживания


    При покупке станка с ЧПУ, поговорите с торговым представителем о том, насколько надежен станок, насколько объемное и легкое обслуживание.
    Проверьте характеристики машины, идет ли оно с хорошим программным обеспечением и возможно ли обновление сопутствующего программного обеспечения. Кроме того, внимательно посмотреть, насколько легко взаимозаменяемы части станка. Попробуйте составить список, какие работы вы будете делать на вашем гравировальном станке с ЧПУ, и какие функции вам могут понадобиться для повышения удобства использования. Такие вещи, как лазерная точка поможет выстроить работу и в значительной степени повлиять на производительность.

    Поддержка клиентов.


    Всегда спрашивайте, как станок с ЧПУ может быть обслужен или отремонтирован, в случае его неисправности. Руководство это хорошо, но часто по телефону или при непосредственной помощи специалиста может спасти вас.

    Для того, чтобы рассмотреть то, что вам нужно с точки зрения максимальной области гравировки, обрабатываемой детали оформления, типа таблицы и т.д., то лучше подумать о том, что именно вы будете фрезеровать или гравировать. После того, как вы знаете это, выбор правильной спецификации и станка для ваших нужд будет достаточно простой.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-05-02

    Лазерный гид гравера – мелкие и поддержанные лазерные станки с ЧПУ.


    Лазерный гид гравера – мелкие и используемые лазерные станки с ЧПУ.

    Вы ищете новый или подержанный лазерный гравер? Здесь мы будем говорить обо всех различных типах лазерного доступного гравера и это даст Вам правильную информацию и подсказки, чтобы помочь Вам получить прекрасный лазер с чпу или станок лазерной гравировки, который Вы искали.

    В первую очередь, что такое лазерная гравировка и лазерный гравировальный станок с ЧПУ ?


    Лазерная машина для гравировки - машина, которая обычно использует лазер CO2, чтобы вырезать или выгравировать части максимально точно. Эта статья здесь касается большего количества аспектов фактической чпу машины.

    Существует целое множество различных станков с ЧПУ , которые работают по - разному с помощью лазеров. Есть три основных жанра лазерной гравировки:

    • 1. Стол X-Y, лазер гравирует объект, заготовка остается неподвижной – где лазер двигается в 2 осях, оси Х и оси Y и лазере гравирует стационарный объект. Это - самый дешевый вид лазерного станка с чпу, и если Вы ищете подобный, то проблем с этим не возникнет, если конечно Вам не нужно что-то, что требует дополнительной оси по 3-й поверхности.




    • 2. Стол X-Y, и лазер и материал подвижен. Это где заготовка перемещается по одной оси и лазерный луч перемещается по другой.

     

    • 3. Часть работы находится на цилиндре, во многом как тот из токарного станка, и лазер двигается вокруг заготовки, как спираль. Лазер издает импульсы и гравирует, в то время как станок проворачивает деталь.




    Лазерный гравер по дереву

    Большинство гравировальных машин может обращаться с любым материалом. Лазерный гравер для древесины работал бы точно так же как лазерный гравер с нержавеющей сталью в большинстве случаев. Так что не ведитесь на маркетинг, лазерный гравер по дереву является почти таким же, как и все остальные станки, что используют лазер для травления или гравировки. Самое главное в этой ситуации определиться с выбором, какой лазерный станок Вы хотите и какие перед Вами будут стоять цели и задачи.

    Лазерное рабочее пространство - какой размер мне нужен?

    Размер рабочего пространства варьируется у многих различных гравировальных машин , они могут быть небольшими (около 12 "х 16") и более чем 50 "х 50" для машин промышленных размеров.

    Большинство компаний предлагает лазерные гравировальные станки с чпу как меньшего размера, с хорошими характеристиками, так и в диапазоне до самой большой машины. Гравирующий лазер CO2 должен также идти с правильными аксессуарами и программным обеспечением.

    Кроме того, Вы должны будете решить, в каком рабочем месте Вы будете нуждаться. Думайте о том, каков самый большой проект, над которым вы будете работать ? Чтобы экономить на покупке более крупной машины, у Вас есть несколько вариантов:

    • 1. Разделите работу на меньшие части и затем продолжите снова позже.

     

    • 2. Если Вы только иногда делаете работу большого объему, то Вы можете просто произвести это на стороне, что значительно дешевле чем покупать большую промышленную машину, тем самым компенсировав размеры купленного Вами станка.

     

    • 3. Вы можете задуматься о приобретени ручного лазерного гравера. Это - меньший лазерный гравер, и соответственно гораздо дешевле, но минус такого решения очевиден - Вы должны будете выгравировать вручную, а не полагаться на точность ЧПУ машины.




    • 4. Вы можете полностью опереться на специализированные компании, у которых уже имеется и станок для плазменной резки или граверы с ЧПУ, чтобы сделать работу за Вас. Найти подобного рода компании не составить труда.

    Но также Вы должны будете посмотреть на сам станок, который они используют, их гарантии, опыт и также знать заключительное время окончания проекта, а также взвесить ценовую политику.

    • 5. Возможность купить поддержаный лазерный станок с чпу. Если повезет, Вы можете найти хорошие лазерные машины для резки металла или гравировки которые использовались ранее или найти бу станок, который был модернизирован. Чаще всего подобного рода предложения можно встретить на форумах.

     

    Заключение


    В то время как сегодня есть много различных лазерных машин для продажи на рынке, все действительно зависит от Ваших собственных отдельных потребностей проекта и бюджета. Используйте некоторые подсказки выше, возможно они окажутся Вам полезны!

    Лазерные граверы ЧПУ (CO2 Эконом-4)

    https://777russia.ru/cnc-stanok/lazer-co2-ekonom/co2-ekonom-4/



    Станок с ЧПУ лазерной гравировки и резки CNC Laser Engraver недорогое решение для Вашего бизнеса. С помощью этого станка Вы сможете организовать производство памятников, изделий из камня, сувениров, изделий из дерева, фанеры, одежды, обуви, сумочек, кожи, ткани и другого.

    С помощью станка ЧПУ CNC Laser Engraver можно резать ткань, кожу, бумагу, картон, дерево, фанеру, а также наносить гравировку на эти материалы. Высокая точность станка позволяет создавать красивые изделия из этих материалов. Это дает широкую сферу применения станков: производство одежды, обуви, сумочек, аксессуаров, кошельков, сувениров, брелков и многого другого.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-05-03

    3D-печать. Как преуспеть и заработать


     
     3D-печать. Как преуспеть и заработать

     
    Сегодня я хочу рассказать о достаточно новом бизнесе - услуге печать на 3d принтере. Что это, и насколько это актуально в нашей жизни, мы попытаемся разобраться. Кто за этим стоит и что нужно для предоставления данной услуги?
    В настоящее время моделирование методом послойного наплавления - широко, используемая технология при создании трехмерных моделей. Иначе она именуется, как технология FDM и подразумевает создание объемных объектов, а в качестве материалов выступают пластики и полимеры. Технология стала широко известна с 1990-х годов и в настоящее время является востребованной и набирает обороты.
    А теперь по порядку. Изучая эту тему, мы встретились с владельцами и предпринимателями, которые активно используют 3d печать. Мы решили узнать, какой материал используют при производстве, что лучше платить дорого или выбирать менее дорогие материалы, как и где искать заказчиков.
     
              
      Дмитрий Говорухин - Владелец частного бизнеса

     



    Дмитрий охотно поделился с нами секретами своего успеха. И рассказал, что для него это не только заработок - это хобби. Все начиналось недавно, около 6 месяцев назад. На тот момент 3д принтер был - акриловая прюша. С первым заказом Дмитрию помогли друзья, они попросили распечатать череп для спектакля. Дальше искать клиентов помогали знакомые, Инстаграм. На сегодняшний день за весь период работы у Дмитрия более ста заказов. Область применения имеет свою специфику, поэтому данная услуга пользуется популярностью в узком кругу. Средний чек в среднем 15 000 рублей, но при полной загрузке нескольких принтеров он возрастает до 40 000 рублей.

    Заказы имеют сезонный характер. Так, например, сувениры, подарки в виде печенья, пряников пользуются особой популярностью к полюбившимися нам праздникам: Новый год, Женский день 8 Марта, Пасха и прочие.
    Мы поинтересовались у Дмитрия, что необходимо изучить и с чего нужно начать: «Конечно, это моделирование, разработка дизайна. Довольно часто учитываем пожелания клиента по размеру и дизайну. Моделирование привлекало давно и требовало определенных навыков, изучал самостоятельно Компас, NX, САПР и другие программы, там есть все инструменты для работы, создание модели. Позже меня обучали на работе. Часто спрашивают, какой лучше пластик использовать для печати, почему использует кто-то дешевый, а кто-то подороже? Отвечу вам на примере: это как сравнивать немецкий качественный кухонный комбайн за 10000 рублей с китайским за 2000 рублей. Вообще следует понимать, цена не является определяющей, важны характеристики, вид пластика, гранул, красителя, где производились. Анализируя все факторы, цена оказывается ниже у одних, и выше у других, а качество одинаковое. Главное, чтобы при печати красители и пластик не меняли своих свойств, и это не отражалось на конечном результате.
    На вопрос, может ли это стать моей основной деятельностью, однозначно ответить сложно. Главное делать то, что нравится и не допускать хаоса в делах. Любой день нужно распланировать, чтобы была дисциплина и четкая организация, тогда и самочувствие будет отличным!»


           
         Дмитрий Миллер - компания REC 3D, опытный специалист по технологии 3D

     





    Дмитрий рассказал нам, что это довольно прибыльный бизнес.
    «Неважно кто вы, юридическое или физическое лицо, важно то, что вы делаете! В случае масштабирования производства удобнее открыть юридическую форму собственности. Для работы используют разные материалы, в зависимости от направления, в котором вы занимаетесь 3D печатью. Удобнее всего Relax - он универсален, для так называемых поделок "проксов" подходит ABC. Основные заказчики - производственные компании, это наиболее выгодные и удачные проекты. Брать заказы у единичных, частных лиц не самая лучшая идея. Часто это не профессионально и тяжело. Потенциал одного принтера 3D в среднем 100 000 рублей. Сколько может компания заработать на услугах 3D-печати? В среднем это 80 000 - 160 000 р. в месяц. Это не основное направление, оно помогает нам больше испытать свои возможности, а не получить доход. Большая часть идет исполнителю на зарплату, оставшиеся деньги расходуются на аренду, материалы, налоги, поддержание оборудования. В своей работе мы используем одноэкструдерное оборудование, максимально отвечает нашим запросам, простое в управлении и надежное. Для начинающих рекомендую начать с такого оборудования. Выбирайте то, оборудование, с которым будет удобнее работать, без лишних наворотов. Не хочу давать советы по производителям, чтобы не заниматься рекламой, НЕ рекомендую использовать некачественное оборудование, т.к. гарантий, к сожалению, нет».
    Какой начальный капитал и какие знания нужны,  чтобы стартовать в собственном бизнесе в сфере 3D-печати?
    «Начальный капитал – не всегда нужен. Огромное количество существующих студий 3D-печати со своим оборудованием. Ваша задача - найти полезную область применения 3D-печати, предложить такие услуги потенциальным клиентам и работать за комиссию. Вам понадобятся знания - очень важно хорошо изучить ту область, в которой вы планируете применять 3д печать».
     
             
       Елисеев Иван - руководитель центра 3D-технологий в г.Архангельск

     



    Центр аддитивных технологий занимается печатью моделей любой по сложности. На вопрос, нужен ли такой бизнес в удаленных городах?
    Иван отвечает: «Предприятие создано не так давно, и работать приходиться за идею! Коллектив очень дружный и есть общая цель преодолеть все преграды на пути. Персонал проходит обучение и приобретает бесценный опыт. Доход пока предприятие не приносит, нужно время для того, чтобы внедрить технологии 3d печати. Мы проводим огромную работу в этом направлении - много рассказываем нашим клиентам о том, как и из чего мы это делаем. Зачем и где это можно использовать. Мы поставили задачу научить людей применять данную технологию в повседневной жизни. Предприятия примут эту технологию, нужно время. А вот с населением нужно работать и дать доступную информацию. Начальный капитал для старт-апа такого бизнеса, индивидуален и зависит от возможностей и масштаба. Если вы решили профессионально заняться 3D-печатью, необходимо решить какой сегмент хотите занять (производство, домашнее применение), суммы значительно отличаются. Наши клиенты - это и частники, и предприятия. С первыми работать и проще, и комфортнее, легче согласовать заказ. С предприятиями процесс согласования документации может затянуться на неопределенное время. Мы продолжаем, несмотря на трудности, делать и внедрять эту технологию. Работает сарафанное радио и люди говорят об этом. Мы верим в себя!»
     
          
          Полищук Виталий - частный бизнес

     



    Виталий, занимается предпринимательством в сфере 3D-печати и уже стал известен на одном из порталов.  Виталий увлечен этим и самореализовывает себя. Печать - для него творчество, возможность помочь людям. Виталий, как личность увлекаемая новым и неизведанным, экспериментирует и передает свой опыт. Для него это увлечение, которое не приносит дохода. Вырученные средства, на данный момент тратит на поддержание оборудования и приобретение расходных материалов.
    «Это больше похоже на дополнительную работу, есть основная. О том, как я начинал, история банальна: люблю осваивать новую технику, вот и первый 3д принтер купить пришлось из любопытства. Он был очень прост, поэтому работать на нем не смог, продал. По мере того, как разворачивались события в жизни, возникла необходимость разработать клипсы охранные, которые защитят от краж. Купил более совершенный принтер. Заказов не много, в основном это автослесари, автомастерские. Сейчас в разработке новые виды заказов, это занимательно и интересно, в процессе мне это приносит новые знания и опыт, который я получаю в процессе общения со специалистами. Сотрудничаю с технологами, разрабатываем новые виды деталей. Процесс долгий, сначала мы моделируем, потом печатаем, не всегда все получается с первого раза. Работа дополнительная и заниматься ею вплотную не получается, часть времени отнимает семья. Заработок средний от 5 000 до 20 000 рублей.»
     Вложения, по мнению Виталия, необходимы. Это и расходный материал, и само оборудование, которое не даст отдачи в первое время. Дорожить репутацией очень важно и использовать Виталий рекомендует качественные материалы, чтобы перед заказчиком не было стыдно!
    Совет от Виталия: ВАЖНО! Изучить программы по моделированию и проектированию, заниматься саморазвитием, не использовать дешевые и некачественные материалы, которые ведут к потере качества, относится к делу ответственно и с любовью. Фантазии в данной отрасли нет предела, это может быть все, что угодно от предметов интерьера до автозапчастей! Развивайтесь, обучайтесь, проявите фантазию и вперед! Эта деятельность еще целиком не освоена.


    Подведем итоги!

    Проанализировав мнения бизнесменов, мы не можем сделать однозначного вывода. Одно понятно, заработать, получить высокий доход сложно! Сфера новая и требует определенных навыков и знаний, поэтому подходить к выбору данного направления советуем с пониманием и ответственностью. Для одних - это увлечение, для других серьезный бизнес с доходом от 100 000 рублей. И не важно, где Вы находитесь, все зависит от постановки Ваших целей и упорства!
     


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-05-03

    Токарный станок с ЧПУ - Руководство на токарный станок ЧПУ и набор инструментов.


    Токарный станок с ЧПУ - Руководство на токарный станок ЧПУ и набор инструментов.


    Вы ищете токарный станок с ЧПУ? Имеется множество различных типов чпу машин токарного направления. Хороший токарный станок с чпу может быть как мало бюджетным так и дорогим и требующим больших инвестиций. Это руководство для вас, чтобы вы знали, что искать в токарном станке, на что обратить дополнительное внимание. Так что читайте дальше, чтобы получить нужную вам информацию.

    Токарные станки с ЧПУ (числовое программное управление) стали более новым поколением токарных станков, которые все еще пользуются спросом на многих производствах. Это вызвано тем, что они намного легче в установке и управлении, а также способны поддерживать точность при выполнении большой партии повторной работы.



    Файл CAD создан из продукта в 3D. Затем передается чпу машине, где она создает пути в виртуальной среде. Затем этот путь создает объект из материала непосредственно на токарном станке.

    Иногда работа с токарным станком требует больших знаний, обучения и практики, чтобы использовать его правильно. Есть всевозможные учебные школы и обучающее программное обеспечение, чтобы получился опытный оператор станка с ЧПУ.

    Много новых чпу токарных станков разработаны, чтобы использовать современный набор твердосплавных инструментов и быть интегрированными с последними программными файлами CAD/CAM, которые обычно экспортируются, чтобы использоваться для чпу производства.

    Различные аспекты


    Есть многие различных производителей, которые делают токарные станки. Из-за этого есть много различных проектов токарного станка, но многие имеют общие элементы.

    Шпиндель


    Шпиндель присоединен к шпиндельной бабке и держит материал на месте. Необходимо знать размер, чтобы видеть, насколько большой проект вы можете себе позволить быть с рассматриваемым токарным станком. Вы должны будете думать о том, в каком размере Вы будете нуждаться здесь. Вы ищете маленький токарный станок с чпу или токарный станок более широкого масштаба для изготовления больших деталей?


    Ограждения


    Из-за автоматизированной природы токарных станков и их быстрых производственных скоростей, токарные станки с чпу как правило имеют ограждения. Это помогает предотвратить вылету любого материала из машины и причинить вред людям, находящихся в непосредственной близости возле. В некоторых случаях подобное ограждение можно приобрести за дополнительную плату, если таковой изначально на станке не имеется.


    Пользовательский интерфейс - Что искать и полезные советы


    Выбор хорошего пользовательского интерфейса является важным аспектом. Вы должны будете удостовериться, что программное обеспечение будет совместимо с общим экспортом из других программ CAD/CAM.

    Форматы файлов, такие как .iges и .stl являются файлами общего формата, используемыми для чпу производства, поэтому удостоверьтесь, что эти файлы могут легко быть импортированы. Чтобы получился более дешевый вариант, Вы можете получить бесплатные операционные системы на базе Linux , таких как Ubuntu и пользоваться открытым исходным кодом программного обеспечения для чпу, таким как FreeCAD и другими бесплатными программами, которые переводят G-код в .dxf файлы.

    Вам будут нужны оба хороших программных обеспечения - как CAD так и CAM. Программное обеспечение CAD производит 3D модель, в то время как программное обеспечение CAM создает необходимые пути инструмента и производит любой необходимый G-code.



    Вам также потребуется управляющее программное обеспечение. Программное обеспечение контроллера интерпретирует G-код и запускает двигатели на станке для создания траектории в реальности.

    Также необходимо изучить, насколько легки эти программы в использовании и какое обучение необходимо. Как упоминалось выше - бесплатное программное обеспечения отлично Вам в этом поможет. К тому же некоторые производители предлагают обучение работы на продаваемых ими станках.

    Также попытайтесь найти подходящее для себя программное обеспечение, которое не только просто в использовании, но и легко модернизировать. Модернизация каждый год до новой версии может также отразится на затратах.

    Вот список некоторых из более дорогих и популярных 3D-программ, используемых для 3D-дизайна:

    • Autodesk
    • Inventor
    • AutoCAD 3D
    • SolidWorks
    • Catia
    • Rhino.

     

    Набор инструментов для Вашего токарного станка с ЧПУ


    Вам будет нужен правильный режущий набор инструментов. Каждая машина отличается, поэтому лучше консультироваться с производителем, чтобы понять, какой токарный инструмент для станка более правильный и какой из них Вы должны будете в дальнейшем использовать в своем токарном станке с ЧПУ. Наличие хорошей системы зажима также не менее важно.

    Токарные станки ЧПУ по металлу JET

    https://777russia.ru/cnc-stanok/tokarnyj-stanok/



    Станки позволяют выполнять обработку: наружных поверхностей конической формы, наружных поверхностей цилиндрической формы, уступов, торцов, внутренних поверхностей цилиндрической формы, внутренних поверхностей конической формы, нарезание внутренней и наружной резьб, сверление отверстий, вытачивание канавок и пазов, отрезать заготовки, зенкерование и многое другое.

    На все представленное оборудование JET Каменский станкостроительный завод устанавливает систему ЧПУ собственного производства.

    На токарные станки JET по металлу установлены шаговые двигатели, которые подключены к специальному блоку управления, на который сигналы подаются с компьютера. На компьютере установлено управляющее программное обеспечение: Linux CNC, Mach3 или NC Studio.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-05-05

    Ювелирная технология дизайна CAD/CAM и ЧПУ


    Ювелирная технология дизайна CAD/CAM и ЧПУ

    Ювелиры во всем мире, а также мастера восковой резки сидят с подробным ювелирным предоставлением и начинают кропотливый процесс, отнимающий и совокупности множество часов работы, чтобы создать модель воска. Крошечные резцы, модифицированные стоматологические инструменты, тонкие нагревательные элементы, твердая рука и глаз ювелира все работает как единое целое, чтобы вывести предоставление из сферы идей в трехмерную деталь. Действительно, этот процесс может потребовать большое количество кропотливых усилий, особенно если учесть, что это не редкость вырезать несколько моделей, которые в итоге превратятся в единое ювелирное изделие.

    В эти дни, однако, дизайнеры ювелирных изделий в состоянии выполнить эту задачу и без ювелира и без основного резчика воска. Автоматизированное проектирование и моделирование, называемое CAD, коренным образом изменили и автоматизировали то, на что раньше тратилось так много времени и усилий.

    CAD дебютировал в качестве инженерной технологии в 1960 - х годах. Используемый, прежде всего, в качестве инструмента составления для автомобильной и авиакосмической промышленности, в течение следующих двух десятилетий претерпел эволюцию в возможностях программного обеспечения из 2D происхождения. Каркасное и твердое моделирование позволило проектировщикам создавать трехмерные изображения, которые могут быть дублированы, изменены, а самое главное, преобразованы в автоматизированное производство, или CAM. Поскольку персональные компьютеры стали более доступными, их использование стало более широко распространенным, и к концу 1990-х, применение программного обеспечения CAD/CAM стало более повсеместным в ювелирном производстве. Параллельное продвижение ЧПУ(числовое программное управление), предоставило ювелирам еще один способ перевести проекты CAD на рабочие производственные модели.



    CAD является творческим инструментом с ошеломляющими возможностями. Эскизы и иллюстрации могут быть импортированы в программу и преобразованы в графические векторы. Дизайн также может быть начат в рамках программы, используя мышь или стилус, чтобы произвести фотореалистичную визуализацию, которая может вращаться, окрашиваться и определяться. Могут быть установлены конкретные размеры по средствам определения точек возвышения, повышения характеристик и добавления текстур. Важно также, то, что вес драгоценных камней и металлов может быть вычислен в процессе прорисовки. Прорисовка может быть легко изменена и сохранена для последующего использования. Наиболее широко используемые методы моделирования СAD:
    • Объемное моделирование
    • моделирование поверхностей
    • моделирование рельефа
    • раздельное моделирование
    • комбинации этих четырех подходов.

    Объемное моделирование используется для проектирования несложных геометрических фигур с жесткими углами Для изящных и плавных форм, которые также включают геометрические формы, используется поверхностное моделирование. Раздельное моделирование относительно новое и работает комбинацией объемного и поверхностного моделирования. Элементы дизайна можно выдвинуть, потянуть и разделить, создав видимость более ручной работы в конечном продукте.


    Визуализацию CAD можно экспортировать в одну из двух машин для того, чтобы произвести модель, которая может быть литой либо фрезерованной: 3D станок с чпу с аддитивным процессом производства или фрезерный станок с ЧПУ с субтрактивным процессом производства. Чтобы воспроизвести визуализацию, 3D принтер, как правило, использует термопластический строительный материал — один для фактической структуры и один для структурной поддержки. Строительные материалы преобразуются в контрастные цвета, как правило, зеленого и красного цвета. Материал носителя является растворимым , так что он может быть удален перед заливкой. Слои систематически строятся с помощью процесса , обозначаемого как «шаговый». Напечатанные модели хрупкие и часто не могут выдержать процесс формования. Термопластический прототип часто отливают прямо на металл с целью создания производственной модели. В то время как некоторое ручное изменение прототипа возможно, только незначительные корректировки могут быть внесены без ремоделирования.

    С другой стороны, фрезерные станки с чпу могут интерпретировать данные CAD в 250.000 отдельных команд или больше, вырезая непосредственно стандартный ювелирный воск. Фрезерный станок является роботизированным эквивалентом мастера - резчика, который начинает работу с блоком воска и в последствии удаляет материал, чтобы выявить разработанную структуру. Поскольку используются ювелирный воск, ЧПУ модель может управляться с помощью искусного резчика воска (оператор станка с чпу), чтобы создавать модификации или исправления. Модели воска также могут формироваться более легко, поскольку ювелирный воск более надежен и более долговечен, чем тот же термопластик, используемый 3D принтерами.



    CAD/CAM и ЧПУ могут представлять будущее ювелирного проектирования, моделирования и изготовления. Более новые версии CAD, предназначенные для ювелирной промышленности, позволяют операторам закладывать в программу скромные «ошибки», тем самым предать органический эффект ручной работы, а возможности ограниченны только воображением дизайнеров.

    Станки для ювелирной обработки

    https://777russia.ru/seriya/yuvelirnye/



    Изготовление ювелирных изделий в наше время перестаёт быть ручным трудом. Сегодня для создания ювелирных изделий ювелиры используют отлично оправдавшее себя ювелирное оборудование: станки с ЧПУ.

    Технология создания ювелирных украшений при помощи вышеуказанных станков следующая. Сперва дизайнер ювелирных изделий разрабатывает 3D-модель в компьютерной программе, затем программист пишет специальную программу для ЧПУ станка, которая загружается на компьютер или непосредственно в станок.

    Станок вырезает модель ювелирного изделия из воска, являющейся его точной копией по форме и размеру. Далее создается форма для отливки ювелирного изделия из специального гипса. Затем происходит непосредственно заливка золота, воск при этом выгорает и золото занимает его место, после чего получается готовое ювелирное изделие.

    Если Вы занимаетесь ювелирным бизнесом, Каменский станкостроительный завод предлагает для Вас ювелирное оборудование: 4 и 5 координатные станки с ЧПУ различных конфигураций под любые Ваши задачи.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-05-10

    ПРИНЦИП И ТЕХНОЛОГИЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ МЕТАЛЛА


    ПРИНЦИП И ТЕХНОЛОГИЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ МЕТАЛЛА

    Метод плазменной резки металла представляет собой обработку материала плазменной струей. Резка металла осуществляется за счет образующейся электрической дуги.

     

     

    Под действием электрического тока газ, выходящий из сопла, превращается в плазму. Температура образующейся плазмы достигает около 30 000 град. Цельсия, с ее помощью и осуществляется локальное плавление металла в месте воздействия и затем его выдувание.

    Таким образом, плазморез чпу выдает узкий разрез с четкими кромками и без наплывов.

    Рассмотрим более детально технологию и принцип осуществления, а также некоторые особенности плазменной резки, если вы используете плазменный резак.

     

    ВИДЫ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

    Существует несколько разновидностей резки металла с помощью плазмы, которые отличаются друг от друга средой, в которой происходит процесс.

    - Простой способ – среда, в которой проходит процесс – воздух (возможно использование азота (N2). В качестве газа, с помощью которого осуществляется резка применяется кислород (O2). Данный метод актуально использовать для обработки низколегированной, мягкой стали. Это достаточно точный способ резки, который можно даже сопоставить с точностью резки с применением лазера, при условии, что толщина металла составляет не более 1 см. Данный способ характерен тем, что длина электрической дуги применяется ограниченных размеров. В результате такой обработки, края разрезаемого металла получаются четкими и ровными.

    - с использованием защитного газа – газ, используемый при сварке, позволяющий защитить зону сварки от проникновения посторонних и вредных веществ из окружающей среды, плазмообразующий газ. Применение данного газа позволяет значительно улучшить качество резки металла.

    - с использованием воды (H2O) – вода в данном случае вбирает в себя все возможные вредные вещества, что позволяет оградить срез от посторонних предметов, а также служит охладителем для плазмотрона. Такой способ позволяет также добиться качественной обработки материала.

    Кроме того, плазменную резку можно разделить на подвиды: разделительную и поверхностную. Наиболее широкое применение нашла разделительная резка.

    Существует также классификация по способам разрезания материала:

    - дугой – в таком случае металл становится частью электрической цепи;

    - струей – в данном случае образование дуги происходит между электродами.

     

    ТЕХНОЛОГИЯ ВОЗДУШНО ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ МЕТАЛЛОВ

    На сегодняшний день воздушно-плазменная резка является одним из наиболее эффективных и современных методов по обработке металлов.

    Воздушно-плазменная резка – это процесс, в результате которого осуществляется плавка металла под действием ионизированного газа высокой температуры, процесс проходит под высоким давлением.

     

     

    Применение для резки металлов воздушно-плазменного метода позволило многократно улучшить качество обработки материалов:

    - благодаря отсутствию деформации удается достичь идеально ровной кромки разрезаемых материалов;

    - при осуществлении резки отсутствуют какие-либо наплывы и заусенцы;

    - высокая точность резки позволяет выполнять в металле отверстия любой, даже самой замысловатой формы, быстро и не прилагая особых усилий.

    Кроме всего, применение воздушно-плазменного метода позволяет значительно сократить финансовые затраты на данные виды работ.

    Каменский станкостроительный завод «Twitte» воплощает в своих станках именно эту технологию. 


     

    У завода есть свой ютьб канал, где вы можете в подробностях рассмотреть работу плазморезов.

     

     

     

    ОСОБЕННОСТИ УСТРОЙСТВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ДЛЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

    Для того чтобы осуществить плазменную резку необходимо специализированное оборудование, к которому относятся:

    Плазморез – аппарат, в котором выполняются все подготовительные этапы для последующей выработки плазмы, с помощью которой осуществляется непосредственно резка.

    Плазморез состоит из:

    1. Источник питания – устройство для обеспечения подачи тока к электрической дуге.
    2. Плазмотрон – элемент, с помощью которого осуществляется процесс непосредственной выработки плазмы. Устройство оборудовано:

    - сопло – одна из самых функциональных частей плазмотрона, представляет собой конус, с помощью которого, подается струя плазмы, и осуществляется любая, даже самая сложная фигурная резка материала;

    - электрод – преимущественно изготавливаемый из гафния катод, в корпусе и изоляторе.

    1. Воздушный компрессор – устройство, обеспечивающее подачу равномерного потока сжатого воздуха. Позволяет обеспечить максимальную производительность и увеличить срок эксплуатации плазмореза.
    2. Электрический кабель – обеспечивающий питание плазмотрона от электрической сети.
    3. Шланг – соединительное устройство для обеспечения связи компрессора с плазмотроном.

     

    КАК ОСУЩЕСТВЛЯЕТСЯ РЕЗКА ПЛАЗМОЙ?

    Плазма – это высокотемпературный ионизированный газ, который способен проводить электрический ток.

    Сам процесс выработки плазмы состоит из этапов:

    От источника питания электрический ток поступает в плазмотрон и нагревает электрическую дугу, разжигая ее таким образом до высокой температуры примерно 6000-8000 град. Цельсия.

    В камеру подается сжатый воздух (или другой возможный для использования газ), под воздействием высоких температур газ ионизируется в процессе его нагревания, и чем больше температура, тем более ионизированный получается газ.

    Через конической формы сопло выходит с большой скоростью плазма, скорость выхода которой прямо пропорциональна температуре. Скорость плазменного потока также обусловлена размером выходного отверстия в месте сужения сопла и количеством расходуемого газа.

    В момент, когда плазма соприкасается с металлом ее температура может достигать 30 000 град. Цельсия, а скорость 800 метров в секунду.

    В зависимости от того, каким должен быть конечный результат сварки можно выделить 2 способа резки материалов:

    - Способ с использованием плазменной струи – применяется для обработки неметаллическим материалов: бетон, бетонная плитка, пластмасса.

    - Способ с использованием плазменной дуги – применяется в случае, когда из металлического листа необходимо изготовить фигурные детали, а также организовать в металле отверстия заданной величины и формы. А также для резки металлического проката (швеллер, двутавр, трубы различного сечения и т.п).

     

    ПРЕИМУЩЕСТВА РЕЗКИ ПЛАЗМОЙ

    При сравнении различных способов резки материалов, можно выделить основные преимущества от использования плазменной резки:

    -  возможность работы с любым металлом: черные, цветные, тугоплавкие;

    - высокая скорость выполнения заказов, благодаря высокой производительности и точность производства работ;

    - возможность изготовить высокохудожественные детали любой формы и с любыми отверстиями;

    - возможность разрезать заготовки из металла различной толщины (возможность работы даже с очень тонким металлом), работая при этом быстро и точно;

    - возможность применения плазморезки для обработки не только металлов, но и соединений, не содержащих в своем составе железа;

    - безопасность производства работ;

    - возможность выполнять работы с любыми изделиями без предварительной подготовки (нагрев) и обработки поверхностей (возможно наличие краски и даже ржавчины);

    - возможность производства работ под углом, что актуально для материалов большой ширины;

    - экологичность сварки, в процессе работы которой осуществляется минимальный выброс вредных веществ в окружающую среду.

     

     

    Стоит отменить, что к преимуществам можно отнести широкий модельный ряд станков-плазморезов у Каменского станкостроительного завода. Линейка 5 и 6 координатных станков ЧПУ плазменной резки металла Extra расширяет возможности плазморезов. Дополнительные координаты позволяют делать резку конусовидных отверстий, разнообразную сложную обработку, соответственно ассортимент готовой продукции широк настолько, что ограничивается только вашей фантазией.    

     

     

     

    Отметив преимущества применения плазменной резки охарактеризуем и некоторые недостатки:

    - высокая стоимость аппарата, с помощью которого осуществляется резка – плазмотрона;

    - максимальная толщина обрабатываемого металла не должна превышать 10 см;

    - в связи со спецификой технологического процесса (подача газа осуществляется с высокой скоростью), процесс относится к шумным видам работ;

    - необходимо проводить регулярное и грамотное обслуживание плазмотрона.

     

    ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ ПЛАЗМОТРОНА

    Устройство с плазмотроном также можно применять для сварки и закалки материалов, отжига поверхностей и зачистки.

    Отличительной особенностью плазменной резки является то, что в месте, где необходимо провести работу локально осуществляется плавление металла и его удаление посредством выдувания из места разреза. Место проведения работ остывает достаточно быстро, значительно быстрее, чем в случае с лазерной и механической резкой изделий.

    Таким образом, энергия плазмы (с температурой до 6000 град. Цельсия) узконаправленна с помощью сопла в место производства работа и разрез, получаемый в результате имеет ширину до 2,5 мм. Резка металла, используя аппарат плазменной резки, осуществляется образовавшийся в результате прохождения газа под высоким давлением через сопло, электродугой.


     

    Даже при производстве работ с очень тонким металлом удается избежать деформаций и сохранить первоначальную форму и жесткость изделия, поскольку материал получает узко направленное и дозированное тепловое воздействие.

    Рабочая жидкость в плазмотроне позволяет охладить как сопло, так и катод, которые являются наиболее задействованными в процессе частями аппарата.

    Стабилизация электрической дуги осуществляется в результате взаимодействия катода и сопла с паром.

    В резервуаре плазмореза предусмотрен специальный абсорбирующий излишнюю влагу материал. Данный материал позволяет предотвратить перенос рабочей жидкости к нагревателю. Дуга образуется в результате взаимодействия отрицательного и положительных зарядов, на катоде и сопле соответственно.

    Используя станок с плазменной резкой чпу  необходимо соблюдать определенные правила техники безопасности.

    - необходимо использовать специальный защитный костюм и защитный щиток с затемненными стеклами (см. дополнительное Видео в статье, где детально указано, как необходимо проводить резку изделий);

    - необходимо качественно закреплять и удерживать как объект резки, так и используемый инструмент, при этом избегая резких ударов по используемому аппарату во избежание каких-либо повреждений;

    - для более экономичного расхода необходимо включать аппарат и использовать непрерывную дугу для работы, нежели пользоваться методом периодического включения и выключения;

    - необходимо обеспечить правильную подачу к аппарату тока, только таким образом удастся добиться максимально ровного и качественного края на материале и избежать его деформации (для этого необходимо подать высокий ток и выполнить контрольные разрезы, исходя из качества выполнения которых, можно будет выявить необходимо ли снижение тока или его можно оставить на исходном уровне).

     

    Как вы уже поняли плазменный аппарат в грамотных руках золотое дно. А станки Каменского станкостроительного завода расширяют возможности дополнительными координатами, интересными конструкторскими решениями, гибкой ценовой политикой, интерфейсом и сопроводительной документацией на русском языке.  Приобретая станок надежного отечественного производителя, вы получаете программное обеспечение на русском языке, гарантию от российского производителя, четкое понятное обслуживание и сопровождение покупки.   

     

     

    Творите, воплощайте своими идеи и зарабатывайте вместе с Каменским станкостроительным заводом «Twitte»!

     


    Автор:Каменский станкостроительный завод Дата добавления:2017-05-12

    Ювелирные идеи ЧПУ для малого бизнеса


    Ювелирные идеи ЧПУ


    Представим что вы владеете ЧПУ станком. Ваши друзья все хотят знать, что Вы собираетесь делать с этим необычным механизмом ЧПУ, который Вы переделывали в течение многих месяцев. Они не собираются быть удовлетворенными, если Вы просто говорите им как я часто им занимаюсь и сколько работы вам еще предстоит. К тому же становится более сложным заказывать новые ЧПУ детали мимо Вашей второй половинки – она не видит стоимость. Поэтому нам необходим результат. Плюс, если некоторые проекты занимают достаточно много времени, можно сконцентрироваться на небольших проектах, например подарки на ювелирную тематику. Тем более что близких друзей и знакомых много, соответственно много значимых дат может быть в Вашем календаре.

    Поэтому в этой статье мы поговорим об идеях подарков, которые можно сделать с Вашим оборудованием ЧПУ для тех, кого Вы любите. В этой статье мы собираемся рассмотреть ювелирные идеи подарка. Это будут в основном иллюстрированные идеи – просто попытаемся стимулировать Ваш свободный поток идей!

    Литье по выплавляемым моделям

    Я думаю, мы можем также начать с того, что многие, вероятно, когда думают о ЧПУ и ювелирных изделиях, первое что приходит на ум - литье по выплавляемым моделям. Это, вероятно, одна из самых непростых задач, чтобы воплотить её в жизнь, но многим из вас это интересно. Например, можно взять модель кольца:


    Сперва необходимо вырезать модель литья из воска , используя мини-фрезерный станок с ЧПУ. Вам, возможно , понадобится четырех координатный станок и определенные серьезные навыки CADCAM моделирования, чтобы создать задуманное. Хорошей новостью является то, что для помощи имеются вспомогательные программы, такие как G-Wizard и G-Wizard Калькулятор материалов базы данных. И если совместить это все воедино, вместе с имеющимися серьезными навыками дизайна, вы будете на вершине Ювелирных решений с ЧПУ.

    Вот еще один типичный пример, который вы можете выбрать:


    Основная сложность - зажим. Вам необходимо удерживать модель на одном месте, пока вы будете обрабатывать материал со всех сторон. Четвертая ось очень помогает при выполнении такого рода задач.

    Вышеуказанный способ хорош, но требует определенных инвестиций. Нет проблем. Вам не нужно идти так далеко, чтобы получить красивые украшения. Давайте рассмотрим вариант в этом разделе, который я называю «Вырезанные ювелирные изделия». Это все части, которые можно было бы вырезать практически любым ЧПУ станком с помощью 2D обработки. Это намного легче организовать в CADCAM.

    Возьмите цепочку в ювелирном магазине для вашего подарка. Также необходимо обзавестись программой Photoshop и ознакомьтесь как создавать силуэты из изображений. Теперь используйте свое воображение. Какой силуэт будет радовать получателя вашего подарка? Возможно это будет что -то связанное с его интересами!


    А мне нравится этот маленький парень! Это зебра? Конь? Вы также можете сделать силуэт дизайн похожий на любое животное, будь это кошка или собака.


    Отличный подарок для девочке в виде маленьких серьг с силуэтом дракона. Кроме того, по такому же принципу можно сделать сделать подвеску.


    Браслет с кожаным ремешком! Вот прекрасный и очень современный вид браслета.


    ЧПУ браслет! Глядя на него Ваш ЧПУ разум уже обрабатывает в CAM эту простую часть, и, возможно, задумывается об изготовлении. Если вы амбициозны, четырех координатный станок с ЧПУ поможет Вам выгравировать что-то на внешней окружности.


    Серьги! Являются ли эти силуэты слишком простыми? Нет проблем. Мы можем сделать их гораздо более визуально интересными путем укладки силуэтов. Можно использовать фрезерную обработку, лазерную обработку, а также при должной сноровке освоить пайку серебра.




    Гравировка и резьба также очень полезные методы для такого рода работы.
    Абстрактный кот вырезанный их куска экзотического дерева. Осталось сделать кулон и будет смотреться замечательно.


    Его и ее инициалы выгравированы на двух кошках, отличный подарок для пары.


    Сочетание гравировки с 2D обработкой силуэта - очень красивый эффект для некоторых проектов.




    Декоративное украшение на стену, очень фактурное и абстрактное произведение! При должной сноровке оно будет аккуратно, как и кулон. Серьезные навыки CAD и склонность к 3D-профилированию (или супер легкая 3D-программа, как MeshCAM) будут необходимы для создания нечто подобного.


    Вы знаете, вы могли бы сделать это! Необходимо сделать несколько частей и соединить их вместе. Гравировка для текстур и логотипов будет не менее важна! Какой другой предмет быта будет вашим подарком получателю?


    Вам интересно, когда вы увидите некоторые ювелирные изделия, такие как части, которые вы делаете каждый день? Как насчет этого деревянно-металлического кольца, части когорого соединены вместе?


    Это желудь медальон - тоже очень круто смотрится!


    Музыкальные часы! Если человеку очень нравится музыка - это отличный подарок.


    Вы будете удивлены тем, что вы можете придумать путем дизайна. И при конвертировании объектов с умом, используя ЧПУ навыки, я гарантирую, вы будете готовы радовать кого угодно уникальным подарком, который один в своем роде - такого не будет больше нигде.

    Ювелирный 5 координатный ЧПУ Jeweler ultra.
    https://777russia.ru/cnc-stanok/super-cnc-jeweler-ultra/



    Ювелирные станки с ЧПУ серии Jeweler ultra позволяют выполнять 5 координатную обработку. С их помощью можно создавать восковые модели ювелирных изделий практически любой сложности. 5 координатная обработка - наиболее сложная степень фрезерования, применяемая в ЧПУ, позволяющая создавать наиболее сложные 3D объекты на станке и требующее знания специального ПО.

    Купив данную модель ювелирного ЧПУ станка серии "Ювелир" вы получите уникальный инструмент для изготовления ювелирных украшений. Отличительной особенностью "Ювелира" является высокая скорость обработки и точность позиционирования инструмента. Качество выполненных изделий всегда будет находиться на высоте!


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-05-12

    Устранение неполадок плазменной резки ЧПУ


     

    Устранение неполадок плазменной резки ЧПУ

     

    Основные проблемы качества реза


    Наиболее распространенных проблемы в процессе плазменной резки с ЧПУ это окалина, угол скоса и деформация материала.



    Процесс плазменной резки кипятит столбец ионизированного газа с высокой скоростью. Высокая температура плазменной струи плавит разрезаемый материал, в то время как его скорость удаляет расплавленный металл из нижней части плиты. Когда металл нарезается воздушной или кислородной плазменной горелкой, кислород создает экзотермический заряд, который помогает обеспечить окислительное воздействие, чтобы улучшить скорость и качество резки.

    Качество резки имеет важное значение при плазменной резке. Ваша возможность достичь наилучших результатов зависит от системы, горелки, расходных материалов которые вы используете, а также точный контроль таких важных параметров, как высота прожига, высота среза, силы тока, тип газа и скорость потока, скорость резания.


    Окалина


    Окалиной является вновь затвердевший металл , который прилипает к верхней и нижней кромке разрезаемого материала. Иногда её называют шлаком или заусенцем. Окалина является довольно распространенной проблемой , которая имеет несколько причин и решений.

    Медленная скорость резки. Это наиболее частая причина. Неопытный оператор станка с ЧПУ как правило, замедлит ход событий, когда он сталкивается с проблемой качества резки, но на самом деле в этой ситуации необходимо делать все противоположно. Как правило , существует скорость на определенной толщине материала , при котором возникает низкоскоростная окалина; и если вы предпочтете разгоняться до более высоких скоростей, этот шлак удаляется. Однако, если вы слишком сильно разгонитесь, появится высокоскоростная окалина. На скорости в диапазоне между низкой и высокой имеется зона, свободной от окалины (dross-free zone - DFZ). Чем она шире, тем лучше качество реза.

    Неправильные высоты среза. Если горелка слишком близко к материалу, появится нижний шлак; если слишком далеко, шлак или брызги образуются в верхней части разреза.

    Неправильный уровень мощности системы. Уровень мощности должен быть надлежащим образом сопоставлен с материалом который вы режете. Используя слишком маленький уровень энергии тока и правильный выбор сопла приведет к хорошему качеству кромки, но не DFZ.

    Изношенные расходники. Это ухудшает уровень мощности и качество резки.

    Материал и состояние поверхности. Определенные материалы и состояние поверхности сделают DFZ зону очень узкой или таковая вовсе будет отсутствовать. Ржавые, жирные и окрашенные поверхности должны быть обращены вниз во время резки, чтобы минимизировать окалины. Некоторые стали с высоким содержанием углерода, кремния или марганца также будет иметь узкую зону DFZ.

    Медленное ЧПУ ускорение. Если окалина присутствует только в углах это означает, что ваш станок с чпу не может поддерживать достаточно высокую скорость , чтобы остаться выше пределов низкоскоростной окалины.



    Вблизи разрезов. Если у вас есть много детальных линий реза, которые очень близко друг к другу, материал может перегреться, в результате чего образуются окалины. С помощью программного обеспечения CAM можно применять срезанные пути, чтобы позволить области охладиться до следующих ближайших стартов реза.

    Угол края (скоса)

    Угловатость края, как правило, оценивается как положительный или отрицательный угол по отношению к 90 градусов к поверхности плиты. Имея в виду, что плазменные резаки всегда имеют некоторую угловатость края, положительные, малые углы края, как правило, наиболее желательны.

    Задача разработчиков - создать минимальную угловатость в горелке, тем самым обеспечить идентичный угол среза, который будет соответствовать всему периметру детали. Медленная скорость реза, как правило, минимизирует угловатость края, поэтому производители плазменных систем рекомендуют оптимальные режимы резания на скоростях, которые являются самыми низкими, на которых можно резать не вызывая появление низкоскоростной окалины.
    Оптимальная угловатость всегда достигается на самом низком уровне мощности, который указан в картах резки для толщины материала.

    Соответствие расходных материалов, уровень мощности и толщины материала. Меньшая мощность и скорость будут производить меньше угловатость края.

    Убедитесь в том , что расходные материалы находятся в хорошем состоянии. Повреждение сопла или отверстия щита - первое что нужно искать, если ваш угол краев резко меняется по всему периметру разреза.

    Деформация материала.


    Используя предложенные уровни мощности и скорости может помочь вам в некоторой степени контролировать искривление материала во время плазменной резки. Более высокие скорости передают меньше тепла в материал, что предотвращает ненужную деформацию. Вот некоторые другие предложения:

    • На очень тонких материалах, использовать программное обеспечение CAM для создания срезанных путей, которые контролируют подачу тепла, позволяя секции остыть, прежде чем вырезать смежные части.
    • Используйте самый низкий уровень мощности на максимально возможной скорости.
    • Если у вас есть водный стол, минимизируйте окалины, сохраняя воду в контакте с материалом. Имейте в виду, что на многие материалы контакт с водой может повлиять на гладкость края и, в некоторых случаях, на его жесткость.

     

    6 координатный станок ЧПУ плазменной резки металла Extra-4+6
    https://777russia.ru/cnc-stanok/extra-plazma-5d/extra-4+6/

     


    Станки ЧПУ Extra подойдут для применения в производстве наружной рекламы, деталей для машиностроения, в строительстве, с их помощью можно производить детали для вентиляционных систем. Каменский станкостроительный завод предлагает укомплектовать станок плазменной резки аппаратом плазменной резки Hypertherm Powermax. Аппараты Powermax позволяют резать листовую сталь толщиной до 30 мм. Кроме того, возможна поставка плазменных аппаратов итальянской фирмы Helvi, российских аппаратов Selma или установка Вашего аппарата.

    Важным преимуществом станков с ЧПУ плазменной резки Extra является то, что никакой дополнительной обработки изделий после их работы не нужно. Детали можно использовать для дальнейшей сборки или покраски.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-05-19

    Советы по улучшению резки отверстий на ЧПУ станке плазменной резки


    Советы по улучшению резки отверстий на ЧПУ станке плазменной резки

    Качество отверстий является одной из наиболее часто обсуждаемых тем про плазморез ЧПУ.

    Независимо от того, какой тип машины вы используете, есть несколько советов и уловок, которые вы можете использовать, чтобы достичь желаемого качества.

    Если у вас возникли проблемы в достижении желаемого качества при вырезании отверстий, есть советы и приемы, которые могут помочь. Имейте в виду, что не все плазменные машины одинаковы. Возможности процесса значительно варьируются между производителями.

    Когда разговор заходит про станок плазменной резки, одни и те же основные вопросы, касающиеся качества реза всегда кажутся поверхностными. При поиске неисправностей, почти всегда можно найти решение ваших проблем с качеством реза выбирая плазменный резак, расходные материалы, регулируя уровень мощности (силу тока), настройка скорости резки и высоту резки.

    Множество различных требований существует для качества отверстий на стальных деталях. Обычно отверстия используются для дальнейшей сборки отдельно изготовленных деталей.

    1 - Пробитие плиты в рекомендуемой высоте среза.

    Этот параметр имеет решающее значение в снижении количества расплавленного металла со свободным затвором на щите горелки и отверстии сопла. Начиная прорезать отверстие слишком близко или перемещая плазменный резак до того, как будет завершена резка отверстия может привести к повреждению отверстия, что существенно изменит качество реза.

    2 - Отключение дуги на позиции 360 градусов на контуре отверстия.

    Еще лучше, если CAM-система это позволяет, чтобы добавить перепрожиг в отверстия. Некоторые программы могут фактически отключить плазменную дугу в пересечении прожига, сохраняя при этом движение. Это обеспечивает более плавный переход конца отрезка.

    3- Настройте вашу скорость резки.

    Скорость резки отверстия должна колебаться в районе 60 процентов от той скорости, которую вы используете, чтобы обрезать внешний контур детали. Это создаст окалины на нижней части отверстия, тем самым минимизирует конусность в отверстие.


    Некоторые машины и программное обеспечение CAM делают это автоматически на всех отверстиях меньше определенного диаметра, например, 1.25., В то время как для других программ, возможно, придется иметь G-код для достижения этой цели.

    4- Убедитесь, что Ваша высота резки правильна.

    В отверстия, которые меньше, чем 1,25 дюйма. в диаметре, рекомендуется отключить контроль напряжения на дуге и коррекцию высоты напряжения, чтобы была возможность проконтролировать высоту прожига и индексацию по отношению к отрезку высоты.
    Опять же, некоторые машины и программное обеспечение могут автоматически заморозить высоту на все отверстия меньше обозначенного диаметра (менее 1,25 дюйма рекомендуются). Но неверная высота разреза увеличит конусность отверстий.

    5 - Использование Анти-разбрызгивающего сварочного покрытия.

    Запуск плазменной горелки над скоплением окалины, которая была произведена во время прошивки будет влиять на округлость нижней части отверстия. Спрей, который наносится перед разрезом, как правило, устраняет разбрызгивание, что может произойти в момент резки, тем самым сведёт к минимуму колебание дуги на отверстие.

    Правило для наилучшего качества отверстия при выполнении разреза или с воздушной плазмой или системой высокой четкости на основе кислорода является то, что диаметр отверстия должен быть не меньше, чем толщина пластины. Если вы попытаетесь вырезать отверстие с диаметром, который меньше, чем толщина пластины, результат вашей работы будет искажен и иметь избыточную конусность.


    Промышленные ЧПУ станки плазменной резки металла со шпинделем. Плазморез серии 30
    https://777russia.ru/cnc-stanok/30-plazmacnc/</center>;

    Промышленные ЧПУ станки плазменной резки металла. Плазморезы серии 30 используются для автоматической фигурного вырезания черного и других цветных металлов, а также нержавеющей стали с максимальной точностью при помощи плазменного резака ЧПУ.

    Промышленные ЧПУ плазморезы широко используются в строительстве, в изготовлении наружной рекламы, деталей машиностроения, а также деталей для вентиляционных систем. Опираясь на поставленные задачи и Ваши требования - промышленные плазморезы ЧПУ серии 30 могут поставляться с аппаратом плазменной резки Hypertherm Powermax, который позволяет резать листы металла толщиной до 30мм.



    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-05-24

    БИЗНЕС С 3D-ПРИНТЕРОМ


    БИЗНЕС С 3D-ПРИНТЕРОМ




    • Капиталовложение - 130 000 рублей
    • Срок окупаемости составляет 3-6 месяцев.


    Сегодня бизнес переживает не лучшее время.
    К трудностям, вызванным экономическим кризисом добавляются другие проблемы: высокий уровень конкуренции и малого количества незанятых ниш в большинстве сфер деятельности, необходимостью инвестирования огромного капитала, низкая рентабельность и другие.
    Чтобы заработать деньги в бизнесе, вам нужно искать новые источники дохода и быть на шаг впереди конкурентов. Вашим спасителем сегодня может быть 3D-принтер. Бизнес с использованием этой чудо-техники имеет множество преимуществ, он не требует огромных вложений и под силу людям без специального образования.

    Если вы решитесь пойти по непротоптанной дорожке, внедряя инновационные идеи, вы сможете обеспечить прибыльность бизнеса с помощью 3D принтера.



    Как правильно выбрать 3D-принтер для Вашего бизнеса?


    Чтобы начать зарабатывать на 3D-печати, нам нужны не только оригинальные идеи, а и хорошо написанный бизнес-план и сумма инвестиций.



    Основное, что вам понадобится – непосредственно принтер, который печатает в формате 3D.
    Выбирать технику следует, ориентируясь на следующие критерии:

    • Типы пластика, которые можно использовать для печати.

    Существует два вида пластика, используемого для 3D-печати, АБС (изготовленные из растительного сырья, например, кукурузы) и PLA (сделанный из отходов производства нефти).
    Второй вид сырья является более долговечным и прочным, но не все хотят покупать изготовленные из него вещи, особенно если речь идет о детских игрушках или зубных протезов.
    Поэтому лучше купить 3D-принтер, который работает с двумя видами пластика.

    • Диаметр печатного сопла, который напрямую влияет на качество печати. Лучше купить трехмерный принтер, размер сопла которого составляет не более 100 микрон.
    • Размер готового изделия.

    Хороший принтер, тот который может произвести продукт размером до 30 куб. см и весом до 5 кг. Принтеры, которые создают очень мелкие предметы (не более 10 куб. см) приобретать невыгодно.

    • Цвет печати.

    Большинство принтеров для домашнего использования 3D печатных изделий печатают в одном цвете. Для многокрасочной печати нужно оборудование, которое стоит очень дорого и вряд ли окупится, поэтому, если есть необходимость цветной печати, то лучше тонировать готовое изделие вручную. Таким образом бизнес с помощью 3D-принтера станет самоокупаться быстрее.

    • Цена.

    Конечно, вы хотите, чтобы ваша идея была наименее материально-затратной с точки зрения денег, но помните, что бизнес требует вложения и скупой платит дважды. Если вы приобретёте дешевое низкокачественное оборудование, оно быстро сломается. Рекомендуем вам рассмотреть 3D-принтеры для покупки, стоимость которых начинается от 1000 долларов и выше.

    • Производитель.

    https://777russia.ru/


    Небольшой 3D-принтер для бизнеса: преимущества и недостатки


    Многие иностранные компании сейчас делают 3D-принтеры, как в промышленных масштабах, так и для частного использования.
    Существуют даже настоящие гиганты, которые могут печатать мосты через реку или дорожное покрытие.



    Для начала бизнеса с 3D-принтером, вам достаточно приобрести небольшую машину, которая легко поместится даже в обычной квартире.
    И когда вы окупите капиталовложения, можно будет подумать о том, чтоб приобрести более мощное оборудование и выйти на промышленные масштабы.

    Бизнес на небольшом 3D-принтере имеет ряд преимуществ:

    • покупка такого оборудования, доступна даже людям с низким доходом;
    • небольшая стоимость сырья для загрузки принтера;
    • возможность изготовления большой разновидности товаров, которые будут хорошо продаваться;
    • принтер поддерживает несколько видов пластика;
    • качество печати будет соответствовать вашим покупателям;
    • 3D-принтер, способный работать без устали в течение нескольких часов до 10-14 часов в день.


    Если говорить о недостатках бизнеса, организованного с помощью небольшого 3D-принтера, то их так же следует назвать:

    • небольшие объемы производства, которые даже приблизительно не похожи на промышленный масштаб;
    • размер изделий, изготовленных на 3D-принтере, не превышает 30 куб. см.

     

    Что можно изготавливать на 3D-принтере, делая на этом бизнес?


    Интересный факт:
    В 1966 году в телесериале "Звездный путь" был впервые показан прототип современного 3D-принтера, с помощью которого герои, находясь на космическом корабле, создавали различные продукты. Тогда это казалось нереальным, но сегодня стало реальностью, как в свое время лазерный луч.




    Не бойтесь того, что потребуется купить небольшой 3D-принтер, который подходит для домашнего использования.
    Эта крошечная (по сравнению с промышленными гигантами) техника печатает много интересных и красивых предметов, которые вы можете продать.

    На 3D-принтере можно производить:

    • Сувениры
    • Дизайнерскую обувь
    • Детские игрушки
    • Детали почти для всего, что угодно
    • Чехлы для планшетов и смартфонов, обложки для тетрадей и книг, визитницы, брелоки, ключницы, кошельки и другие стильные аксессуары
    • Ювелирные изделия для мужчин и женщин, заколки и так далее
    • Аксессуары для одежды и обуви: пуговицы, застежки, пряжки и т.д.
    • Контейнеры, посуду и цветочные горшки.
    • Наружная реклама.
    • Медицинские протезы.
    • Кукольная мебель и многое другое.


    Главное – творческий подход в выборе идеи: делать то, что никто не делает и сделать это красиво, чтобы любой клиент ахнул от восторга.

    И конечно же, вы должны ориентироваться на спрос потребителей.
    Если изделия, изготовленные на 3D-принтере, не продаются, необходимо отказаться от их производства и делать то, что хорошо покупают потребители.

    Как вести бизнес с 3D-принтером?


    Предположим, вы нашли для себя в магазине или в Интернете хороший 3D-принтер для домашнего использования и теперь решаете, как начать зарабатывать на нем.
    Бизнес на 3D-принтере, как и любой другой, требует бизнес-плана с пошаговыми инструкциями.
    Большое преимущество от идеи с 3D-принтером - вы начинаете напрямую зарабатывать деньги с минимальными потерями.

    Для того, чтобы запустить бизнес на 3D-принтере, вам понадобится:

    • решить, хотите ли вы изготавливать продукцию на дому или собираетесь арендовать офис;
    • купить принтер и расходные материалы к нему;
    • выучиться производить различные виды товаров для продажи;
    • найти источники продаж и рекламную кампанию;
    • обусловить юридическую регистрацию собственного бизнеса;
    • собрать необходимую сумму денег, чтобы начать бизнес с 3D принтером.


    Чтобы открыть бизнес с 3D-принтером, не требуется слишком много времени.
    Фактически, вы сможете справиться со всеми названными условиями внедрения стартового этапа всего за несколько месяцев:

    • Покупка 3D-принтера и расходных материалов
    • Чтобы узнать, как работать на нем
    • Рекламный бизнес
    • Поиск рынка
    • Запуск бизнеса

     

    Регистрация бизнеса


    Опытные предприниматели советуют не спешить с регистрацией в качестве предпринимателя сразу после появления у вас идеи.
    То, что вы купили 3D-принтер, не гарантирует того, что к вам будет выстраиваться очередь из клиентов.
    А налоги вы всё равно должны платить, независимо от прибыли вашего бизнеса.
    Зарегистрируйте бизнес на 3D-принтере в качестве ИП или ООО только тогда, когда ваш бизнес начнет приносить вам прибыль, а из клиентов будут юридические лица, желающие приобрести большое количество товара по безналичному расчету.

    Офис и сотрудники для работы с 3D-принтером.


    Принтеры, которые могут печатать в 3D-технологии, довольно компактны, если речь идет об оборудовании для домашнего использования.
    Пока вы не знаете, насколько хорошо работает ваш бизнес с 3D-принтером, не спешите с арендой офиса, стоимость которого может значительно ударить по бюджету.
    Наверняка в вашем доме есть стол, где вы могли бы работать на 3D-принтере, а также шкаф, где потом будут храниться ваша готовая продукция.
    Об аренде отдельного офиса можно задуматься, только после появления постоянных оптовых клиентов и расширении бизнеса.

    Для достижения прибыльной реализации идеи, вам понадобится:

    • научиться работать на оборудовании в 3D;
    • освоить графические программы, такие как Corel Draw, Photoshop и другие;
    • изготовить на 3D принтере изделия для продажи;
    • создать сайт и регулярно обновлять ассортимент товаров, которые вы хотите продать;
    • рекламировать свой бизнес с 3D-принтером;
    • вести бизнес с клиентами.


    Если вы можете все делать сами, то не стоит привлекать кого-либо к вашему бизнесу.
    В противном случае, найдите помощника, который будет непосредственно работать на 3D-принтере, а вы возьмете на себя все организационные вопросы.
    Но с наймом помощника не следует торопиться.
    На начальном этапе запуска бизнеса вы можете сделать всё самостоятельно.

    Рекламирование бизнеса 3D печати и поиск клиентов.


    Если вы покупаете принтер для изготовления продуктов 3D-технологии для своих нужд, тогда вам реклама, естественно, не нужна.
    Если ваша цель - заработать как можно быстрее и вернуть инвестиционный капитал, без рекламной компании, которая поможет привлечь максимум клиентов не обойтись.
    Кроме того, вы должны использовать различные виды рекламы вашего бизнеса с 3D принтером, чтобы привлечь как одиночных клиентов, которые ищут оригинальный подарок, так и оптовиков в лице сувенирных магазинов и дилеров на рынке.

    Рассмотрим несколько способов рекламы бизнеса с 3D принтером:

    • Раздавать листовки, визитки и буклеты в местах с высокой проходимостью.
    • Размещение наружной рекламы в(на) общественном транспорте и на улицах.
    • Предлагать свои творческие идеи в социальных сетях.
    • Создание своего сайта с фотографиями товаров и приблизительными ценами.
    • Отправляйтесь на поиски потенциальных клиентов с образцами продукции, производимой на 3D-принтере в подарочные, бытовые и детские магазины, на рынки к перекупщикам.

    Во сколько обойдется запуск бизнеса с помощью 3D-принтера?


    Этот вид бизнеса не относится к стартовым этапам, в которые нужно сделать многомиллионные финансовые вливания.
    Большую часть из вложений вам придется потратить на покупку 3D-принтера и материалов, чтобы изготовить свой продукт.
    В бизнесе будут и другие расходы (создание сайтов, реклама), но эти статьи расходов не так затратны.

    Чтобы начать бизнес на 3D-принтере, достаточно вложить 130 000 рублей:

    • купить ЗD-принтер - 80 000 руб.;
    • бабины с цветной пластиковой нитью (6 шт. для начала будет достаточно) - 15 000 руб.;
    • создание сайта – 20 000 руб.;
    • реклама – 10 000 руб.;
    • прочее – 5 000 руб.


    Если вы хотите купить более дорогой 3D-принтер, зарегистрироваться в качестве ИП, арендовать офис для работы на дому и на ранней стадии нанять помощника, объем ваших капиталовложений в бизнес может значительно возрасти.

    Цифры, которые здесь представлены, иллюстрируют работу малого бизнеса, который будет в последствии расширяться.

    Какая ожидаемая прибыть от бизнеса на 3D-принтере?


    Стоимость печати на 3D-принтере 1-ого грамма пластикового сырья, включая затраты на электроэнергию и техническое обслуживание принтера составит около 5 рублей.
    Стоимость продажи готовой продукции - 40-50 рублей.
    Если 3D-принтере вы произведете 6 кг товара, используя полностью приобретенные катушки из пластиковых нитей, он заработает 240 000 - 300 000 рублей.
    Отнимите от этой суммы 15 000 рублей (стоимость пластиковой нити) и 5 000 рублей (реклама, электричество и дополнительные затраты), и вы получите 220 000− 280 000 рублей прибыли.
    Как вы можете видеть, эта сумма может не только окупить капиталовложения, но и дать вам заработать 90 000 - 150 000 рублей чистой прибыли.

    А вот насколько быстро вы будете изготавливать на 3D-принтере оригинальную продукцию и реализовывать ее, зависит исключительно от вас.
    Но будьте готовы к тому, что даже если ваш 3D-принтер будет работать по 10-12 часов в день, а ваша кампания по привлечению клиентов будет чрезвычайно эффективной, то вам понадобится не менее 3-4 месяцев, чтобы использовать все материалы для продажи всех изготовленных товаров.

    Бизнес с 3D-принтером может стать для вас, как невероятно перспективным и прибыльным начинанием, который позволит вам построить огромный бизнес или игрушкой, на покупку которой вы потратили более 100 000 рублей.

    Только от вас зависит конечный результат реализации данной инновационной идеи.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-05-31

    Проект для ЧПУ - Декоративный деревянный ящик


    Декоративный деревянный ящик



    Привет всем! В этом проекте мы будем делать декоративный деревянный ящик, который можно использовать по-разному. Это очень интересный проект и в то же время достаточно простой в реализации.

    Итак, давайте начнем.

    Шаг 1: Требования

    Для реализации этого проекта нам потребуется:

    • МДФ или фанера. (6-8 мм толщины)
    • Клей для дерева.
    • Краска для дерева
    • Электрический шнур.
    • Шлифовальная бумага.
    • Станок с ЧПУ.



    Шаг 2: Дизайн

    Ниже с этим шагом прикреплен оригинальный дизайн со всеми размерами. Вы всегда можете сделать свои собственные настройки и внести изменения в зависимости от внешнего вида или размера, который Вам необходим.

    СКАЧАТЬ: https://yadi.sk/d/WdTF0LTS3JvBXH
                        https://yadi.sk/i/NFRszAUD3JvBXN



    Шаг 3: Завершение

    После того, как вы выпилите все стороны, Вам нужно будет отшлифовать их с помощью шлифовальной бумаги.





    Следующий шаг будет покраска. Вы можете использовать любой понравившийся вам цвет. Для нашего проекта мы использовали белый. Дайте краске высохнуть, а затем склейте все части вместе. Дождитесь, когда клей засохнет и на этом все.

    Я надеюсь, вам понравится этот проект :)



    Для данного либо аналогичных проектов отлично подойдут настольные фрезерные станки с ЧПУ серии (707).

    https://777russia.ru/cnc-stanok/707-nastolnyj/



    При желании заказчика может быть установлена четвертая ось для 3D, 5D обработки, объемный сканер. Данный настольный фрезерный станок с ЧПУ обладает выгодным соотношением цены и качества.

    Настольные станки с ЧПУ могут использоваться не только как фрезерные, но и как гравировальные. В этом случае они будут выполнять 2D обработку. Настольный фрезерный станок 707-3 может работать как гравировальный станок с ЧПУ не только по дереву, но также работать с алюминием.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-06-08

    Штамповочная пластинка для ногтей на фрезерном станке ЧПУ


    Штамповочная пластинка для ногтей на фрезерном станке ЧПУ



    Какой дизайн маникюра Вы использовали уже на своих ногтях? Вернее, каким дизайном Вы бы хотели отличиться от других и сделать его эксклюзивным? Выгравировать Ваш логотип, инициалы или оригинальный дизайн на алюминиевой пластине и перенести их на ваши ногти мы поможем Вам с помощью этого урока!



    Материалы, которые нам потребуются:

    • Анодированная алюминиевая пластина.
    • Штангенциркуль.
    • Высокопрочный двухсторонний скотч.
    • Два лака для ногтей контрастных цветов (я рекомендую не использовать блеск, а металлический цвет одного из выбранных будет хорошо гармонировать)
    • Штамп для ногтей и скребок - их можно, как приобрести в магазинах, так и сделать самому, если у Вас есть желание. Штамп-это просто маленький кусочек силикона на ручке, а скребок - ламинированный кусок картона.
    • Лак для ногтей.
    • Фрезерный станок с ЧПУ.


    Шаг 1: Создайте свой дизайн ногтей.



    Создайте 5-10 дизайнов, которые Вы хотите перенести на ногтевую пластину. Я не рекомендую делать больше просто потому, что если картинки будут слишком близко друг к другу, то пластину будет сложнее изготавливать. Если Вы хотите изготовить более, десяти дизайнов картинок для клиента или сделать заготовку для следующего, а также если Вы хотели бы поместить несколько картинок на одном ногте, то Вы можете выполнить это в любой векторной программе по типу Illustrator или Inkscape, в формате .SVG. Я выполнил дизайн в стиле Monster High. Также Вы можете, как уменьшить размер картинки, так и увеличить в данных программах, например для большого пальца.

    Некоторые дизайны картинок выглядят лучше, чем другие, когда дело доходит до работы с лаком для ногтей. Конструкция картинки, которая основана на мелких деталях или острых углах, может быть сложной в выполнении нанесения со штампа, а некоторые рисунки было сложно увидеть на ногте, такие как маленькая булавка или прочитать надпись. Работать со сплошным силуэтом реально проще, таким как, например молния. Не забывайте играть с нейтральной площадью, так как у Вас будет база для ногтей и отполированный ноготь для нанесения дизайна.
    Экспортируйте файл в формате .SVG для следующего шага.

    Шаг 2: Подготовка Вашего файла для фрезерного станка с ЧПУ.



    Теперь самое время импортировать Ваши проекты дизайна в программное обеспечение, которое Вы будете использовать с ЧПУ. Я импортировал файл .svg в Otherplan Classic, новая версия Otherplan также поддерживает .svg, но она немного отличается от того, что изображено здесь.

    Вы будете вырезать дизайн на пластине с помощью ЧПУ станка, так что Вам понадобится довольно маленькое сверло или гравировальное сверло. Глубина, с которой хорошо было работать для меня, была 0,05 мм. Все зависит от ЧПУ станка, который Вы будете использовать, главное убедитесь в том, что работа происходит достаточно в спокойном темпе так как гравировальные сверла легко можно сломать.

    Осторожно установите алюминиевую пластину в область обработки ЧПУ станка, чтоб небольшой край пластины выглядывал. Это поможет Вам, в последствии, легко удалить пластину из станка, после окончания гравировки. Я забыл сделать это, в процессе работы и использовал шпатель, чтоб достать пластину, что не повлияло на качество изделия.

    Шаг 3: Изготовление Вашего проекта.



    Время для веселой части! Устройтесь поудобнее и дайте ЧПУ станку выполнить работу. Пока Вы следите за работой ЧПУ станка , у Вас есть время покрыть ногтевые пластины базовым слоем и выпить чашечку кофе. Когда работа будет выполнена, удалите стружку с алюминиевой пластины, используя скотч или шпатель.

    Шаг 4: Время для завершения дизайна Ваших ногтей.




    Самая трудная часть этого процесса была роспись ногтей, просто потому, что я бесполезен в живописи. Если Вы более креативны и способны в этой области, то для Вас не составит труда все сделать.
    Нанесите немного контрастного лака на выбранный дизайн, а затем используйте скребок, чтобы удалить лишний лак, так чтобы лак оставался только в выбранной картинке. Затем прислоните осторожно прижав с некоторой силой штамп к картинке с лаком. После этого нанесите рисунок с помощью штампа на ноготь. После нанесения удалите лак со штампа и алюминиевой пластины с помощью ацетона. Это потребует немного времени для практики!

    Некоторые советы:

    • Избегайте использования старого лака для ногтей, поскольку он имеет тенденцию быть немного гуще и не сможет перенестись на штамп или ногтевую пластину.
    • Избегайте использования блеска, потому что неоднородность частиц в лаке с блеском может не полностью заполнить картинку с дизайном или если он будет нанесен как база, то вымазать о него штамп.
    • Лак с металлическим эффектом подойдет прекрасно.
    • Нужно переносить рисунок со штампа на ногтевую пластину быстро так как лак подсыхает и его сложнее будет нанести.
    • Очищате сразу свой штамп и алюминиевую пластину от лака сразу ацетоном так как потом будет сложнее это сделать в труднодоступных местах.
    • Используйте для базового покрытия гель-лак, так Вы застрахуетесь от того, что если дизайн не получился с первого раза, Вы его можете стереть и повторить нанесение не повредив базового покрытия.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-06-12

    Автоматизация: переход от ручной к плазменной резке с ЧПУ.


    Автоматизация: переход от ручной к плазменной резке с ЧПУ.


    Переход от ручного процесса плазменной резки к автоматизированной системе ЧПУ может показаться сложной задачей. Однако, если вы входите в процесс подготовленными и с фактами, вы увидите, что данный переход может быть относительно безболезненным, который может помочь Вашему бизнесу расти.'



    Для некоторых переход от ручной плазменной резки в процесс резки с ЧПУ - это вполне очевидно. Но у других, может, даже у вас, есть сомнения, двигаться вперед по той или иной причине.

    Независимо от того, на какой стороне баррикад вы окажетесь, есть вещи, которые вы должны знать, что поможет вам принять оптимальное решение для Вашего бизнеса. Так как плазменные станки с ЧПУ бывают всех размеров и с огромным множеством функций, важно оценить то, что вам нужно от машины и чего вы ожидаете от нее в дальнейшем при продвижении вашего бизнеса вперед. Это особенно важно, если у вас есть желание развивать свой бизнес.

    Есть много предвзятых идей о том, что влечет за собой инвестирование в плазменную систему ЧПУ. Много раз эти предубеждения являлись результатом дезинформации или идеологий, которые больше не применяются в современных плазменных технологиях ЧПУ. Чтобы принять лучшее решение для Вашего бизнеса, вы должны знать факты.

    Почему ЧПУ Плазма?


    Чтобы понять мотивацию перехода от ручного к ЧПУ, необходимо сначала определить факторы, которые, в первую очередь, могут привести вас к решению. Существует четыре типичные причины, которые могут сподвигнуть к подобному решению: хотите сделать переход:

    • качество резки
    • размеры обработки
    • количество обработки
    • уменьшение сложности процесса




    Например, можно осуществлять работу, которая требует точного и очень детального разреза. Или, возможно, вы хотите выполнять несколько задач одновременно, и Вам необходимо увеличить количество деталей, которые вы производите в течение определенного периода времени. Или, может, вы достигаете новых клиентов, которые требовали бы резать более толстые материалы.

    Когда повышаются требования для качества резки, её объемам, емкостью отрезка и сложности - вот здесь и начинает превосходить возможности вашей механической системы автоматизированная система ЧПУ, и вот когда вы должны начать делать инвестиции в неё. Механизированная резка позволяет резать с высокой силой тока, что позволяет резать широкий спектр материалов толщиной 3 дюйма или больше. Однако многие из современных прецизионных плазменных систем может дать качество резки, которое приближается к качеству лазерной резки. Кроме того, автоматизированное управление движением с ЧПУ позволяют вырезать сложные формы с последовательной точностью и увеличенной частью пропускной способности. Конечным результатом является больше деталей в смену и более быструю окупаемость инвестиций.

    Минуя заблуждения


    Одним из самых первых заблуждений кроется в том, что ЧПУ система подлежит длительному обучению, дабы в полном объеме пользоваться её потенциалом. На предприятиях, где всегда была ручная резка, полагают, что необходимы годы практики, чтобы овладеть в совершенстве такого рода профессией, которую многие из них позиционируют с искусством. И в то же время они полагают, что передавать контроль за процессом системе с ЧПУ не есть правильно, поскольку опасаются, что процесс обучения будет сверхсложным. Однако это не тот случай.



    Действительно, первый раз столкнувшись, создается впечатление, что система ЧПУ это что то невообразимое и непонятное. Хотя все функции, такие как система управления высотой горелки, контроль движения и подачи плазмы, взаимодействуют друг с другом и работают сообща. Оператор станка с ЧПУ должен выбрать тип и толщину метала, после чего загрузить программу для дальнейшей резки детали, поскольку именно программное управление устанавливает параметры различными компонентами системы. Иначе говоря, для эффективной работы с автоматизированной системой плазменной резки с ЧПУ Вам нет необходимости быть профессионалом в ней.

    Еще одним известным заблуждением является продолжительность времени, необходимое чтобы инвестиции в машину с ЧПУ окупились. Часто предприятия отказываются инвестировать в а автоматизацию, поскольку опасаются потери средств и стоимостью расходных материалов, полагая, что высокие цены увеличат срок окупаемости оборудования

    Опять же это заблуждение: станки с ЧПУ позволяют обрабатывать огромный спектр материалов различной толщины; производят резку намного быстрее, в отличие от ручной резки; к тому же они режут сложные детали с заданными параметрами. Также резка на станках с ЧПУ обеспечивает высокое качество, что позволяет избежать вторичной обработки. Это позволяет предприятию экономить много времени и средств.

    ЧПУ Плазма: часто задаваемые вопросы


    При покупке автоматизированной системы, будьте готовы знать ответы на следующие вопросы.

    • Что вы будете резать?

    Это будет углеродистая сталь, нержавеющая сталь или алюминий? Некие экзотические материалы? Возможно, сочетание материалов? Тип материала важен по многим причинам, в том числе, при принятии решении о выборе автоматической или ручной газовой консоли. Разница как всегда в цене.



    • Каков мой диапазон толщины материала?

    Зная это вы сможете определить необходимую силу тока, которая потребуется от плазменной системы. Точность резки зависит от диапазона силы тока. Машины с большей силой тока, как правило, стоят значительно больше, поэтому зная свои требования вы убережете себя от лишних трат.

    • Сколько площади у меня есть?

    Это может показаться тривиальным, но вы должны знать, сколько у вас есть места, и поместится ли в цехе машина, которую вы хотите купить.

    • Имеется ли необходимый источник питания?

    Электрическая мощность, подаваемая к зданию является важным фактором, поскольку не все объекты имеют трехфазное питание или правильный источник силы тока. Вполне возможно, что потребуется увеличение мощности, чтобы нести нагрузку.

    • Какой будет бюджет?

    Системы плазменной резки с ЧПУ бывают различных размеров и возможностей. Одни подойдут для любителей, а другие же предназначены для предприятий тяжелой промышленности. Некоторые плазменные системы являются простыми двухосевыми станками, движение которых управляется обычным домашним компьютером. В то время как аппараты, разработанные для промышленного использования, оснащены компьютерными контроллерами со встроенным усилителем системы привода, несколькими резаками, опциями рассверливания, скашивания, нарезания резьбы. Существует множество машин для разного бюджета.



    Советы для долгосрочного успеха

    Позаботьтесь о своих расходных материалах
    Используя правильные расходные материалы и уделяя им должное внимание, вы сможете сократить ваши ежемесячные операционные расходы, что улучшит прибыль и окупаемость соответственно.

    • Уделяйте внимание поддержанию технического обслуживания

    Составьте программу технического обслуживания вашего аппарата. Забота о нем обеспечит вам многие годы безотказной службы в работе. Для правильного обслуживания и эксплуатации, посоветуйтесь с производителем станка с ЧПУ.

    Не используйте машину за пределами её возможностей.
    Работайте в рамках технологической схемы, которую разрабатывает производитель непосредственно для каждого станка. Не стоит обрабатывать слишком толстый для вашей машины материал. Это влечет за собой нарушение в работе резака, быстрому использованию расходных материалов и других компонентов, что может повредить другие части оборудования, например газовые шланги и кабели.

    Подумайте долгосрочную перспективу.
    Одной из самых больших ошибок, которую вы можете совершить при инвестировании в машину плазменной резки с ЧПУ, является покупка станка, который удовлетворяет вашим требования в данный момент, и не предназначен для перспективы роста бизнеса. Посоветуйтесь с экспертами относительно ваших планов роста. Так вы сможете купить оборудование, которое ускорит достижение ваших целей, не потратив лишних средств.


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-06-16

    Станок с ЧПУ: Часть 1 - Фрезерный


    Станок с ЧПУ: Часть 1 - Фрезерный



    Введение


    Итак, вы хотите, построить машину с ЧПУ, но вы не совсем уверены, какой тип станка строить? Тогда эта статья для вас. Мы постараемся создать структуру, которую можно использовать, чтобы решить, какой должен быть ваш первый проект с ЧПУ.

    Первое, что необходимо сделать, это обозначить заметки о возможных вопросах, чтобы понять суть. Давайте рассмотрим ключевые этапы:

    • Стоимость : Сколько вы можете позволить себе потратить на ваш станок с ЧПУ? Некоторые из них являются более дорогостоящими , чем другие. Некоторые из них требуют дополнительного программного обеспечения или инструментов , чем другие, что добавляет дополнительные расходы. Необходимо получить реальную оценку уровня стоимости , которую вы готовы вложить в проект.
    • Уровень сложности : Определившись со стоимостью необходима реальная оценка Ваших навыков в работе со станками ЧПУ, а также для создания проекта с ЧПУ. Некоторые станки будет гораздо легче построить , чем другие. Навыки работы с деревообрабатывающим оборудованием по сравнению с навыками обработки металлов будет влиять на ваш выбор тоже.
    • Время : Имея достаточно времени, вы можете им распорядится , чтобы построить практически все что угодно. Но сколько времени вы реально можете посвятить проекту? Насколько ваш интерес вращается вокруг создания ЧПУ станка по сравнению с использованием аппарата после того, как он будет готов? Учтите , что это может быть хорошей идеей - пройти весь путь до конца и построить более простую машину , которая будет работать на Вас, пока вы двигаетесь дальше, к вашему конечному проекту с ЧПУ. Вы узнаете многое на простой машине , и со временем поймёте , что готовы к созданию проекта более сложной машины.
    • Проекты : Что вы хотите делать на вашем станке с ЧПУ? Это в значительной степени влияет на тип станка, который вы строите, а также необходимые спецификации для него.

     

    Фрезерный станок с ЧПУ


    Фрезерные станки с ЧПУ чаще всего становятся выбором для деревообрабатывающей продукции, и они являются удивительным дополнением для любого деревообрабатывающего цеха. Типичный фрезерный станок с ЧПУ имеет явные отличия по сравнению с обычными фрезерными или токарными станками, но способны на значительно более расширенный спектр возможностей, чем большинство других станков в деревообработке. Например, становится возможной тонкая инкрустация.
    https://777russia.ru/cnc-stanok/10mini-frezernogravirovalnyj/10mini-2/


    ЧПУ Фрезеры могут быть изготовлены из материалов, начиная от стружечной плиты и заканчивая цельнометаллической конструкцией с высокоточными направляющими, что характеризует его как профессионального качества машину. Есть множество доступных вариантов сборки и деталей, а также компании, которые специализируются на продаже комплектующих, чтобы сделать полноценный ЧПУ станок.



    Вот пример станка с ЧПУ, который в основном сделан из дерева
    Станок с ЧПУ, представляющий собой гибрид из МДФ и алюминиевых профилей.


    Использование профессионального качества линейных рельсов, жесткой конструкции, а также высокого качества шпиндель может дать результаты, аналогичные промышленным дорогостоящим столам.


    Типичные столы ЧПУ станков будут иметь относительно ограниченные передвижения по координате Z, так что они будут больше подходить для деталей, вырезанных из листовых материалов, т.е. для станков плазменной резки с ЧПУ. С учетом сказанного, фрезерный станок с ЧПУ имеет немного больший спектр изготавливаемой продукции, чем аналогичный стол плазмореза. Вот несколько примеров:

    https://777russia.ru/cnc-stanok/10mini-frezernogravirovalnyj/10mini-1/


    https://777russia.ru/cnc-stanok/10mini-frezernogravirovalnyj/10mini-3/


    https://777russia.ru/cnc-stanok/10mini-frezernogravirovalnyj/10mini-5/

     

    Итоговый обзор Фрезерного станка с ЧПУ

     

    • Стоимость
      • Средняя. Стол должен быть немного более точным , чем плазменный. Если вы хотите обрабатывать алюминий и другие мягкие металлы, то вам нужно гораздо больше жесткости. Имеется 3 оси координат, а также шпиндель (часто просто карманный маршрутизатор в кронштейне). Другим фактором увеличения стоимости является необходимость приобретения программного обеспечение некоторого типа, чтобы получить максимальную выгоду и результат от вашего станка.

     

    • Сложность
      • Средняя. Эти машины будут порядком больше работать, чем тот же стол плазмореза. Этот эквивалент деревообрабатывающего проекта несомненно нужно учитывать.

     

    • Время
      • От среднего до продолжительного. Это больший проект, чем проект плазменного стола, поэтому и времени на его окончание уйдёт больше соответственно. Вы можете компенсировать затраты времени, покупая запасные части, готовые детали и наборы для сборки.

     

    • Недостатки
      • Ограниченный спектр возможностей. Этот станок направлен на обработку дерева и пластика. Для обработки мягких металлов таких как алюминий необходимо усовершенствование станка, что пропорционально приводит к увеличению стоимости проекта. Если Ваш станок будет выполнять большой объем работ, то и места он будет занимать соответственно больше, но с другой стороны, такой проект может компенсировать несколько меньших по размеру станков, если у Вас таковые уже имеются.

     

    • Реализация
      • Почти все, что вы хотели бы сделать из дерева, пластмассы, или же если имеется апгрейд, то и обработка мягкого металла.


    https://777russia.ru/cnc-stanok/sm/sm1313/


    Автор:Роман Шульгин Дата добавления:2017-06-20

Мы в социальных сетях