Автор:Валерий Дао Дата добавления:2015-02-06

Станки для ювелирного производства

Издавна ювелирное мастерство считалось чем-то, что дано не каждому, требующее знаний и умений, непостижимых остальным. Неспроста ведь мастерски выполненная работа зовется ювелирной. Современный ювелир также должен обладать знаниями в этом тонком деле, но им повезло больше, чем их предшественникам – у них под рукой «умная» техника – фрезерные, лазерные и плазменные станки.

В производстве, связанном с обработкой драгоценных металлов ювелирный станок стал необходимостью. Причин этому несколько:
• во-первых, большинство работ ведется с драгоценными металлами и камнями и процент человеческих ошибок должен быть сведен к минимуму;
• во-вторых, такое оборудование существенно экономит время при массовом выпуске ювелирных изделий: достаточно просто вставить заготовки из металла в станок, остальное он доделает сам;
• в-третьих, если намечен серийный выпуск изделий одинаковых по размеру, форме, гравировке, своими руками человек не добьется идентичности изделий.

Станки используются для фрезерования ювелирного воска. С готовой восковой модели в дальнейшем делается копия из драгметалла. Это оборудование также можно использовать для фрезеровки самих драгоценных металлов. Но все же чаще практикуется первый вариант работы, как наиболее экономный. Успешно изготавливаются не только ювелирные изделия, но и предметы искусства, сувенирные изделия, фляжки, кружки, портсигары, именные подвески, таблички и очень много других полезных вещей. С их помощью можно нанести обычную либо алмазную гравировку не только на металл, но и на пластик, дерево или камень. Они само воплощение удобства работы, их принцип легко освоить даже новичку.

Многие модели ювелирных станков работают с воском, деревом, костью, драгоценными металлами и другими материалами. Большинство из них компьютеризированы – задается нужная модель, а агрегат сам выполняет задание. Отпадает и необходимость в трудоемкой доработке, т. к. такой аппарат способен вырезать крошечные детали изделий, а мастеру остается только отполировать изделие и устранить незначительные неточности.

Профессиональный ювелир всегда стоит перед выбором – оптимальная разумная цена и соответствующее качество и функциональность оборудования. Завод Twitte предлагает высококлассные станки для ювелирной промышленности, которые поддерживают 4-х и 5-ти координатную обработку. Если точность, надежность и качество являются для вас приоритетными, то лучшим выбором будет оборудование нашего завода.








Автор:Валерий Дао Дата добавления:2015-02-10


Шарико-винтовая пара, устройство и принцип действия




Шарико-винтовая пара, или как ее еще называют ШВП, представляет собой механизм для преобразования вращательного движения в линейное. Ее, в основном, применяют в станкостроении (фрезерные, токарные, лазерные, ювелирные станки), но также широко применяется и в транспорте, робототехнике, авиастроении. И это обусловлено наличием большого количества преимуществ.

Устройство ШВП и принцип действия

Шарико-винтовая пара состоит из ходового винта и гайки со встроенными шариками и механизмом возврата. Винт и гайка разделяются между собой рядами шариков, которые находятся в специальных углублениях винта. Они движутся по замкнутому контуру между резьбовыми нитками гайки и ходового винта. Совершая виток вокруг винта, шарики оказываются в специальной канавке, по которой возвращаются в начальное положение.

Обычно концы винта закрепляются на подшипниковых опорах. Один конец закреплен жестко, другой с возможностью натяжения. Гайка соединяется с перемещаемым узлом. Вращение закрепленного от осевых перемещений винта приводит к поступательному перемещению гайки или вращение закрепленной от осевых перемещений гайки вызывает поступательное перемещение винта.



По способу производства различают два типа ШВП - шлифованные и катанные:

Шлифованные ШВП - резьба на винте нарезается, после чего подвергается тщательной шлифовке. Отличаются высокой стоимостью и повышенной точностью позиционирования.

Катанные ШВП - резьба наносится на винт путем накатки, т.е витки выдавливаются на поверхности винта. Отличаются менее высокой точностью позиционирования.

По величине точности ШВП также разделяют на два типа - транспортные и прецизионные:

Транспортные ШВП наименее точные в позиционировании и применяются, к примеру, на прессах.

Прецизионные ШВП применяются на станках с ЧПУ, медицинском оборудовании в робототехнике, где нужна высокая точность позиционирования.



Преимущества ШВП

Шарико-винтовая пара обеспечивает высокий КПД (порядка 90%), низкий коэффициент трения и повышенную износостойкость механизма и все это благодаря наличию тел качения. К основным преимуществам ШВМ можно отнести:

* Высокая точность;

* Бесшумность и плавность хода;

* Высокий нагрузочный потенциал;

* Отсутствие нагрева в процессе работы;

* Непрерывная работа на протяжении долгого времени.

Наборы шарико-винтовых пар от завода TWITTE












Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-02-24


Шаговые двигатели. Основы






Что такое шаговый двигатель?!

Во-первых, шаговый двигатель это двигатель, и это означает, что он преобразовывает электрическую энергию в механическую. Основное различие между ними и всеми остальными двигателями - это способ вращения. В отличии от других, шаговые вращаются не постоянно, а пошагово. Каждый шаг это доля полного круга. И эта доля в основном зависит от механических составляющих двигателя и способа вращения.

Шаговые двигатели также отличаются типом напряжения. Вместо постоянного или переменного напряжения, они приводятся в движение (как правило) импульсами. Каждый импульс переводится в степень вращения. Например, шаговый двигатель с 1.8 градуса будет вращаться на валу на 1.8 градуса на каждый приходящий импульс. Часто, из-за этой характеристики, шаговые двигатели еще называют цифровыми.

Простой шаговый двигатель

Как и все двигатели, шаговый двигатель состоит из статора и ротора. У ротора есть множество постоянных магнитов, а у статора катушки. Самая простая конструкция шагового двигателя будет выглядеть следующим образом:



Есть четыре катушки, закрепленные на статоре, под углом 90 градусов каждая. Каким способом катушки соединены между собой, в конечном итоге характеризует тип подключения шагового двигателя. На приведенном выше рисунке, катушки не соединены друг с другом. У вышеуказанного двигателя шаг вращения 90 градусов. Катушки активируются в циклическом порядке, одна за другой. Направление вращения вала определяется последовательностью активаций катушки. Следующая анимация демонстрирует этот двигатель в эксплуатации. Катушки находятся под напряжением последовательно, с интервалом примерно в 1 сек. Каждый раз вал поворачивается на 90 градусов, активируя следующий виток:



Режимы движения

В этом разделе поясняются различные способы подачи напряжения на катушки статора, и результаты движения вала двигателя.



Волновой привод или однокатушечное волнение

Первый способ описан ранее. Он называется однокатушечным волнением, и значит, что только одна катушка оказывается под напряжением в один такт двигателя. Этот способ редко используется, в основном в случаях когда нужно сэкономить энергию. Это обеспечивает менее половины от номинального крутящего момента двигателя, поэтому нагрузка на двигатель не может быть высокой. У этого двигателя будет четыре шага в полном цикле, то есть номинальное количество шагов в цикле.

Полношаговый привод

Второй, и наиболее часто используемый способ, это полношаговый привод. В соответствии с ним, катушки будут находиться под напряжением по парам. В соответствии с подключением катушек (последовательно или параллельно) двигатель потребует удвоить напряжение или удвоить ток, чтобы удовлетворить потребности в отличии от однокатушечного волнения. Тем не менее, он производит 100% от номинального крутящего момента двигателя. Этот двигатель будет иметь четыре шага в полном цикле, то есть номинальное количество шагов в цикле.



Полушаговый привод

Это очень интересный способ по достижению двойной точности системы позиционирования, при этом не меняя оборудование! Согласно этому способу, все пары катушек могут быть под напряжением одновременно, в результате чего ротор вращается на половину, как и в обычной стадии. Этот метод может быть, как одно так и двух катушечным волнением. Следующая анимация наглядно это демонстрирует:





С помощью этого метода, тот же самый двигатель должен будет удвоить шаги за оборот, таким образом, удваивая точность системы позиционирования. Например, этот мотор будет иметь 8 шагов в цикле!

Микрошаговый привод

Микрошаговый привод является наиболее распространенным методом контроля шаговых двигателей в настоящее время. Смысл микрошагового привода в том, чтобы питать катушки двигателя не с помощью импульсов, а с помощью волнового сигнала. Таким образом, позиционирование с одной стадии на другую будет более гладким, что делает шаговый двигатель подходящим для использования в условиях высокой точности, таких как систем с ЧПУ позиционированием. Кроме того, напряжение частей, соединенных на двигателе, а также напряжение на самом двигателе значительно уменьшается. С микрошаговым приводом, шаговый двигатель может вращаться почти непрерывно, как простые двигатели постоянного тока. Волновой сигнал, с помощью которого питаются катушки, аналогичен сигналу переменного тока. Цифровые сигналы могут быть также использованы, вот несколько примеров:







Метод микрошагового привода является скорее методом питания, чем волнением катушки. Таким образом, микрошаговый привод может применятся при однокатушечном волнении и полношаговом приводе. Хотя может показаться, что микрошаговый привод увеличивает шаги еще больше, но как правило, этого не происходит.



В условиях высокой точности, трапециевидные шестерни используются для повышения точности. Этот метод используется для обеспечения плавного движения.

В следующей статье мы более детально остановимся на видах шаговых двигателей!

Шаговые двигатели которые используются на наших станках!

Видео работы наших станков на которых установлены шаговые двигатели:




Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-02-26


Шаговые двигатели. Виды




В предыдущей статье мы детально рассмотрели устройство и принцип действия шаговых двигателей. Сегодня же мы остановимся на видах шаговых двигателей.



Шаговый двигатель с постоянным магнитом (ПМ)

Первый и самый основной тип шаговых двигателей - с постоянным магнитом (ПM). Ротор двигателя состоит из постоянного магнита с 2мя или более полюсами, в форме диска. Сущность работы точно такая же как описано в статье по принципу действия. Катушки статора будут притягивать или отталкивать постоянный магнит на роторе, и генерировать крутящий момент. Вот эскиз двигателя с постоянным магнитом:

Угол шага двигателей с ПМ, как правило, от 45 до 90 градусов.

Шаговый двигатель с переменным магнитом (ПРМ)

У двигателя с ПРМ нет постоянного магнита на роторе. Вместо этого, ротор сделан из мягкого железа, и представляет собой зубчатый диск, в виде шестерни. Статор состоит из более чем 4х катушек. Катушки находятся под напряжением в противоположных парах. Отсутствие постоянного магнита имеет негативное влияние на крутящий момент, из-за чего он значительно сокращается. Но у двигателя с ПРМ есть значительное преимущество. У этих двигателей нет фиксирующего момента!

Фиксатор крутящего момента, является крутящим моментом ротора постоянных магнитов, которые намагничены относительно рамки статора, когда ток не поступает в катушки. Можно легко проверить, что это и есть крутящий момент, если попытаться провернуть неподключенный шаговый двигатель. При этом легко отследить каждый шаг двигателя. На самом деле, то, что вы видите, это фиксирующий крутящий момент, который тянет магниты с рамки статора. Вот анимация шагового двигателя ПРМ в эксплуатации:



Угол шага двигателей ПРМ от 5 до 15 градусов.

Шаговый двигатель смешанного типа (СТ)

Шаговые двигатели СТ получили свое название так как сочетают в себе характеристики как двигателей ПМ так и ПРМ. Они имеют отличную фиксацию, крутящий момент, и очень малые углы шага, от 0.9 до 5 градусов, что обуславливает высокую точность. Их механические части могут вращаться с высокой скоростью в отличии от других видов шаговых двигателей. Этот тип двигателя используется для высокопроизводительных ЧПУ и роботов. Основным недостатком является стоимость.

Так как для 200 шагов на оборот двигателя, должно быть 50 северных и 50 южных полюсов, с 8 катушками (по 4 пары). Такой магнит невозможно изготовить, и было принято решение - создать 2 отдельных диска, каждый с 50 зубцами, и использовать постоянный цилиндрический магнит. Диски приваривались один на северном, а другой на южном полюсе постоянного магнита. Таким образом, у одного диска были северный и южный полюса на зубцах. Хитрость в том, что диски расположены так, что, если вы посмотрите на них сверху, вы увидите один диск со 100 зубцами! Выступы первого диска совпадают с выемками второго.

Постоянный магнит с 50 северными и 50 южными полюсами изготовить невозможно... Поэтому два диска распологаются сверху и снизу цилиндрического постоянного магнита	Выступы первого диска совпадают с выемками второго. Если вы посмотрите на диск сверху, то увидите диск со 100 зубцами, у которого 50 северных и 50 южных полюсов! Отличное решение!






Следующая анимация наглядно показывает шаговый двигатель СТ с 75 шагами за цикл (5 градусов за шаг). Необходимо заметить, что 6 катушек распределены по парам, каждая с противоположной стороны.

Хотя кто-то может считать, что у этих пар разность угла 60 градусов, но это не так. Если мы предположим, что первая пара это верхняя и нижняя катушки, то вторая пара - с углом разности 60 + 5 градусов от первой, и третья 60 + 5 градусов от второй. Эта разница углов и является причиной движения двигателя!

Могут применяться как полношагавые и полушаговые приводы, так и волновой привод или однокатушечное волнение для экономии энергии. В этой анимации используется полношаговый привод. В случае с полушаговым приводом - шаги увеличатся до 150! Не пытайтесь уследить за катушками, чтобы увидеть, как он работает. Просто сосредоточьтесь на одной катушке и ждите. Вы заметите, что всякий раз, когда эта катушка приводится в действие: есть 3 северных полюса (красные), двигающихся на 5 градусов назад, по направлению вращения, и еще 3 южных полюса (синие) двигающихся на 5 градусов вперед, подталкиваемые к направлению вращения. Катушка, которая приводится в действие всегда находится между северным и южным полюсами.

В следующей статье мы продолжим тему шаговых двигателей, и коснемся электроники шаговых двигателей, способах подключения катушек.

Шаговые двигатели которые используются на наших станках!

Видео работы наших станков на которых установлены шаговые двигатели:




Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-03-03


Шаговые двигатели. Катушки




В данной статье мы детально остановимся на электронной составляющей шаговых двигателей - катушках и способах их подключения к контроллеру управления.

Способы подключения катушек

Шаговые двигатели по сути являются мультифазными. Чем больше катушек в двигателе, тем больше фаз. Чем больше фаз, тем работа двигателя будет более плавной. Тем не менее крутящий момент не имеет никакого отношения к фазам. Наиболее распространенный вид шаговых двигателей - двухфазный. Две фазы - это наименьшее количество, необходимое для работы шаговых двигателей. Нужно уточнить, что количество фаз не всегда определяет число катушек. Вот например, у каждой фазы есть 2 пары катушек, и двигатель является двухфазным, но количество катушек может быть равно 8. Это связано только с механическими характеристиками двигателя.

Проще всего будет пояснить как работает простой двухфазный двигатель с одной парой катушек на фазу. Катушки взаимосвязаны между собой и в соответствии с подключением - различное количество проводов будет использовано чтобы подключить двигатель к контроллеру. Существует 3 различных способа подключения для двухфазных шаговых двигателей.



Биполярные двигатели

Данная конфигурация очень проста. Используется 4 провода для подключения двигателя к контроллеру. У катушек либо последовательное, либо параллельное внутреннее соединение. Вот пример биполярного шагового двигателя:

У двигателя 4 контакта. Два желтых для питания горизонтальных катушек и сиреневые контакты - для питания вертикальных катушек. Проблема с конфигурацией такой схемы только в том, чтобы изменить магнитную полярность. Единственный способ сделать это - изменить направление тока.

Однополярные двигатели

В таких двигателях существует общий провод, который подключается к середине каждой катушки (указан зеленым цветом).

С помощью этого общего провода, магнитные полюса могут быть легко изменены. Предположим, что мы подключили общий провод к земле. Подключая поочередно то один конец катушки то другой - магнитные поля будут изменяться. Это означает, что схема для двунаправленного применения двигателя очень проста, как правило, с использованием только двух транзисторов на канал. Основным недостатком является то, что каждый раз, используется только половина доступных катушечных обмоток.

Подключение общего провода в биполярном двигателе.	Бывают ситуации когда общие провода соединяются.




Это, как например, двигатель приводится в движение с возбуждением лишь одной катушки. Таким образом крутящий момент будет всегда равен половине от крутящего момента при подключении двух катушек. Другими словами, однополярным двигателям нужно в два раза больше места, чем биполярным, чтобы обеспечить такой же крутящий момент. Однополярный двигатель может быть использован в качестве биполярного, просто не подключая общий провод.



Однополярные двигатели могут иметь 5 или 6 соединительных проводов. На рисунке выше представлен однополярный двигатель с 6 проводами. Однако есть ситуации, когда два общих провода имеют внутренние соединения. В этом случае у двигателя будет 5 соединительных проводов.

Восьмиполярные шаговые двигатели

Это наиболее гибкие шаговые двигатели с точки зрения режимов подключения. Все катушки имеют выводные провода с двух сторон:

Этот двигатель можно подключить с любым возможным видом связи. Это может быть как 5ти или 6ти приводный однополярный шаговый двигатель, так и биполярный с несколькими обмотками - параллельными или с обмоткой на фазу - для более низких текущих положений.

Шаговые двигатели которые используются на наших станках!

Видео работы наших станков на которых установлены шаговые двигатели:




Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-03-05


Серводвигатель. Как это работает!




Принцип работы серводвигателя

У этого маленького двигателя высокая производительность и мощность. Серводвигатели используются в течение долгого времени во многих сферах производства. Они малы по размеру, но обладают большой мощностью и очень низким энергопотреблением. Благодаря этим особенностями, их можно использовать как для управления дистанционных устройств (машинки на радиоуправлении) так и для управления роботами и самолетами. Серводвигатели также используется в промышленном производстве, робототехнике, фармацевтической и пищевой промышленностях. Но как же работают эти маленькие устройства?

Схема управления серводвигателя встроена внутрь блока и имеет позиционируемый вал, который, как правило, снабжен зубчатым колесом (как показано ниже).



Двигатель управляется с помощью электрического сигнала, который определяет величину перемещения вала.

Из чего же состоит серводвигатель?

Чтобы полностью понять, как он работает, мы должны заглянуть вовнутрь. Тут довольно простой набор: маленький двигатель постоянного тока, потенциометр и схема управления. Двигатель крепится к приборам управления колесом. По мере вращения двигателя, изменяется сопротивление потенциометра, таким образом схема управления может точно регулировать направление и скорость вращения. Если вал двигателя находится в нужном положении, питание подаваемое на двигатель отключается. Если же нет, то двигатель запускается и вращаеться в соответствующем направлении. Требуемое положение будет отправлено электрическими импульсами через провод сигнала. Скорость двигателя пропорциональна разнице между его фактическим и требуемым положением. Так что, если двигатель будет находиться возле требуемого положения, то он будет поворачиваться медленно, в противном случае - быстро. Это так называемое пропорциональное управление.

Управление серводвигателем

Серводвигатели управляются электрическими импульсами переменной ширины, или широтно-импульсной модуляции (ШИМ), посредством проводного соединения. Существует минимальный и максимальный импульс, а также частота повторения. Серводвигатель, как правило, поворачивается только на 90 градусов в любом направлении, в общей сложности 180 градусов движения. Нейтральное положение двигателя определяется как положение, при котором серводвигатель имеет одинаковое количество потенциального вращения в оба направления - по часовой стрелке или против нее. ШИМ отправленная двигателю определяет положение вала, и на основе длительности импульса отправленного на двигатель, ротор будет повернут в нужное положение. Серводвигатель предполагает отправление импульса каждые 20 миллисекунд и длительность импульса будет определять направление вращение двигателя. Например, импульс в 1,5 мс составит поворот двигателя в положение 90 градусов. Меньше 1,5 мс переместит его в 0 градусов и больше, чем 1,5 мс повернет серводвигатель на 180 градусов, как показано на схеме ниже:



Когда дана команда вращаться, серводвигатели будут двигаться в требуемое положение и сохранять эту позицию. Если внешняя сила давит на серводвигатель в то время, как он занимает требуемое положение - серводвигатель будет сопротивляться и сохранять требуемое положения. Максимальная величина силы, которую оказывает серводвигатель - называется оценкой крутящего момента серводвигателя. Серводвигатели не будут всегда удерживать свое положение, для этого нужно повторить импульс серводвигателю, чтобы он остался на месте.

Типы серводвигателей

Есть два типа серводвигателей: постоянного и переменного тока.

Серводвигатели постоянного тока могут работать при более высоких скачках напряжения и, как правило, используются в промышленном оборудовании. Серводвигатели постоянного тока не предназначены для высоких скачков напряжения и, как правило, лучше всего подходят для небольших устройств. В целом, двигатели постоянного тока являются менее дорогостоящими, чем их коллеги переменного тока. Эти же серводвигатели, были созданы специально для непрерывного вращения, это является простым способом, чтобы заставить механизм работать. Они имеют два шариковых подшипника на выходном валу для уменьшения трения и легкого доступа к потенциометру для регулирования остальных положений.

Применение серводвигателей

Серводвигатели применяются в радиоуправляемых самолетах, при позиционировании поверхностей управления - лифты, рули или роботы. Серводвигатели малы, и имеют встроенную схему управления, а также хорошую мощность для своего размера. В пищевой и фармацевтической промышленностях, с суровыми условиями эксплуатации при высоких давлениях и температуре с соблюдением высоких стандартов гигиены. Серводвигатели также применяются в линейном производстве, где высокая точная работа является неотъемлемой частью.

Серводвигатели которые используются на наших станках!

Видео работы наших станков на которых установлены шаговые двигатели:




Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-03-10


Плазмотрон. Плазменная резка металлов






Что же такое плазма?

Чтобы правильно объяснить, как работает плазмотрон, мы должны начать с ответа на основной вопрос - "Что такое плазма?". Проще говоря, плазма - это четвертое состояние вещества. Все обычно считают, что вещество имеет три состояния: твердое, жидкое и газообразное. Оно перетекает из одного состояния в другое за счет воздействия энергии, такой как тепло. Например, вода будет переходить из твердого состояния (лед) в жидкое, если применить определенное количество тепла. Если же опять увеличить уровень тепла, то вода превратится из жидкости в газ (пар). Теперь, если уровень тепла снова будет увеличиваться, газы, входящие в состав пара станут ионизированными и электропроводящими, став плазмой. Плазмотрон будет использовать этот электропроводящий газ для передачи энергии от источника питания, к любому проводящему материалу, в результате чего получается более чистый, быстрый процесс резки, чем при использовании газокислородного резака.

Образование плазменной дуги начинается, когда газ, такой как кислород, азот, аргон, или даже сжатый воздух продавливается через малое отверстие сопла внутрь горелки. Электрическая дуга, полученная от внешнего источника питания, вводится в этот находящийся под высоким давлением поток газа, и в результате чего получается так называемая "плазменная струя". Плазменная струя почти сразу достигает температуры 40000 градусов по Фаренгейту, быстро прорезает деталь и сдувает расплавленный металл.



Из чего состоит плазмотрон

- Питание - плазменный источник питания преобразует одно- или трехфазное напряжение сети переменного тока в постоянное напряжение в диапазоне от 200 до 400 В. Это напряжение постоянного тока отвечает за поддержание плазменной дуги в процессе резки. Источник питания регулирует необходимый выходной ток в зависимости от типа и толщины обрабатываемого материала.

- Первичная Дуга - цепь создает напряжение переменного тока приблизительно 5000 В на частоте 2 МГц, которое производит искру внутри плазменной горелки, чтобы создать плазменную дугу.

- Плазменная горелка - основной функцией является обеспечение надлежащего выравнивания и охлаждения расходных материалов. Основными расходными материалами, необходимыми для производства плазменной дуги являются электрод, завихритель, и сопло. Дополнительный защитный колпачок может быть использован для улучшения качества резки. Все части удерживаются вместе посредством внутренних и внешних удерживающих соединений.

Подавляющее большинство систем плазменной резки сегодня могут быть разделены на обычные и высокоточные.

Обычные системы плазменной резки, как правило, используют сжатый воздух в качестве плазмообразующего газа, и форма плазменной дуги в основном определяется отверстием сопла. Примерная сила тока этого типа плазменной дуги - 12-20 кА на квадратный дюйм. Все портативные системы используют обычную плазменную резку, и она до сих пор применяется в некоторых механизированных устройствах, где доля отклонения будет несущественна.

Высокоточные плазменные системы (имеют высокую плотность тока), разработаны и созданы для получения наиболее высококачественной резки с использованием плазмы. Горелки и расходные материалы - более сложные, а также в дальнейшее сжатие и формирование дуги включены дополнительные компоненты. Сила тока плазменной дуги составляет примерно 40-50 кА на квадратный дюйм. Несколько газов, таких как кислород, азот, водород, аргон, смеси азота используют в качестве плазмообразующего газа для получения оптимальных результатов.



Ручные плазморезы

В обычном плазменном резаке есть электрод и сопло, они взаимосвязаны друг с другом внутри горелки даже в выключенном положении. Если его включить, то источник питания создаст постоянный ток, который пройдет через это соединение и будет инициировать поток плазмообразующего газа. После того, как плазменный газ (сжатый воздух) накапливает достаточное давление, электрод и сопло отталкиваются друг от друга, что вызывает электрическую искру, которая преобразует воздух в струю плазмы. Затем электрический заряд постоянного тока переходит от электрода к соплу на промежуток между электродом и обрабатываемой деталью. Электрический заряд и подача воздуха не прекратятся до тех пор пока не выключить резак.

Принцип работы высокоточных плазморезов

Внутри высокоточных плазменных резаков электрод и сопло не соприкасаются, изолированы друг от друга с помощью завихрителя, который имеет небольшие вентиляционные отверстия, которые преобразуют плазменный газ предварительной подачи в вихревой. Когда дается команда "пуск", генерируется ток порядка 400 В холостого хода и инициируется предварительная подача газа через выводной шланг к горелке. Сопло временно подключено к положительному источнику питания через цепь вспомогательной дуги, а электрод к отрицательному.



Далее, высокочастотная искра генерируется из первичной дуги, превращая плазменный газ в ионизированный и электропроводящий, в результате чего происходит движение тока от электрода к соплу, и создается вспомогательная плазменная дуга.



После того, как вспомогательная дуга вступает в контакт с обрабатываемой деталью (которая подключена к заземлению), движение тока переходит от электрода к обрабатываемой детали, выключается высокая частота, и открывается цепь вспомогательной дуги.



Наращивается питание постоянного тока для плазменной резки заготовки, а для разрезаемого материала заменяется предварительная подача газа на оптимальную. Также используется вторичный защитный газ, который течет снаружи от сопла через экранирующий колпачок.



Форма экранирующего колпачка и диаметр его отверстия заставляет защитный газ дополнительно сужать плазменную дугу, получая более чистую резку с малыми коническими углами.

Аппараты и установки плазменной резки от завода Twitte

Видео работы наших высокоточных станков плазменной резки




Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-03-12


Изготовление формы прессовки лотков для яиц. Часть 1






Отгремели новогодние и весенние праздники, и после небольшого перерыва мы продолжаем наш цикл статей. Сегодня статья будет большая, из двух частей, так как фото материала неприлично много.

К нам в работу поступил новый интересный заказ – пластиковые ламели для изготовления лотков для яиц.

Казалось бы лоток – такая простая штука, каждый из нас видел их десятки раз. Просто картонка скажете вы? А вот изготовить ее – целое дело! Для этого нужны специальные прессы, конвейерные ленты и конечно же сами формы. И все начинается в нашей скромной фрезеровочной мастерской…

Перед нами – модель элемента формы. Пресс формы для лотков бывают двух типов – цельные из одного куска пластика и наборные, из вот таких «ламелей». В данном случае заказчику был необходим разборной комплект ламелей, чтобы делать лотки различных размеров – на 10, 20, 30 мест.





Сама ламель имеет сложную двухстороннюю поверхность, которая включает в себя формообразование, стыковочные элементы, крепежные пазы и вентиляционные отверстия. Фрезеровка такого изделия – далеко не тривиальное задание! Но нам не привыкать к трудностям, и засучив рукава, мы принялись за дело.



Начало работы – вдумчивое планирование того, как именно мы будем крепить, обрабатывать и переворачивать деталь. Нужно в голове смоделировать все этапы резки, все перевороты и перестановки, чтобы на финальном этапе не оказалось, что какие-то элементы невозможно обработать из-за неверно подобранного элемента крепления или внутренних граней на детали.



Вентиляционные отверстия и пазы мы пока удалим из модели, чтобы они нам не мешали. Отверстия сделаем вручную, а пазы выгравируем после черной обработки. Прорисовываем дополнительные тела на модели, которые понадобятся нам для того, чтобы установить заготовку на первой установке горизонтально.



Вначале будем обрабатывать «внутреннюю» сторону, так как она имеет плоское основания и после обработки мы сможем перевернуть деталь и положить на стол для дальнейшей обработки. Прорисовываем заготовку с отступом на диаметр фрезы от тела детали и делаем обыкновенную черновую обработки с припуском 1 мм.



После этого сверлим отверстия и расфрезеровываем их до необходимого диаметра. Эти отверстия еще пригодятся нам в дальнейшем, при обработке второй стороны детали.



Затем сферической фрезой с небольшим шагом обрабатываем внутреннюю сторону формообразования, с использование траектории «фрезеровка по Z-уровням». Максимальный диаметр фрезы ограничивается радиусом скругления в углах модели.



Финальный этап обработки – фрезеровка вентиляционных пазов. Вернее не фрезеровка, а просто гравировка с помощью конусного гравера. Фрезеровать пазы шириной менее миллиметра – длительное и неблагодарное занятие. Нужны специальные фрезы сверхмалого диаметра, которые могут быть легко сломаны при неверном подборе режима резанья. Вместо этого используем траекторию «гравировка по линии», указываем линии вдоль которых будет идти фреза и заглубление на шаг – и за три прохода по 0.33 мм гравируем паз глубиной 1мм – экономия по времени существенная. После обработки этой модели мне дико захотелось съесть сыра! Цвет и дырки действуют на подсознание!



Переворачиваем деталь и начинаем обработку второй стороны. Нулевую точку берем от центрального отверстия, по двум боковым отверстия выкатываем параллельность детали после установки. Обратите внимание, что мы обрабатываем только «заднюю» часть детали – на «передней» будут стоять прижимы.



После этого переставляем прижимы на «заднюю» сторону и производим чистовую обработку «передней» части. Здесь нам пригодится дополнительное тело, которое мы дорисовывали на модели в начале статьи.



После черной естественно следует чистовая обработка сферической фрезой с крупным шагом. Шаг используем максимально возможный, для экономии времени обработки, но следим чтобы не было «волн» или «бороздочек» между двумя проходами фрезы.



Финишная обработка – сферической фрезой малого диаметра в «узких» местах, куда не пролезла фреза большего диаметра. Это подчеркнет профиль детали и позволит выполнить изделие максимально близко к заявленной модели. В следующей части статьи я продемонстрирую вам, что вышло на станке из этой обработки.

Завод «Twitte» осуществляет производство станков высокого качества и надежности. Стоимость оборудования Twitte заметно отличается от цен конкурентов. При покупке нашего оборудования вы получите отличную гарантию и сервисное обслуживание.

Звоните прямо сейчас +7 691 31 54 777; +7 989 62 26 777




Автор:Артур Шушпаненко Дата добавления:2015-03-17


Изготовление формы прессовки лотков для яиц. Часть 2






Итак, в предыдущей части статьи мы рассмотрели стратегии обработки пластиковой ламели для пресс-формы для изготовления лотков для яиц. Сегодня мы посмотрим как прошла обработка.

Правильно выставленная заготовка – основа успешного выполнения работы. В пластиковой заготовке просверлили по краям четыре отверстия для саморезов. Эта часть заготовки не затрагивается черновой обработкой. Доска в низу фотографии закреплена на рабочем столе и отфрезерована боком фрезы по всей длине – таким образом мы получили упор, идеально параллельный оси Х. Это является необходимым условием для точной обработки второй стороны детали после переворота заготовки. Заготовку размещаем параллельно оси Х, использую две пластины равного размера. Приступаем к обработке.





В процессе обработки выяснилась неприятная деталь – центр заготовки не плотно прижат и вибрирует при проходе фрезы. Чтобы устранить это недоразумение пришлось несколько модифицировать траекторию, разбить обработку на две части – передней и задней соответственно. После обработки передней части на нее были установлены дополнительные прижимы.



С передней стороны так же пришлось установить дополнительный прижим, впихнув его на необрабатываемый участок. После отработки всех траекторий деталь-заготовка приняла вот такой вид. Обламываем лишний пластик слева и справа, снимаем прижимы и переворачиваем деталь.



Здесь нам снова помогает наш фрезерованный упор и две одинаковые калибровочные плитки. Это избавляет нас от длительного и кропотливого процесса установки параллельности заготовки оси Х станка с помощью индикатора.



Совсем без индикатора нам конечно же не обойтись. Для точной привязки нулевой точки используем специальный индикатор часового типа, который крепится в патрон шпинделя. С его помощью выставляем ось Х и ось У станка точно по центру отверстия. Индикатор позволяет сделать это с точность до 0.01мм.



Закрепляем заготовку прижимами – пусть неказисто зато надежно! Прошу прощения за внешний вид прижимов – взял первые попавшиеся обрезки от других заказов. Использовали 4 прижима, а не 2, как планировали в начале, наученные опытом обработки нижней стороны детали. В таком положении проводим обработку «задней» стороны детали.



После чего производим перестановку прижимов. Очень важный момент – правильно переставить прижимы, чтобы не сдвинуть деталь. Не все сразу, а только два и не по порядку, а через один. Только так, последовательно и вдумчиво необходимо работать, чтобы получить изделие высокого качества.



После перестановки заготовка и прижимы имеют вот такой вид и готовы к дальнейшей обработке «передней» стороны. Напомню, что обработка будет состоять из черной фрезеровки торцевой фрезой с припуском и дальнейшей чистовой обработки сферической фрезой.



Такой вид принимает практически законченно изделие. После небольшой слесарной обработки, зачистки наждаком кромок и сверловки вентиляционных отверстий деталь готова к сборке с себе подобными.



Вот первые 4 элемента, готовые к финальной «доработке напильником». Я расположил их таким образом, чтобы вам был понятен метод их объединения и функционирования. Таким образом, применяя фрезерный станок, пластик, саморезы и фанеру – мы создали важный элемент пресс-формы для пищевой промышленности. И заработали прилично денег 8-)

На сегодня все, до новых встреч!

Завод «Twitte» осуществляет производство станков высокого качества и надежности. Стоимость оборудования Twitte заметно отличается от цен конкурентов. При покупке нашего оборудования вы получите отличную гарантию и сервисное обслуживание.

Звоните прямо сейчас +7 691 31 54 777; +7 989 62 26 777




Автор:Артур Шушпаненко Дата добавления:2015-03-19


Настройка Mach3 для управления шпинделем






При помощи программы Mach3 можно управлять различными станками, которые производит станкостроительный завод “Twitte”. После приобретения оборудования на заводе, вам поставляется новый скрин для Mach3 разработки Каменского завода Twitte. Для оператора станка, как опытного так и для начинающего, использование данного скрипта дает массу преимуществ.

Рассмотрим подключение коммутационной платы (breakout board) к Mach3.

Чтобы Mach3 можно было подключить к станку, существует плата коммутации (рис. 1), которая выполняет такую функцию – Mach3 использует LPT-порт для выдачи сигнала управления в реальном режиме времени на шаговые двигатели, на сервопривод, для управления внешними исполнительными устройствами, реле, управление частотным приводом. Подобную и другую комплектацию вы можете приобрести на российском станкостроительном заводе Twitte. В данной плате эта функция есть.

Рассмотрим как включать/выключать шпиндель по команде используя такую плату. Mach3 запустили, плату подсоединили, LPT подсоединили, питание 12 В подали. Чтобы управлять включением/выключением частотника (рис. 2), мы используем реле.



Реле замыкает вход частотника. Мы замыкаем не выключателем, а реле – подключаем на общий провод и на 1. Частотник уже настроен А02=1.

Частотник подсоединили, и теперь нужно настроить Mach3, чтобы по команде включение шпинделя – включилось реле на плате, и запустился двигатель. Для этого нужно выбрать в главном меню onfig>Ports & Pins (порты и выводы). В появившемся окне (рис. 3) во вкладке Port Setup ничего не настраиваем, во вкладке Motor Outputs пока тоже ничего не настраиваем, должно быть в ячейках Spindle значения Х по умолчанию.



Далее переходим к вкладке Output Signals. Для коммутации к данной плате есть перечень сигналов на схеме включения платы (рис. 4), т.е. у LPT порта есть выходы/входы. И на данной схеме перечислены значения сигналов, т.е. как они привязаны.



Здесь видно, что первое реле подключено к 16 выводу, а второе - к 17. Значит, во вкладке Output Signals настраиваем выход 1 – это какой-то внутренний логический номер вывода (рис. 5).



Для этого в строке Outputs #1 устанавливаем Enabled +, назначаем на LPT порт – 1. Для этого переходим на вкладку Port Setup and Axis Selection (рис. 6).



В ячейке Port Address – 0х378 - это адрес для штатного порта компьютера стандартной материнки. Обычно Mach3 запускается с такими настройками и все работает нормально, если никакой специфической материнской платы не установлено.

Далее в строке Outputs #1 назначаем Pin Number – 16 и выбираем Active Low + (это означает, что когда подан логический 0 – реле включено, а когда логическая 1 – реле не срабатывает). На нашей плате реле срабатывает при логическом нуле на выходе.

Выход 2 на всякий случай оставляем, но пока не используем - Outputs #2 устанавливаем Enabled +.

На нашей плате реализована функция Charge Pump (рис. 7), она отвечает за функцию безопасности, потому что у LPT порта есть неприятная особенность, когда компьютер загружается, его выводы устанавливаются в неопределенные состояния. Эта функция фактически представляет собой следующее – на этом выходе присутствует переменный сигнал частотой около 10 кГц. Если он поступает на эту плату, то она включает выходы. А если она этого сигнала не видит, то она вообще блокируется, и тогда ничего не движется. Т.е. у вас пока не запустится Mach3 на компьютере, и не отожмется кнопка Reset, никакие сигналы на двигатель не поступят физически. Это и есть некоторая безопасность от случайного включения шпинделя от перемещения и прочего. На тех платах, где отсутствовал Charge Pump, шпиндель мог включиться при загрузке компьютера.



У нас функция Charge Pump настроена на выходе 1 на плате.

Далее во вкладке Spindle Setup по умолчанию все уже настроено. В данном случае у нас видно, что команда включения шпинделя (она же М3 в кодах) Clockwise (M3) назначена на выход Output # 1. Т.е. эта 1 соответствует 1 на вкладке Output Signals Outputs #1, а этот выход соответствует ноге 16, а эта нога управляет тем реле, который управляет частотником. Когда мы все это назначили, все должно работать.

Подадим питание. Частотник запустился, включаем мотор. Все работает. Нажимаем и отжимаем кнопку Spindle CW F5 в окне Spindle Speed – в ручном режиме включаем/выключаем шпиндель (рис. 8).



Есть еще один способ включение/выключение шпинделя. Переключимся в главных вкладках Mach3 на вкладку MDI (рис. 9). Когда шпиндель встречает команду m3 (для этого в строке Input введем - m3 и нажать Enter), он запускается. Когда шпиндель встречает команду m5 в программе (для этого в строке Input введем – m5 и нажать Enter), он выключается.



Таким образом, мы подключили коммутационную плату к Mach3.

На заводе «Twitte» вы можете приобрести такую комплектацию, как например, контроллеры шаговых двигателей, системы ЧПУ, шпиндели, шаговые двигатели, фрезы, направляющие и ШВП, комплектующие для лазерного гравёра и лазерной резки и многое другое.

Приобретая оборудование и станки ЧПУ на заводе «Twitte» для собственного производства, при относительно небольших затратах Вы получаете возможность без особых трудностей существенно увеличить прибыль и повысить конкурентоспособность продукции.




Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-03-26


От модели в ArtCAM до готового изделия!












Рассмотрим процесс подготовки модели, в которой используются как чистовая так и черновая обработки, чтобы в итоге получить на фрезерном станке, например такие изделия, как на рис.1-4

Загружаем программу ArtCAM. Выбираем Новая модель, в появившемся окне Размер новой модели задаем размер заготовки Высота - 40 мм, Ширина – 40 мм. Выберем готовую модель из Библиотеки рельефов, нажав на иконку на панели инструментов. В появившемся окне 3D шаблон поменяем настройки ширины и высоты по заданным размерам. Нажимаем Вставить (рис. 5).

Переключимся на вкладку 3D вид. Получаем на экране 3D изображение (рис. 6).





В окне Проект выбираем Траектории. В диалоговом окне (рис. 7) задаем заготовку высотой 6 мм, сверху снимем 0,3 мм. Возьмем верх заготовки как нулевую точку по оси Z.



Также зададим нулевую точку выбрав в меню Модель > Задать нулевую точку > Нижний левый пиксел.

Далее выберем траекторию обработки рельефа в окне Toolpaths > Создать траекторию обработки рельефа > Обработка рельефа. Задаем чистовую фрезу. Выбираем фрезу (рис. 8) с углом 15 град., острие 0,3 мм, перекрытие 10%.





В окне Обработка Рельефа выберем также фрезу для черновой обработки (рис. 9).



В появившемся окне База инструмента выбираем фрезу 3 мм. Задаем глубину за проход 1,5 мм, шаг 30%. По окончанию выбора фрез в окне Обработка Рельефа нажимаем Вычислить сейчас.

В окне Проект выбираем Траектории. Появляются подпункты – 2 траектории, одна из них черновая, другая чистовая. При выборе чистовой траектории в окне Обработка рельефа меняем скорость подачи Feed rate до 1500, скорость врезания Plunge rate до 500 (рис. 10).

Сохраняем обе траектории, сначала одну, потом другую. Для этого выбираем траекторию в окне Проект. Нажимаем иконку Обработка рельефа. Появляется диалоговое окно Сохранить траектории, где нажимаем кнопку Сохранить. Затем также сохраняем вторую траекторию.

Запускаем программу Mach3.

Подводим фрезу в нужное место (рис. 11).

Обнуляем координаты – в окне Ref All Home нажимаем кнопки Zero X, Zero Y (рис. 12).







Теперь задаем ноль по координате Z. Для этого опускаем фрезу маленькими шагами. В окне Feed Rate задаем Feed rate 1000 для увеличения рабочей подачи. Таким образом, выбрали шаг поменьше для более точной настройки (рис. 13).

Листом бумаги проверяем как опустилась фреза. Лист бумаги больше не проходит под фрезой, значит, чуть-чуть поднимаем, вынимаем лист и опускаем фрезу снова (рис. 14).

Обнуляем Z нажав на кнопку Zero Z.

В меню File > Load G-Code выбираем сохраненную черновую обработку. Фреза закреплена 3 мм. Программа загрузилась и траектория видна на экране Tool (рис. 15). Включаем шпиндель и нажимаем кнопку Cycle Start.





Станок начал резать черновую обработку.

После завершения черновой обработки выключаем шпиндель, отводим фрезу на безопасное расстояние, чтобы удобней было ее снять. Снимаем фрезу и устанавливаем гравер. Установив фрезу, подводим ее к заготовке и делаем ту же самую операцию с координатой Z. Затем в Mash3 обнуляем только координату Z, нажав на кнопку Zero Z. И поднимаем на безопасную высоту.

Загружаем файл с чистовой обработкой. Для этого выберем в меню File > Load G-Code. Выберем в окне Открыть сохраненный файл с чистовой обработкой. Теперь включаем шпиндель и запускаем программу, нажав на кнопку Cycle Start.

В итоге получаем изделие как на рис. 16.



Приобрести фрезы, различные станки с ЧПУ, программу Math3 на русском языке вы можете в российском станкостроительном заводе TWITTE




Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-03-31


Урок№ 1-1. Обработка детали в Power Mill




Для начала подготовим модель к обработке в Delcam PowerSHAPE (рис.1). К примеру, центральное шестигранное отверстие нельзя получить операциями фрезерной обработки, поэтому исключим его из модели, будем считать, что его получают уже после фрезерования, к примеру, электроэрозионной проволочной обработкой.



Чтобы исключить отверстие, конвертируем данную модель в твердотельную. Для этого выберем на левой панели инструментов пиктограмму Конвертирования. Выделим грани данного отверстия и выполним команду на главной панели инструментов Удалить/исправить выбранные грани. После этого переносим данную модель в Power Mill, выполнив на панели меню Модули > Power Mill.

Заготовку зададим цилиндрическую (рис.2).

Для этого нажмем на главной панели инструментов иконку Фигуры и в появившемся окне выберем Цилиндр. Будем считать, что это пруток из алюминиевого сплава. Предположим, что расположение заготовки будет относительно глобальной системы координат Система координат – Глобальная СК. Далее нажмем Вычислить. Зададим небольшой припуск на диаметр. – 164 мм и по Z добавим 0,5 мм по верхней грани и нажимаем Enter. Если нажмем Вычислить, то заготовка вернется к своим первоначальным габаритам. Поэтому задав припуски, нажимаем Принять.

Далее создадим систему координат (рис. 3).





Для этого правым щелчком мыши по вкладке Системы координат выполняем команду СК Детали задается по Заготовке. В центре заготовки указываем систему координат и активируем ее двойным щелчком мыши по подпункту СК Деталей.

Таким образом, это будет нулевая точка. На станке измерительным щупом определим центр заготовки и коснемся верхней грани заготовки, указав таким образом, что это ноль по оси Z.

По поводу расположения заготовки в станке, будем считать, что на столе фрезерного станка зафиксирован токарный патрон и в него зажат цилиндрический пруток (рис. 4).

Т.е. также есть припуск внизу, за который зажата заготовка. По оси Z добавляем 70 мм (рис. 5).





И таким образом вся область обработки свободна для подхода и движения инструмента.

Далее создадим инструмент. Сначала нужно определиться какие она имеет габариты. Для этого можно использовать Инструмент измерений на главной панели инструментов. К примеру, нужно определить диаметр окружности. Для этого в окне Измерительного инструмента выберем Окружность и зададим 3 точки, лежащие на данной окружности (рис. 6).

Получаем результат – диаметр 50 мм.

Для обработки данной детали будем использовать 3 инструмента (рис. 7).





Это 2 концевые фрезы диаметром 20 мм, одна из которых предназначена для черновой, а другая для чистовой обработки. А также - шариковую фрезу диаметром 10 мм для обработки скруглений. Для того чтобы определить радиус скруглений, можно использовать инструмент Проверка радиуса на панели видов. Через меню вызываем Параметры отображения данной модели (рис. 8).



И в этом окне можно указать радиус, который нужно проверить. Красным на модели отображаются те радиусы, значения которых меньше, чем указанные в данном окне. Например, укажем 4,99. Радиусы стали зелеными, это говорит о том, что их значения превышают данные. Укажем 5,01. И таким образом можно сделать вывод, что понадобится шариковая фреза диаметром 10 мм. Создадим эти инструменты правым щелчком мыши по вкладке Инструменты > Создать инструмент. Инструмент будем использовать специализированный предназначенный для обработки именно алюминиевых сплавов. Инструменты, фрезы, направляющие, шпиндели и другую комплектацию, а также оборудование и станки с ЧПУ можете приобрести на российском станкостроительном заводе «Twitte». В данной таблице (рис. 9) имеются все параметры, которые рекомендуют использовать изготовители данного инструмента.



Поэтому при создании траектории, при задании режимов резанья будем опираться на эти данные.

Приступим к созданию траекторий. Для начала создадим стандартную черновую траекторию, которая будет обрабатывать всю нашу заготовку. Посмотрим, что может предложить в этом плане Power Mill. После этого рассмотрим также другие стратегии обработки.

Наиболее часто применяемая черновая обработка находится на вкладке 3D выборка и называется Выборка 3D модели. Для этого выберем на главной панели инструментов Стратегия обработки. В появившемся окне можем задавать всевозможные параметры (рис. 10).



Система координат та, которая активна на данный момент. В этом окне можно ее изменить. Также можно при необходимости внести изменения в заготовку. Инструмент также берется тот, который был активен на момент создания траекторий. Во вкладке Ограничить можно задать такие условия, как например, разрешить или запретить выход за заготовку, задать ограничения полости расчета траекторий по высоте, т.е. по оси Z. И если имеются какие-то границы, то в этом окне выбираем ту самую границу, которой собираемся ограничить область создания траекторий. Далее идут параметры определяющие, каким образом будет создаваться сама траектория. Здесь можно выбрать Стиль. К примеру, при использовании из стиля Смещать модель, программа анализирует элементы модели и создает траекторию путем смещения различных ее профилей, смещая эти профили таким образом, чтобы заполнить весь объем, который необходимо обработать. Стиль Смещать все похож на стиль Смещать модель, но только в этом случае программа стремится минимизировать переходы между различными участками траектории. Ну и при использовании стиля Растр создаются параллельные друг другу проходы с заданным шагом. Далее мы можем выбрать Направление резанья – Попутное, Встречное либо Любое. По профилю выбираются для участков траекторий, которые обходят профиль. Область - это то, что находится уже в области профиля. Допуск определяет точность создания траектории, т.е. чем выше допуск, т.е. чем меньше это значение, тем траектория точнее и тем она дольше будет рассчитываться. Припуск соответственно выбираем – сколько оставлять необработанного для последующей чистовой обработки. Можем задавать общий припуск как Осевой так и Радиальный. Можем задать их отдельно. Также определяем - с каким припуском будет двигаться фреза. Т.е. это радиальный шаг в данном случае в плоскости XY, и осевой шаг по оси Z. Выбираем стиль Смещать модель (рис. 10), Допуск зададим 0,05 мм, Припуск 0,2 мм, шаг по Z – 5,0 мм, а Радиальный шаг рекомендуется в различной литературе задавать не менее 75% от диаметра фрезы, т.е. 75% от 20 мм будет 15 мм, зададим 16 мм.

Попробуем рассчитать траекторию направления резанья. Укажем Любое, чтобы сделать минимальным число переходов. Нажмем Вычислить. После этого делаем правый щелчок мыши по Траектории и выберем пункт Статистика. В появившемся окне Статистика Траектории можно посмотреть общее время обработки, число подъемов. Время обработки рассчитывается исходя из режимов резанья, которые заданы для инструмента. Но так как режимы не были заданы, то в Power Mill свои стандартные значения.

Теперь попробуем выбрать другой стиль и посмотрим как при этом изменится время обработки. Для того чтобы изменить параметры, нажимаем кнопку Изменить параметры траектории и выберем Смещать все. Как видно траектория похожая, но при этом переходов стало поменьше. Посмотрим статистику и можем видеть также, что время сократилось. Было 22 мин. стало 19 мин. Число подъемов при этом увеличилось на 5, время сократилось за счет подводов и переходов, т.е. стало на минуту быстрее, и за счет сокращения рабочих ходов на 2 минуты сократилось время обработки. Оставим стиль Смещать все и рассмотрим другие параметры траектории, попробуем еще больше ее оптимизировать.

Во вкладке Смещение опция Сохранять направление резания направлена на то, чтобы при просчете траектории сохранять указанное нами направление резания, например попутные либо встречные (рис. 11).



При отключенной галочке программа также выдерживает давление резания, но при этом предпочтение отдает тому, чтобы сокращать количество холостых переходов. Так как направление резания указано Любое, то количество холостых переходов уже является минимальным и отключение галочки Сохранять направление резания приведет к ухудшению траектории. Опция Спираль позволяет построить переходы между слоями обработки по спирали, но в нашем случае это не будет эффективным. Данная опция актуальна для более простых моделей и чаще используют при чистовых стратегиях обработки. Опция Убрать гребешки означает, что если к примеру используется скругленная фреза, то диаметр ее плоско обрабатывающей части меньше, чем ее полный диаметр фрезы. Поэтому если задать радиальный шаг обработки, который будет больше, чем плоский обрабатывающий диаметр фрезы, то в этом случае будут оставаться своеобразные гребешки, и чтобы их удалить, Power Mill будет создавать дополнительные проходы. В нашем случае диаметр фрезы больше, чем заданный шаг, поэтому необходимости в создании дополнительных проходов нет. И соответственно даже при включенной опции Убрать гребешки они создаваться не будут.

Во вкладке Финиш стенок возможно задать дополнительные чистовые проходы и также можно задать шаг данных чистовых проходов, если к примеру нужно снять не весь припуск.

Фильтр небезопасных позволяет исключить элементы траектории, при которых может произойти удар центральной не режущей части инструмента об материал. Как раз это характерно для инструмента со сменными пластинами, так как у них достаточно обширная центральная не режущая часть. К примеру, если такая фреза будет обрабатывать карман, диаметр которого будет немногим больший чем диаметр самой фрезы, то режущая часть фрезы не перекроет весь материал в данном кармане. И получается, что центральная не режущая часть будет опускаться в материал. Данная опция позволяет исключить подобные сегменты. В данном случае фреза цельная и кромки перекрывают практически весь диаметр, карманов маленьких нет, поэтому эту опцию в данном случае использовать не нужно.



В настройках Обработка плоскостей задаем характер обработки модели на уровне, где имеются плоские участки. К примеру, шаг обработки по Z задан 5 мм, фреза с каждым обработанным слоем опускается на 5 мм. Но когда встречается плоский участок, то независимо от того на каком уровне он находится, для него обработка происходит по заданному здесь алгоритму. Если в настройках указана Область, то обрабатываться будет только область этого плоского участка на данном слое. Если задан параметр Слой, тогда при встрече плоского участка Power Mill будет обрабатывать не только область плоского участка, но и весь слой. Т.е. будет создан практически дополнительный проход по Z. Если выбрана опция Выключить, тогда Power Mill будет следовать стандартному шагу, который задан и будет генерировать появление плоских участков. Сейчас траектория рассчитана с параметром Область. Если включить послойное отображение траектории (рис. 12), то например, на высоте -0,3 обработана область плоских участков, хотя шаг задан 5 мм. Кроме того все эти обработанные плоские участки обозначаются другим значком и можно быстро их просматривать при необходимости.

Например, если пересчитать траекторию с параметром Слой, то на уровне плоских участков фреза обрабатывает теперь весь слой, а не только область плоского участка.

В данном случае будем использовать параметр Область. Здесь же можно создавать Многопроходную обработку этих плоскостей, Разрешить выход за плоскость, указав Расстояние относительно диаметра фрезы, на которое будет разрешаться выход за плоскость. И также можно указать такой параметр как Плоскостность, который определяет какая плоскость будет называться плоской. Можно изменив данный параметр включить в понятие плоский те участки, которые на самом деле не являются плоскими. Опция Игнорировать отверстия позволяет нам избежать создания траектории в тех местах, где отверстия будут меньше, чем указанный нами в данном окне порог.

Перейдем к Высокоскоростной обработке. Что касается Сглаживания профиля, то в данной модели все элементы круглые и траектория была создана путем эквидистантного смещения круглых профилей. Если бы элементы были прямоугольные, квадратные, то смещались бы квадраты, а так как квадрат содержит в себе острые углы, острый угол - это резкая смена направления инструмента, резкое изменение нагрузки, что является неблагоприятным условием резания, поэтому данный параметр способствует тому, чтобы острые углы сглаживались тем больше, чем больше это значение. При использовании опции Трохоида в траекторию вставляются дополнительно трохоидальные перемещения для того, чтобы поддерживать постоянную нагрузку на фрезу. Данная опция особенно часто используется при высокоскоростной обработке.

Если говорить о Порядке выполнения траектории, к примеру, имеется 4 кармана как изображено на рисунке 13, то опция Карман будет означать, что материал в одном кармане полностью будет выфрезеровываться, затем в другом, третьем, четвертом.



Если будет выбран Слой, тогда у нас будет обрабатываться сначала слой в одном кармане, другом, третьем, следующий слой опять будет начинаться с первого кармана, и так они будут обрабатываться послойно, что неэффективно, так как создает большое количество переходов между траекториями. В окошке Порядок XY можно определить, каким образом инструмент будет перемещаться от элемента к элементу.

Чтобы исключить наклонные и тем более вертикальные врезания, можно предварительно просверлить отверстия, в которые в дальнейшем будет опускаться фреза. Галочка Добавить подход снаружи во вкладке Подход означает, что по возможности Power Mill будет строить подходы снаружи заготовки.

Вкладка Авто Проверка (рис. 14) позволяет включить при просчете траектории проверку хвостовика и патрона, если они созданы на столкновения. Можно задать здесь припуск, который также будет учитываться при проверке на столкновения. Запас шпинделя представляет собой длину общей сборки, т.е. сейчас данная сборка состоит из режущей части и хвостовика. По умолчанию эта сборка дополняется компонентом, при добавлении которого общая длина сборки становится 600 мм. Компонент этой рабочей области не отображается, но всегда добавляется в соответствии с этим значением и диаметр этого компонента равен верхней части сборки. Т.е. в данном случае равен диаметру хвостовика.



Ось фрезы при трехосевой обработке в данной модели всегда располагается вертикально. Изменения в данном окошке нужны только при пике осевой обработке.

Остальные параметры можно менять уже без дополнительного пересчета траектории, вызывая их с данной панели инструментов.

Приобретайте станки с ЧПУ. Один станок ЧПУ позволяет существенно сократить время выпуска продукции и увеличить производительность труда, а значит, повысить и качество. В большинстве случаев появляется возможность значительно расширить как основной ассортимент, так и предложения продукции экстра-класса, что, безусловно, положительно скажется на заработке.

Завод "Twitte" предлагает широкий выбор комплектующих для станков с ЧПУ. В ассортименте представлены: сканеры для создания 3d-моделей по имеющимся объемным объектам, различные контроллеры и платы расширения, необходимые для работы системы ЧПУ, шпиндели.

Здесь вы также найдете все необходимые комплектующие для работы лазерных гравировальных станков с ЧПУ. Так у нас вы можете приобрести шаговые двигатели, фрезы, шарико-винтовые пары, рельсовые направляющие, линейные подшипники, направляющие валы, чугунные литые рамы для станков с ЧПУ.

Продолжение в уроке №1-2.

Информация взята из открытых источников. Автор статьи: Дмuтpuй Гoлoвuн.




Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-04-03


Резка полистирольной модели для отливки задвижки. Часть 1




Добрый день уважаемые читатели! Сегодня мы продолжим сводки с полей – вернее из нашей фрезеровочной ЧПУ мастерской!

Заказчики не дают нам расслабляться – очередной сложный в исполнении и потому интересный заказ. На этот раз к нам обратились граждане, желающие сделать сложную штучную отливку – Т-образная задвижка для водопровода среднего диаметра, проходное сечение – 50мм.



Вот такой вид она имеет. Выполнить ее сразу из металла – чудовищно сложное по времени и затратам занятие. Потому сначала изготовляется полистирольная копия, затем отдается в руки умельцев-литейщиков, который закапывают ее в песок и с помощью особой магии получают металлическое изделие 8-).



Габариты изделия и наличие деталей, требующих двухсторонней обработки так же не позволяют изготовить ее из цельного куска пенопласта. Разве что с применением самых передовых 5ти и 6ти осевых обрабатывающих центров, на подобии вот этого. Наша скромная мастерская таким оборудованием, к сожалению, не обладает, поэтому приходится выкручиваться.



Деталь была рассечена на элементы по 98мм – исходя из толщины полистирола, примененного для обработки, в 100мм. Средние части корпуса имеют сложную форму и требуют двухсторонней обработки. Фланцы же достаточно обработать с одной установки.



Так как в заказе присутствовало две единицы изделия, все детали на раскладке представлены в двойном количестве. Раскладка выполнялась исходя из диаметра режущего инструмента – 10мм и габаритов листа полистирола – 550х1250мм. Наш станочек имеет довольно скромные габариты, всего 800мм по ширине обработки, поэтому опять же приходится изворачиваться и резать детали двумя частями. Эх, нам бы станочек типа такого, с рабочим полем 2х3 метра. Вот тогда бы мы дел наворотили!) Ах, мечты, мечты… Итак, приступим к обработке.



Для обработки выбраны 5 деталей, которые вписываются в габарит по ширине 700 мм. Основа основ – черновая обработка, без нее никуда. Полистирол очень мягкий материал, потому можно резать его с большим шагом и огромным заглублением – по 10, 20 и даже 30мм за проход – лишь бы режущей кромки на фрезе хватило!



Внутренний контур дорезаем до «нуля», наружный – оставляем 2мм, чтобы детали не выпали раньше времени и чтобы их удобно было выломать после окончания обработки. Что поделать, неизбежный минус обработки полистирола – вырезать детали ножичком вручную после обработки…



После этого торцом фрезы набираем размеры плоских граней. Главное – чтобы получились хорошие, ровные и гладкие стыковочные плоскости, по которым затем будут склеены составные элементы детали.



Доработка скруглений на примыканиях – большей частью эстетическая операция для придания детали товарного вида. Есть скругление – сделаем скругление, желание заказчика закон для нас! 8-)



Важный момент – сверление привязочного отверстия. Чтобы после смещения листа материала нам не «блуждать в потемках» - привязку берем от отверстия. Параллельность листа оси Х сохраняется, значит координата У не меняется, высота Z сохраняется, перепривязываем только координату Х.



После этого лист пенопласта будет сдвинут на станке влево, освободив для обработки правую часть листа. Привязка от предварительно просверленного отверстия, чтобы не думать и не гадать не зарежем ли мы другие, уже вырезанные детали.



Не забываем и четвертый фланец. Обработка аналогична обработке предыдущих. Если очень лень – можно просто скопировать траектории с предыдущей детали, указав в миллиметрах смещение траектории по оси Х, и сэкономить время на указании рабочих тел и просчете траектории.



Финальный штрих – обработка сферической фрезой 10мм с шагом 0.5мм внутренней части детали. Для твердых материалов такой шаг является великоватым, но для отливки, которая потом в любом случае будет проходить мех. обработку и полировку – этого достаточно.



Данная траектория – обработка вдоль вектора – удобна в данном случае, так как позволяет нам существенно сэкономить время обработки без потери качества. Применение в данном конкретном случае траектории «обработка по Z-уровням» выливается более чем в двукратное увеличение времени обработки!

Вторую сторону детали обработаем во второй части статьи.

Завод «Twitte» осуществляет производство станков высокого качества и надежности. Стоимость оборудования Twitte заметно отличается от цен конкурентов. При покупке нашего оборудования вы получите отличную гарантию и сервисное обслуживание.

Звоните прямо сейчас +7 691 31 54 777; +7 989 62 26 777




Автор:Артур Шушпаненко Дата добавления:2015-04-10


Резка полистирольной модели для отливки задвижки. Часть 2




Добрый день уважаемые читатели! Сегодня мы продолжим нашу нелегкую, но нужную работу! Обработка обратной стороны заготовки.



Вот так выглядит третья установка нашей фрезеровки. Как видите, нулевая точка привязана к центру отверстия в левой части скриншота. Система CAM Unigraphics, которую я использую, позволяет разместить нулевую точку практически в любом месте детали.



Алгоритм остается прежним – черновая обработка торцевой фрезой с припуском 1 мм. Обратите внимания на серые крепежи в нижней части деталей – на них деталь будет держаться после обрезки материала по контуру.



Еще один важный момент – использование контрольных тел и отступов. Верхние два круглых фланца в настройках траектории были указаны как контрольные тела с отступом 10 мм – и при просчете траектории программа ни в коем случае не проедет сквозь другую часть деталей, уже вырезанных. Отчетливо видно, как траектория фрезы, обозначенная светло-голубым цветом огибает тела фланцев, который в ином случае могли бы быть повреждены зарезами.



Прорабатываем внутренний диаметр проходных отверстий – при обработке с другой стороны они были так же вырезаны с припуском в 1 мм. После склеивания элементов и отливки деталей проходные отверстия должны четко выдерживать диаметр и иметь круглое сечение – эллипсность недопустима.



Обработка наружной, видовой поверхности – траектория «обработка по Z-уровням». Хоть эта траектория и занимает больше времени чем резка по вектору, в данном случае она позволяет добиться лучшего качества поверхности. Для сферической фрезы диаметром 10 мм и радиусом скругления 5 мм в данном случае было вполне достаточно шага смещения в 0.5 мм.



Финальный штрих – обработка контактных бобышек, которые при склейке зайдут в контактные пазы в ответных деталях. Траектория на вид довольно чудная, но на практике показала себя довольно хорошо, пазы были четко очерчены на детали.



Лист экструдированного полистирола толщиной 100 мм закрепляем на рабочем столе станка. Фиксация всего в 4х точках – этого в полнее достаточно для того, чтобы лист не смещался. Сопротивление фрезе во время резки минимальное, смещение листа согласно закону сохранения энергии так же минимальное. Главная задача прижимов в данном случаем – не позволять листу подниматься, равномерно прижимая его к предварительно спланированному «в нуль» столу. Упорная планка, идеально параллельная оси Х служит в качестве упора и ориентира, исключая перекос листа. Лист прижимаем к упорной планке через калибровочные пластины одинаковой толщины и прижимаем зажимами. Нулевая точка – левый нижний угол заготовки. Мы готовы к запуску!

И в завершение этой части повествования представляю вам новшество в моей работе – видеоролик с записью экрана компьютера. Эта запись поможет вам комплексно увидеть весь процесс в динамике. Как выглядит деталь со всех сторон, раскладка, порядок обработки, симуляции твердотельной обработки средствами программы – все вы увидите в этом ролике. Прошу не судить строго первую пробу пера!

В третьей, завершающей части мы посмотрим что нам удалось вырезать в реальной жизни по вышеописанным траекториям.

Завод «Twitte» осуществляет производство станков высокого качества и надежности. Стоимость оборудования Twitte заметно отличается от цен конкурентов. При покупке нашего оборудования вы получите отличную гарантию и сервисное обслуживание.

Звоните прямо сейчас +7 691 31 54 777; +7 989 62 26 777




Автор:Артур Шушпаненко Дата добавления:2015-04-15


Резка полистирольной модели для отливки задвижки. Часть 3




Добрый день уважаемые читатели! Сегодня мы продолжим нашу работу! Итак, приступаем к обработке.



Как видим данный вид полистирола при обработке образует даже не крошку, а некие волокна, мелкие и легки как пыль. В который раз не могу нарадоваться на свою вытяжку-пылесос. Как представлю сколько этой пыли пришлось бы вдохнуть мне, как оператору и сколько раз чистить и смазывать все винты, муфты и подшипники станка… Поистине удивительное изобретение 8-)



Черновая обработка внешней и внутренней частей деталей выполнены успешно. Как видим на фото, данный вид полистирола очень удобен в обработке – не скалывается и не крошится, как обычный белый пенопласт. Разница в плотности и структуре самого полистирола – гранулы в нем отсутствуют как таковые, материал больше похож на застывшую пену. Надо признать конечно же что и стоимость такого материала в несколько раз выше чем у «обычного» пенопласта. Но за удобство надо платить.



Закончена и чистовая обработка. Плоскости спланированы, посадочные пазы под направляющие контактных бобышек выфрезерованы. Скругленное примыкание между телом фланца и перпендикулярной «трубой» так же выполнено боком торцевой фрезы – для экономии времени. Время, как известно – деньги!



Смещаем лист по столу влево, сохраняя параллельность оси Х с помощью той же планки и калибровочных пластин. Это очень важный момент в свете дальнейшего переворота и обработки с обратной стороны – если эту параллельность не выдержать, то две половинки детали будут накосо смещены относительно друг друга. Прижимы ставим произвольно, так как размер листа позволяет обработку делать с запасами по 20-30 мм от краев.



Обработка второй установки успешно завершена, и наступает самый сложный момент во всем данном заказе – переворот на обратную сторону. Обратите внимание как установлен лист – он на 200мм выходит за край станка и висит в воздухе. Такая компоновка рамы станка позволяет производить обработку деталей, значительно превосходящих по габаритам максимальную рабочую область станка. Обратите внимание на привязочное отверстие в левом верхнем углу – от него мы брали нулевые точки по Х и У.



Лист перевернут, и наше привязочное отверстие стало правым нижним. Осторожно привязываемся к нему просто опуская в него фрезу и корректирую координаты с шагом 0.1мм. Для данного материала и типа детали допустимая погрешность – до 1мм. Затаив дыхание, приступаем к обработке.



Пока визуально все в порядке. В открывшихся пустотам сверху мы видим края других деталей – благодаря нашим ограничениям в траекториях, фреза не повредила их. Материал достаточно прочный чтобы не возникало вибраций, сколов и отслаивания.



И вот последние траектории отработаны, и детали предстают перед нами во всей красоте! Считаем работу выполненной на 4 с минусом – так как на правой нижней детали образовался зарез на стыковочной плоскости. На симуляции этого зареза не было видно, так как он возник не во время отработки траектории, а при переходе между двумя траекториями. К сожалению логика работы mach3 такова, что переход идет по кратчайшему пути без подъема инструмента. Необходимо учитывать этот неприятный момент в дальнейшем. И в завершении – короткое видео работы станка с этими деталями, в самый конец которого попал и этот неудачный зарез.

На этом все, до новых встреч!

Завод «Twitte» осуществляет производство станков высокого качества и надежности. Стоимость оборудования Twitte заметно отличается от цен конкурентов. При покупке нашего оборудования вы получите отличную гарантию и сервисное обслуживание.

Звоните прямо сейчас +7 691 31 54 777; +7 989 62 26 777




Автор:Артур Шушпаненко Дата добавления:2015-04-20


Настройка Mach на примере станка с ЧПУ




В данном уроке рассмотрим как установить и настроить программу Mach, которая собственно и управляет всей движущейся механической частью станка, т.е. переводит G-код в сигналы, поступающие в электронную часть и затем на шаговые двигатели.

Рекомендуют устанавливать Mach только на тот компьютер, который будет использоваться только для работы со станком. Компьютер, который используется в повседневной жизни, лучше не использовать.

Устанавливаем версию программы Mach 1.83.027. Перезагружаем компьютер, т.к. вместе с программой устанавливаются еще и драйверы. Mach работает через порт LPT.

Запускаем установленную программу Mach. Первое, что нужно сделать, это настроить ее. В самом начале работы с программой выставляем метрическую систему измерения в главном меню Configuration/Select Units. Далее нужно настроить выводы двигателей. Для этого в главном меню выбираем Configuration/Port and Pins. В появившемся окне выставляем тактовую частоту 25000 Гц (рис. 1). Также устанавливаем галочку на Port #1 - 0х378.





Переходим на вторую вкладку Motor Outputs. Здесь задается, по каким выводам идет сигнал на шаговые двигатели, эти значения выставляются в зависимости от того, как у вас спаяна плата контроллера-драйвера. В данном случае в колонках Step Pin# и Dir Pin# устанавливаем значения как на рисунке 2 либо таблице 1. В колонках Step Port и Dir Port ставим по 1 напротив трех осей.

Signal	Step Pin#	Dir Pin#
X Asis	3	2
Y Asis	5	4
Z Asis	7	6

Далее ставим галочки напротив каждой оси в колонке Step Low Active, т.е. у нас сигнал Step будет активно низкий. Нажимаем Применить.



Далее во вкладке Input Signals нужно выставить настройки, если у вас на станке используются концевые датчики и кнопка экстренной остановки (рис. 3). В нашем случае концевики вначале портала и в конце портала каждой оси соединены параллельно, т.е. не заведены по одному проводу. Поэтому включаем только Х++ и Y++, по оси Z у нас концевика нет. Также ставим в колонке Active Low галочки напротив Х++ и Y++. И выбираем номер порта в колонке Port # напротив Х++ и Y++ по 1, а в колонке Pin Number в нашем случае ставим Х++ - 12, а Y++ - 11. Находим строку EStop – это кнопка экстренного останова. Ставим в колонке Enabled галочку, в Port # ставим 1, в Pin Number – 10, в Active Low - галочка.

Далее выбираем в меню Configuration/Motor Turning. В появившемся окне (рис. 4) устанавливается скорость и ускорение для каждой оси. Внизу в первой строке Steps per вносим значение, за сколько шагов делает шаговый двигатель полный оборот в 360град. Стандартный двигатель проворачивается на 360град. за 200 шагов в режиме шаг. В нашем случае контроллер работает в режиме полушаг, поэтому нужно в строку Steps per вносить значение 400, но это значение зависит еще от того, что у вас используется в качестве ходового винта. В нашем случае это строительная шпилька со стандартной резьбой М12 и по некоторой формуле вычисляется, какое же значение вписывать в эту ячейку, т.е. сколько шагов он делает на 1 мм. У нас значение после просчета получилось 228,5714287. Чем точнее вы напишите данное значение, тем выше будет точность станка.



Рассмотрим следующий параметр Velocity, т.е. скорость. Не всегда все зависит от вашего драйвера, от вашего мотора, входов питания, какую максимальную скорость и какое максимальное количество оборотов они могут выдать. В данном случае движок крутится до 2500, потом начинает его срывать, он пропускает шаги. Рекомендуют ставить скорость рабочую примерно на 40% меньше максимальной. Чтобы установить значение в ячейке Velocity, нужно двигать движок Velocity справа от графика. Устанавливаем в ячейке - 1102.

Следующий параметр – это ускорение Acceleration. Чтобы изменить значение ускорения, перемещаем ползунок Accel под графиком. Большие значения ускорения ставить не рекомендуется, так как портал имеет большой вес и, если без разгона выходить на максимальную скорость, у вас заклинит движок. Поставим значение ускорения 225.

Далее в ячейках Step Pulse и Dir Pulse ставим по 2.

Если на каждой оси стоит одинаковый ходовой винт, то значения в ячейках по оси Х и по оси Y одинаковые.

По оси Z в ячейке Steps per такое же значение как и по осям Х и Y, в Velocity ставим около 400, не нужно, чтобы быстро происходило врезание в заготовку, значение ускорения такое же. Нажимаем Применить и Ок.

Нажимаем кнопку RESET. Когда она мигает, это сигнализирует о том, что сработала кнопка аварийной остановки.

Загружаем управляющую программу. Чтобы загрузить управляющую программу обработки, например из ArtCam, нужно нажать на кнопку Загрузить УП G-код и выбрать в окне нашу УП. Нажимаем кнопку Cyrcle Start. В окне Tool можно увидеть эмуляцию траектории (рис. 5).

Во время работы в окне Feed Rate можно изменять скорость подачи нажимая стрелки «-» и «+» (рис. 6).







Теперь выключаем компьютер и подключаемся к блоку управления и станку. Запускаем снова Mach. Включаем сеть на блоке управления (рис. 7).

Проверяем работу шпинделя. Устанавливаем начало координат. И начинаем обрабатывать заготовку.

Для сувенирной продукции применяйте гравировальные станки с ЧПУ станкостроительного завода «Twitte». Основные возможности и преимущества гравировального станка с ЧПУ:

• Высочайшая точность позиционирования (сотые доли миллиметра);
• Пять степеней свободы;
• Достаточный объем рабочей зоны, что позволяет обрабатывать самые ходовые типоразмеры;
• Возможность создания заготовок (моделей) в объеме;
• Возможность гравировки (как обычная, так и алмазная);
• Возможность обработки изделий из стекла (в том числе и цилиндрической формы);
• Обработка ювелирных изделий.

Подобный станок с ЧПУ способен на многое. Поэтому сфера его применения не ограничивается только сувенирной продукцией. Он может обрабатывать и пластик, и дерево, и искусственный камень. С его помощью можно наладить производство шильдиков, табличек, трехмерных моделей и даже малых форм для литья.

Станки ЧПУ серии "Ювелир", произведенные на станкостроительном заводе «Twitte», могут использоваться для создания сотен видов ювелирных и подарочных изделий, что значительно превышает количество изделий, производимых на любом другом оборудовании. Такие ювелирные станки позволяют быстро и легко выполнять гравировку изделий из стекла, металла или хрусталя. Станки позволяют создавать объемные рельефы, наносить на изделия гравировку (обычную или алмазную). Станок позволяет работать с самыми различными материалами: дерево, пластмасса, искусственный камень, а также металлы.

Станки с ЧПУ управляются при помощи программы Mach3. После приобретения оборудования на заводе, вам поставляется новый скрин на русском языке для Mach3 разработки Каменского завода Twitte.




Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-04-22


Знакомство с ЧПУ станком, создание управляющей программы в ArtCAM. Урок №1




В уроке №1 создадим в ArtCam управляющие программы черновой и чистовой обработки модели иконы «Покров».

Чтобы получить икону, сначала нужно сделать 3D модель. По этой 3D модели создается управляющая программа. И потом по УП станок фрезерует икону.

Сложные модели, например иконы, картины можно приобрести на интернет-сайтах, можно сделать самому. Такие модели с мелкими деталями создаются кропотливо и долго.

Переходим к программам ArtCam и Rhinoceros. Сначала будем использовать программу Rhinoceros, для этого берем нашу модель икону Покров (файл с расширением *.stl) и перетягиваем на значок программы Rhinoceros. Эта программа изначально была разработана для создания чертежей, является аналогом программ AutoCAD и КОМПАС.

При загрузке модели она отображается в векторах, чтобы посмотреть модель в объеме (рис. 1), нужно нажать на иконку 3D модели на главной панели инструментов и получаем 3D модель. Чтобы вернуться на рабочее поле с 4-мя видами, нужно нажать на Perspective.





Изменяем размер модели под нашу заготовку. В данном случае модель имеет нужный нам размер – 300х300мм. Если модель была изменена, то нужно ее пометить и сохранить. Для сохранения в главном меню выбираем File/Save as и выбираем обязательно формат *.stl.



Открываем программу ArtCAM. Выбираем Создать новую модель. В появившемся окне Размер новой модели мы задаем размер нашей заготовки, на которой будет фрезероваться модель (рис. 2). Модель имеет размер 300х300мм, соответственно задаем 312х312мм, где 12 мм оставляются для более детальной и четкой обработки, чтобы по кругу нашей заготовки мы могли отфрезеровать нашу модель 6мм фрезой. Нажимаем Ок.

На экране появился лист-заготовка, на который будем накладывать/выдавливать нашу модель. В программе ArtCAM 8 модель загружается через функцию Открыть модель. В нашем случае в программе ArtCAM Pro мы заходим в главном меню в Рельефы/Импорт 3D модели. В окне выбираем нашу модель, заготовленную в программе Rhinoceros. После появления модели на листе выставляем ее ровно посередине (рис. 3). В появившемся окне Вставка 3D модели ставим галочку По центру. Нажимаем Вставить. По умолчанию нулевая точка находится слева внизу заготовки, там же нужно будет устанавливать фрезу в ноль по оси.



Например, модель у нас круглая, а заготовка квадратная, и чтобы фреза не работала в пустых углах заготовки, нужно в программе эту область указать. Для этого переходим в режим 2D, нажав на иконку 2D на главной панели. Выбираем слева в окне Операции с рельефом иконку Создать векторную границу по рельефу. В появившемся окне нажимаем Создать границу. На экране появился вектор края нашей модели (рис. 4), получилось ограничение для фрезы - дальше этого вектора фреза перемещаться не будет. Нажимаем Закрыть.

Переходим во вкладку Траектории. Во вкладке 3D УП нажимаем иконку Черновая обработка по Z. В появившемся окне ставим галочку на Выбранный вектор, чтобы фреза перемещалась внутри круга, внутри заданного нами вектора края. Если, например, выберем Комбинированный рельеф, то фреза будет ходить по всей заготовке, что в нашем случае будет неэкономично. Далее нажимаем Выбрать Черновой инструмент. В окне База инструментов выбираем подходящий инструмент 6мм. Нажимаем Редактировать.



В окне Редактировать инструмент задаются все параметры инструмента (рис. 5). У нас фреза 6мм, значит, ставим в строке Диаметр 6мм. Глубина за проход устанавливается в зависимости от материала заготовки. Например, если нужно фрезеровать алюминиевую заготовку, то глубина за проход минимальна. В нашем случае будет обработка бука. Для него оптимальным значением глубины будет 3,5 мм. В строке Шаг устанавливается величина в % от диаметра фрезы, в мм это будет означать насколько шаг фрезы будет сдвигаться. Обычно устанавливается значение 30-35%, но так как у нас будет обрабатываться еще одной фрезой, то установим значение 45%. Нажимаем Ок, Выбрать. Фреза выбрана.

Далее рассмотрим наклонное врезание. Если вам нужно большое заглубление сразу, то ставьте галочку на Наклонном врезании, фреза будет зигзагом углубляться, будет меньше шансов ее сломать. Галочку в нашем случае не ставим.



Далее нажимаем Определить Материал. В окне Задать заготовку показана Толщина модели 19,3мм, а в Высоте заготовки нужно задать реальную высоту нашей деревянной заготовки-доски. В нашем случае высота заготовки – 21мм. Рассмотрим опцию Положение модели в заготовке. Темным выделено на изображении заготовки - толщина модели, а светлым выделен тот участок, который останется после модели на вашей заготовке. Нужно бегунок поднять вверх, чтобы остаток был внизу (рис. 6). Нажимаем Ок.

Далее Плоскость безопасности – это когда фреза не фрезерует, а переходит с какого-то участка на другой, т.е. она поднимается на определенную высоту. Зададим Высоту безопасности - 2мм. Ниже выбираем кнопку Сейчас. Программа начинает просчитывать нашу модель.



Далее переходим во вкладку 3D вид на главной панели. Красные линии на модели означают черновую обработку (рис. 7).

Следующий шаг: нужно вырезать по кругу икону на заготовке, пока установлена фреза 6мм в шпинделе. Для этого во вкладке 2D УП выбираем Обработка по профилю. В окне Обработка по профилю выбираем Сторону обработки по наружному или по внутреннему профилю. В нашем случае выбираем по наружному профилю. Далее в Финишном проходе стоит значение 21 мм – это толщина нашей заготовки. Ставим галочку на Припуск на последний проход и значение 0,01, тогда фреза будет немного смещаться и более четко срежет.



Ниже выбираем инструмент – фреза 6мм. Порядок обработки ставим Автоматический. Нажимаем кнопку Сейчас. Появилась еще одна линия рядом с вектором края модели, там где проходит центр нашей фрезы (рис. 8). Переходим на вкладку 3D вид, видим, что появились по краю модели полоски. Они показывают, как будет вырезаться наша модель (рис. 9): первый круг прошла фреза, углубилась на 3,5мм (нами установленное выше значение), потом второй круг – углубилась и т.д.

Переходим во вкладку Траектории. Нажимаем во вкладке Операции с УП кнопку Сохранить УП. Появилось окно Сохранить УП. Вставляем флешку, так как в нашем случае станком будем управлять с пульта DSP. Сохраняем на флешку две управляющие программы. Первая УП – черновая обработка по Z, вторая УП – Обработка по профилю, обрезка заготовки.



Последовательность управляющих программ неважна. Сначала ставим, например, черновую обработку по Z, потом - Обработка по профилю. Чтобы сохранить на флешку, в этом окне нажимаем стрелку вправо, а чтобы поменять последовательность УП, нажимаем стрелки вверх или вниз. Таким образом, у нас соединятся две УП в одну. Выбираем формат такой, какой нужен для загрузки в ваш станок. В нашем случае выбираем Lang.

Далее переходим во вкладку Траектории. Убираем галочки в Черновой обработке по Z, чтобы убрать красные линии на модели в 3D виде.

Теперь во вкладке 3D УП нажимаем Обработка Рельефа. В окне Обработка Рельефа ставим галочку Выбранный вектор. Далее нажимаем Выбрать Инструмент. В окне База инструментов выбираем гравюру 0,2 мм для чистовой обработки и нажимаем Редактировать (рис. 10). Выставляем шаг, т.е. на сколько будет ваша фреза сдвигаться, чем меньше вы поставите значение шага, тем точнее фреза будет обрабатывать. Ставим шаг – 0,116 мм или 29%. Нажимаем Ок, Выбрать.



В окне Обработка Рельефа материал был установлен ранее. Поэтому нажимаем кнопку Сейчас. Видим в рабочем окне, как фреза выполняет чистовую обработку. По окончанию обработки появились синие полоски, они означают плоскость безопасности, показывают, откуда начинает обработку фреза и куда она возвращается.

Переходим во вкладку Траектории. Нажимаем во вкладке Операции с УП иконку Сохранить УП. В окне Сохранить УП справа в колонке выбираем нашу чистовую обработку гравюрой. Нажимаем Сохранить. Сохраняем на флешку.

Управляющие программы для станка готовы.

В уроке №2 познакомимся со станком и рассмотрим, как загрузить УП на станок и процесс фрезерования иконы.

Приобретая станки ЧПУ на станкостроительном заводе «TWITTE» для собственного производства, при относительно небольших затратах Вы получаете возможность без особых трудностей существенно увеличить прибыль и повысить конкурентоспособность продукции.

Один станок ЧПУ позволяет существенно сократить время выпуска продукции и увеличить производительность труда, а значит, повысить и качество. В большинстве случаев появляется возможность значительно расширить как основной ассортимент, так и предложения продукции экстра-класса, что, безусловно, положительно скажется на заработке.

В мелком и мелкосерийном производстве, как правило, используются гравировально-фрезерные станки и станки на основе лазеров. Подобное оборудование позволяет осуществлять фрезеровку, порезку, гравировку, маркировку, моделирование и т.п. Обрабатываемый материал может быть самый разный – от дерева и пластика до металла и камня.




Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-04-27


Знакомство с ЧПУ станком, создание управляющей программы в ArtCAM. Урок №2






Здравствуйте дорогие читатели!

Сегодня мы продолжим наш урок по созданию управляющей программы для ArtCAM и перейдем непосредственно к практике.

Работать мы будем на профессиональном фрезерном станке 777-4 с ЧПУ от завода Twitte. Станок предназначен для резки композиционных материалов, создания сложных трехмерных пресс-форм для архитектурных украшений и мебели, полимерных материалов, древесины, кожи, картона и т.д.

Станок управляется при помощи пульта DSP.

Нам для работы понадобятся фреза 6 мм и гравер 0,2-30град. Для начала ставим фрезу 6 мм.

Заготовкой нам послужит доска из бука. На двухсторонний скотч приклеиваем заготовку к столу станка. Скотч не жалеем, чтобы заготовка во время фрезерования не сдвинулась с места. Нужно теперь разметить на заготовке, ноль координат.

Включаем станок. На пульте после включения станка появилось сообщение GoTo Home? Эту процедуру делать нужно, чтобы станок в процессе работы не терялся в своем пространстве. Перед такой процедурой нужно очистить рабочую зону станка, чтобы ничего не мешало. На пульте нажимаем зеленую кнопку OK. Затем подводим шпиндель на то место, где будет ноль по осям.





Рассмотрим пульт DSP (рис. 2). На пульте имеются 2 кнопки обнуления, обнуление по осям X и Y – XY-0, и отдельно кнопка обнуление по оси Z – Z-0, что является очень удобной функцией. Кнопка HOME – переход в начало, в нашем случае это левый нижний угол. Кнопка HIGH/LOW – скорость быстрая/медленная, кнопка ON/OFF – включить/выключить шпиндель вручную. Кнопка зеленая OK – переход в ноль при смещении шпинделя. Кнопка RUN/PAUSE/DELETE – пауза, удаление, вызов программы. Кнопка желтая STOP/CANCEL – аварийный стоп или выход назад.



Далее берем флешку с сохраненными УП и вставляем ее в пульт. Для того, чтобы запустить УП на пульте, нажимаем кнопку RUN/PAUSE/DELETE, выбираем флешку, где находятся наши файлы УП. Нажимаем ОК. На экране появляются две программы - чистовая и черновая обработки. Выбираем черновую обработку. Нажимаем ОК. Указываем скорость шпинделя для черновой фрезы Proc Spd – 6000 (рис. 3). Чтобы запустить программу, нажимаем кнопку ОК. Начался процесс чернового фрезерования.

После окончания черновой обработки меняем фрезу на гравер. Нужно обнулить высоту, используя датчик установки Z. Для этого на пульте нажимаем две кнопки одновременно MENU и ON/OFF. Датчик устанавливаем под фрезу, и ждем пока фреза опустится к нему (рис. 4). Ось Z обнулена.

На пульте выбираем УП чистовой обработки, скорость шпинделя 6000. Нажимаем ОК. Началась чистовая обработка. Спустя 6,5 часов фрезерования икона готова (рис. 5, 6).





Завод "Twitte" предлагает широкий выбор станков с ЧПУ и комплектующих к ним. В ассортименте представлены: шаговые двигатели, фрезы, шарико-винтовые пары, рельсовые направляющие, линейные подшипники, направляющие валы, чугунные литые рамы для станков с ЧПУ, различные контроллеры и материнские платы, необходимые для работы системы ЧПУ, шпиндели.

Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители.




Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-05-04


Урок№ 1-2. Обработка детали в Power Mill




В прошлом уроке № 1-1 мы рассматривали подготовку к моделированию обработки, обзор черновой стратегии "3d выборка модели". В данном уроке рассмотрим безопасные высоты, подводы, отводы, переходы.

Начнем с безопасных высот (рис. 1). Отметим, что красным обозначаются траектории, которые производятся на максимальной подаче, зеленым обозначены рабочие ходы, голубым цветом отображаются элементы вырезания, которые как правило составляют от 50% от рабочей подачи, и розовым цветом обозначаются ускоренные переходы, скорость которых задается в меню Режимы резанья в ячейке Ускоренная подача (рис. 2).

Как видно на рисунке 3, ускоренные подачи производятся на уровне заготовки, это не правильно.







Сейчас мы это пересчитаем. Нажимаем на иконку Безопасные высоты на главной панели инструментов. Рассчитываются безопасные высоты относительно модели заготовки. Если заготовка на какое-то значение выступает над моделью, то это значение также прибавляется к безопасным и начальным высотам. Т.е. Безопасная высота Z обозначает ту высоту, на которой будут происходить все максимально быстрые перемещения, а Начальная Z означает высоту, с которой будет производиться врезание в материал.



В данном окне указаны входные параметры, Относительная высота врезания означает, что при расчете начальная высота врезания у нас будет составлять 5 мм, а Относительная безопасная Z прибавляется к Относительной высоте врезания и это значит, что безопасная высота, на которой будут происходить все перемещения будет составлять 10 мм. Данные вычисления происходят относительно плоскости. Т.е. если нажмем Вычислить, то можно увидеть, что в параметре Нормаль у нас появилось значение 1, это значит, что высоты рассчитались относительно плоскости, в которой расположена по нормали по оси Z. Если нажмем Выполнить, то происходит задание тех безопасных высот, которые были вычислены (рис. 4).

Относительно плоскости эти параметры рассчитываются достаточно легко. Но если мы выберем Безопасную область Цилиндр, Сферу или Блок, то вычисления становятся уже довольно сложными и настройки Безопасная Z и Начальная Z оказываются очень полезны. В окне Безопасные высоты мы можем изменить только высоту быстрых перемещений, а высоту врезаний мы изменить не можем. Связано это с тем, что данное окно относится именно к безопасным высотам, и изменения соответственно происходят только для безопасных высот. Если нужно поменять высоту врезания, то нужно выбрать пункт Подводы и Переходы, и во вкладке Высоты мы можем поменять высоту врезания (рис. 5).





Рассмотрим переходы во вкладке Переходы. Существуют переходы короткие, длинные и текущие (рис. 6).

Короткие переходы это переходы между соседними сегментами траектории, в данном окне задается порог, какие переходы будут считаться длинными, а какие короткими. Т.е. в данном случае до 10 мм будут у нас считаться переходы короткими, а все остальное будет длинными переходами. Текущий переход означает тип перехода, который будет применяться в случае обнаружения каких-либо столкновений. Чтобы разобрать, что означает данные типы переходов, давайте обратимся к справке. Нажимаем знак вопроса справа вверху окна и выбираем Текущий переход. Появляется окно Справочное руководство. Безопасный тип перехода означает, что при каждом отводе фреза у нас будет подниматься на заданную безопасную высоту, а все врезания будут происходить также с заданной нами высоты врезания (рис. 7). Это достаточно неэффективно, т.к. врезания происходят на достаточно низкой подаче, и приходится долго ждать, пока инструмент опустится до необходимого уровня.







Врезания в приращениях (рис. 8) решает эту проблему, и в этом случае с каждым обработанным слоем высота врезания будет уменьшаться на величину обработанного слоя, т.е. врезания будут происходить в приращениях.

При опции Обе в приращениях (рис. 9) у нас как и высота врезания так и высота ускоренных перемещений уменьшается с каждым обработанным слоем, т.е. рассчитываются в приращениях.



Заметим, что подвод инструмента к безопасной высоте, а также отводы его вверх по окончанию обработки слоя происходят на максимальной скорости перемещения, т.е. обозначены красной пунктирной линией. Переходы становятся розовыми и это означает, что скорость перемещения по этим траекториям производятся уже не на максимальной подаче, а на ускоренной, которую мы можем регулировать в окне Задание режимов инструмента. Следует также отметить, что на современных станках с ЧПУ на стойке имеются как правило два маховичка, которые отвечают за регулирование скорости подачи. Один из этих маховичков регулирует только те перемещения, которые осуществляются на максимальной подаче, т.е. по красным траекториям. Другой маховичок регулирует перемещение, которое осуществляется по всем остальным элементам траектории, т.е. по рабочим ходам, по траектории врезания, и по траектории ускоренных перемещений. С этой точки зрения предпочтительнее врезание в приращениях. Зададим в окне Подводы и Переходы для Коротких и Длинных переходов опцию Врезание в приращениях. Нажимаем Применить Переходы.

Теперь зададим подводы инструмента, чтобы не было вертикальных врезаний в материал. Для этого переходим во вкладку Подводы (рис. 10).

В окне 1й вариант мы указываем тот тип подвода, который нам необходим – выбираем Наклонно. Во 2м варианте указывается какой-либо другой тип подвода и этот 2й вариант применяется в том случае, когда 1й вариант каким-либо образом не может быть создан в конкретном случае. 2й вариант выбирать в данном случае не будем. Нажав на кнопку Наклонно, мы можем настроить опции данного наклонного врезания. Например, угол врезания указываем 7 град. В списке Врезание Линия означает, что оно будет по прямой линии происходить, Окружность означает, что врезание будет происходить по спирали, а Траектория означает, что инструмент будет наклонно опускаться, следуя при этом траектории обработки. В нашем случае выбираем Врезание Траектория. Далее указываем Высоту врезания – 2, чтобы сократить время обработки. Нажимаем кнопку Принять и в окне Подводы и Переходы нажимаем кнопку Применить Подводы. Чтобы их лучше рассмотреть, отключим отображение быстрых перемещений на верхней панели инструментов, и включим послойное отображение. Как видно на рисунке 11, врезания стали наклонными и при этом траектория врезания происходит по траектории самой обработки.



Чтобы посмотреть на время обработки, нужно вызвать меню правой кнопкой мыши во вкладке Траектории нажав по самой траектории и выбрать Статистика. В окне Статистика Траектории видно, что время возросло с 19 до 27 минут, из-за того что достаточно большое количество времени занимают созданные нами подводы. Чтобы немного ускорить процесс обработки, можем задать больший угол врезания. Для этого в окне Подводы и Переходы во вкладке Подвод нажимаем кнопку Наклонно и в окне Параметры Врезания задаем угол 12 град, таким образом время обработки будет меньшим. Нажимаем Принять и Применить Подводы. В окне Статистика Траектории время уменьшилось до 23,5 минуты.

Отметим, что когда в окне Подводы и Переходы вы нажимаете кнопку Принять, PowerMill закрывает данное окно и сохраняет все значения, которые мы вводили, а если вы нажимаете кнопку Выполнить, то он применяет все опции, которые содержатся во всех вкладках окна, и когда вы применяете конкретно опции, например, Применить Подводы, то PowerMill соответственно меняет только ее.

Завод "Twitte" предлагает широкий выбор станков с ЧПУ и комплектующих к ним. В ассортименте представлены: сканеры для создания 3d-моделей по имеющимся объемным объектам, 4-я координата, различные контроллеры и материнские платы, необходимые для работы системы ЧПУ, шпиндели, фрезы.

Имеются станки с ЧПУ для фрезеровки, гравировки, резки, маркировки, а также моделирования. Такие ЧПУ станки подойдут для производства наружной рекламы, для работы по дереву, металлу и пластмассе и других материалов. Также завод «Twitte» предлагает широкий выбор деревообрабатывающих станков, настольных, лазерных, ювелирных, станков по камню, станков по пенопласту, многошпиндельных, токарных и многих других.

Здесь вы также найдете все необходимые комплектующие для работы фрезерных станков с ЧПУ. Так у нас вы можете приобрести шаговые двигатели, фрезы, шарико-винтовые пары, рельсовые направляющие, линейные подшипники, направляющие валы, чугунные литые рамы для станков с ЧПУ.

Один станок ЧПУ позволяет существенно сократить время выпуска продукции и увеличить производительность труда, а значит, повысить и качество.

Информация взята из открытых источников. Автор статьи: Дмuтpuй Гoлoвuн.




Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-05-15


Урок№ 1-3. Обработка детали в Power Mill. Выборка по профилю 3D модели




В прошлом уроке № 1-2 мы рассматривали безопасные высоты, подводы, отводы, переходы. В данном уроке рассмотрим первая и последняя точки траектории, черновая стратегия "выборка по профилю 3d модели".

Давайте попробуем провести обработку модели другим способом. К примеру, нужно поменять данную траекторию, так как в ней все врезания осуществляются сверху, а нужно чтобы все врезания осуществлялись только сбоку и по возможности чтобы время обработки было меньше, чем сейчас. Сначала мы обработаем заготовку с боков, чтобы придать ей форму модели (рис. 1).





Для этого будем использовать черновую стратегию, которая называется По профилю 3D модели, нажав по иконке и выбрав ее в окне Стратегия Обработки. В появившемся окне По профилю 3D модели выбираем Направление резания Любое, допуск и припуск оставляем как есть, шаг по Z выбираем исходя из рекомендаций производителя инструмента (рис. 2).

К примеру, для данного инструмента разрешается брать осевой шаг вплоть до двух диаметров фрезы, это означает, что мы можем выбрать шаг по Z до 40 мм. Но так как высота модели 55 мм, то делим это значение на 2 и получим 28 мм. Вычисляем данную траекторию нажав по кнопке Вычислить.

Далее добавим радиальных проходов, во вкладке Подводы вернем их к значению по умолчанию – 1й вариант выберем Нет. Во вкладке Шаги обработки зададим количество горизонтальных проходов – 50 (указали значение побольше, так как всё равно они будут созданы только в той области, где имеется заготовка), шаг – 2 мм. Нажимаем Вычислить (рис. 3).





По ходу создания траектории устраняем сразу недостатки. К примеру исключим проходы, которые создаются на плоских участках модели, для этого заходим во вкладку Обработка Плоскостей и выключаем Обработать плоскости (рис. 4).

Осталось настроить только подводы и переходы. Для того чтобы оптимизировать траекторию (рис. 5), мы можем увеличить сглаживание во вкладке Высокоскоростная, чтобы получить более гладкие проходы (рис. 6, 7). Чтобы посмотреть как движется инструмент по этой траектории, правым щелчком мыши по траектории во вкладке Траектории и выбираем пункт Анимация сначала. При помощи стрелок на клавиатуре перемещаем инструмент по траектории и видим, что в конце каждого участка траектории инструмент отводится на безопасную высоту и подводится к следующему участку траектории также с безопасной высоты.







Для того чтобы значительно ускорить процесс обработки укажем в окне Подводы и Переходы во вкладке Переходы для коротких переходов тип Дуга. При этом видим все данные переходы между соседними сегментами траектории, переход между ними будет осуществляться по дуге (рис. 8, 9).







В данном случае следует проверить, насколько безопасно осуществляется подвод. Для этого правым щелчком мыши по траектории во вкладке Траектории и выбираем пункт Анимация сначала. Видим на рисунке 10, что фреза опускается в непосредственной близости от заготовки, но не касается ее (рис. 10).



При желании можно изменить тип подвода, если хотим создать более безопасные условия. Для этого в окне Подводы и Переходы во вкладке Подвод указываем 1й вариант – горизонтальная дуга (рис. 11). Принцип создания дуги можно объяснить по правилу часовой стрелки. Радиус – это длина часовой стрелки, зададим 5 мм. Угол – это тот угол, на который повернется эта часовая стрелка, описав таким образом дугу, которая будет создана, зададим угол 90 град. Также есть возможность задать расстояние - это прямой участок, который будет располагаться между дугой и траекторией, к которой осуществляется подвод.

Короткие переходы и отводы, которые мы задаем, принимают оранжевую окраску, это означает, что скорость перемещения инструмента по данным участкам равна скорости перемещения инструмента по рабочим ходам. Т.е. скорость перемещения такая же, как и для зеленых участков траектории. При желании мы можем сгладить острые углы в быстрых перемещениях для более плавного движения инструмента. Для этого во вкладке Переходы указываем Сгладить ускоренные. Отключим проверку зарезов и выберем величину скругления данных углов 0, 25. Как видно, углы стали сглаженные, но при этом если вы используете эту опцию нужно смотреть, чтобы у вас не происходило зарезов, тем более на быстрых перемещениях. Это может быть очень опасно.

Кроме этого мы можем изменить положение начальной и конечной точек траектории. Сейчас в начале траектории у нас инструмент идет на центр заготовки и с этой точки уже начинает свою траекторию движения. Данные настройки можно изменить в окне Начальная и Конечная точки. Укажем Начальную точку по Первой точке на Безопасной Z. Нажимаем Выполнить. Во вкладке Конечная точка укажем по Последней точке на Безопасной Z (рис. 12).







Также мы можем сделать так, чтобы у нас не было движения инструмента над заготовкой, а все перемещения происходили вокруг заготовки. Для этого вызвав Безопасные высоты выберем Безопасную область Цилиндр, укажем, что ось цилиндра будет сонаправлена с осью Z, т.е. ставим 1 в параметре направление (рис. 13). Нажимаем Выполнить и Принять.

Таким образом все перемещения осуществляются вокруг заготовки (рис. 14).



Также имеет смысл поднять первую и последнюю точки траектории выше заготовки, чтобы инструмент при движении в начальную точку не встретил каких-либо препятствий. Для этого в окне Начальная и Конечная точки во вкладке Начальная точка укажем расстояние подвода 80 мм. И тоже самое сделаем для конечной точки. Нажимаем Выполнить.

В нашем случае оставим прежнюю геометрию Безопасной области – Плоскость.

Приобретайте станки с ЧПУ на заводе "Twitte". Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители.

Можно очертить круг областей, где станки ЧПУ окажутся наиболее эффективными (с точки зрения окупаемости вложенных средств) и принесут ощутимую прибыль:

* Наружная реклама;

* Мебельное производство;

* Дизайн и оформление интерьеров;

* Предоставление услуг по порезке и раскрою листовых материалов;

* Сувенирная продукция (гравировка;

* Предоставление ритуальных услуг (формирование изображения на камне).

Использование высокотехнологичного оборудования позволит расширить спектр решаемых задач и предлагаемых услуг, а также привлечь новых клиентов. Вот почему использование станков с ЧПУ может стать решающим фактором развития и успеха вашего бизнеса.




Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-05-20


Как поменять язык на пульте DSP 0501 с китайского на английский






В данном уроке рассмотрим, как переключать язык на пульте DSP 0501 с китайского на английский (рис. 1).



Заходим в меню, нажимая клавишу на пульте Menu. Выбираем третью вкладку от верхней (рис. 2). Заходим в нее, нажимая кнопку Ок.



Здесь выбираем самую верхнюю строку (рис. 3). Нажимаем Ок.



Выбираем строку English (рис. 4). Нажимаем Ок.



На данных пультах чаще всего язык ставится сразу (рис. 5), перезагружать не нужно.

Завод "Twitte" предлагает широкий выбор комплектующих для станков с ЧПУ. В ассортименте представлены: сканеры для создания 3d-моделей по имеющимся объемным объектам, различные контроллеры и материнские платы, необходимые для работы системы ЧПУ, шпиндели, комплектующие для лазерного гравёра и лазерной резки, шаговые двигатели, фрезы, направляющие и ШВП, рельсовые направляющие, линейные подшипники, направляющие валы.

Здесь вы также найдете все необходимые комплектующие для работы лазерных гравировальных станков с ЧПУ. Так у нас вы можете приобрести шаговые двигатели, фрезы, шарико-винтовые пары, рельсовые направляющие, линейные подшипники, направляющие валы, чугунные литые рамы для станков с ЧПУ. Мы также предлагаемы высококачественные аппараты плазменной резки (плазмотроны) производства американской компании HyperTermo.

Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители. Смотрите, выбирайте и заказывайте.




Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-05-22


Как поменять язык на пульте DSP NK 105-3MS с китайского на английский






В данном уроке рассмотрим, как переключать язык на пульте DSP NK 105-3MS с китайского на английский.

Заходим в меню, нажав кнопку на пульте Menu. Выбираем третью вкладку сверху стрелками «вверх/вниз» (рис. 1). Нажимаем Ок.



Далее поднимаемся стрелками «вверх/вниз» в самый верх и выбираем от нижней вкладки на экране четвертую вкладку (рис. 2). Нажимаем Ок.



Здесь мы выбираем стрелкой «вниз» следующую вкладку (рис. 3). Нажимаем Ок.



На экране высветился вопрос (рис. 4). Нажимаем Ок.



Далее высвечивается какое-то предупреждение (рис. 5). Нажимаем Ок.

После всех вышеперечисленных манипуляций ничего сразу не происходит, язык не меняется с китайского на английский. Есть такие пульты, на которых меняется язык сразу. На данном пульте язык поменяется только после ПЕРЕЗАГРУЗКИ СТАНКА, не просто нужно переподключить пульт DSP, а необходимо полностью отключить станок от сети.



После перезагрузки станка на пульте устанавливается английский язык (рис. 6).

Завод "Twitte" предлагает широкий выбор комплектующих для станков с ЧПУ. В ассортименте представлены: сканеры для создания 3d-моделей по имеющимся объемным объектам, различные контроллеры и материнские платы, необходимые для работы системы ЧПУ, шпиндели, комплектующие для лазерного гравёра и лазерной резки, шаговые двигатели, фрезы, направляющие и ШВП, рельсовые направляющие, линейные подшипники, направляющие валы.

Здесь вы также найдете все необходимые комплектующие для работы лазерных гравировальных станков с ЧПУ. Так у нас вы можете приобрести шаговые двигатели, фрезы, шарико-винтовые пары, рельсовые направляющие, линейные подшипники, направляющие валы, чугунные литые рамы для станков с ЧПУ.

Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители. Смотрите, выбирайте и заказывайте.




Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-05-26


Урок № 1-4. Обработка детали в Power Mill. Проверка на зарезы, создание траекторий






В прошлом уроке № 1-3 мы рассматривали первая и последняя точки траектории, черновая стратегия "выборка по профилю 3d модели". В данном уроке рассмотрим проверку на зарезы, создание траекторий.

Сейчас напротив нашей траектории во вкладке Траектории имеется желтый значок с вопросом, это означает, что в траектории возможно имеются зарезы и проверка на их наличие не проведена (рис. 1).

Для того чтобы провести эту проверку, выполняем команду Проверка столкновений на главной панели инструментов(рис. 2). В появившемся окне Проверка столкновений выбираем Проверять Зарезы, Анализировать Модели, и при проверке в случае обнаружения каких-то недочетов траектория будет разбиваться на безопасные или небезопасные участки. Нажимаем Выполнить. Появляется сообщение, что траектория не зарезает. Желтый значок вопроса напротив нашей траектории во вкладке Траектории меняется со знака вопроса на галочку.







Далее создадим траекторию выборки материала из центральной части модели, так как весь материал у нас удален текущей траекторией, то в этом случае у нас будет возможность подходить к оставшемуся материалу заготовки уже из этих областей. Для того чтобы создать такую траекторию, мы предварительно создадим заготовку, которая будет описывать состояние реальной заготовки на данный момент. Для этого выделим данную грань, правым щелчком по вкладке Границы выбрать Создать границу/Произвольная (рис. 3). В окне Произвольная граница нажимаем иконку По Модели. Нажимаем Принять. В окне Создание заготовки укажем тип создания заготовки по Границе. Материал будем удалять тот, который находится внутри этой границы, то, что находится над скруглениями. пока что затрагивать не будем, удалим это позже другим способом (рис. 4).



Далее создаем новую траекторию. В окне Стратегия обработки во вкладке 3D выборка выбираем Выборка 3D модели. В появившемся окне Выборка 3D модели выбираем стиль Смещать Модель, Шаг 16 мм, Шаг по Z – Автоматически – 5 (рис. 5). Кроме того, у нас сейчас активна граница. Когда она активна, то при создании траектории она автоматически попадает в список Граница во вкладке Ограничить, Обрезка – Внутри границы. Нам сейчас этого не нужно, поэтому мы ничего не выбираем в списке Граница. Остальные параметры оставляем как есть.

Кроме того для переходов укажем во вкладке Переходы Короткие, Длинные и Текущие как Врезание в приращениях. Нажимаем Вычислить.

Чтобы посмотреть каким образом происходит движение инструмента по траектории, нужно правым щелчком мыши во вкладке Траектории нажать по нашей траектории, выбрать Анимация сначала. Получается, что сначала инструмент врезается по центру, а затем обрабатывает крайние участки. Давайте оптимизируем эту траекторию, к примеру, сделаем, чтобы не было врезания в центре заготовки, чтобы был один подход к траектории, после чего фреза будет проходить за всю траекторию за один раз и отводиться вверх. Для этого мы отредактируем эту траекторию вручную и рассчитаем так, чтобы получить один слой, который нас интересует, отредактирую его, а затем скопируем его по всей высоте.



Слой, который мы хотим получить, будет располагаться на самом дне, на нашей грани. И для того, чтобы получить этот слой, во вкладке Выборка 3D модели мы укажем Припуск - 0 мм, а Шаг по Z указываем заведомо больше – 60 мм. Нажимаем Вычислить. Кроме него мы получаем множество ненужных сегментов, которые расположены на уровне плоских участков (рис. 6). Для того чтобы от них избавиться, мы укажем ту высоту, на которой мы хотим провести обработку.

При движении курсора в нижней части экрана у нас отображаются координаты его положения. Поэтому, если мы наведем курсор на плоскую грань, то координата по Z зафиксируется, и мы таким образом можем видеть на какой высоте она располагается. Другой вариант – мы можем оставить Шаг по Z Автоматически и занизить заготовку, для этого во вкладке Заготовка занижаем значение Max с 55 мм до 33 мм. Тогда расчет произойдет только в области заготовки. Кроме того отключим Сглаженные переходы во вкладке Переходы. Нажимаем Вычислить.

Приобретайте станки с ЧПУ на заводе "Twitte". Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители. Использование высокотехнологичного оборудования позволит расширить спектр решаемых задач и предлагаемых услуг, а также привлечь новых клиентов. Вот почему использование станков с ЧПУ может стать решающим фактором развития и успеха вашего бизнеса.




Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-05-28


Урок № 1-5. Обработка детали в Power Mill. Создание траекторий по шаблону




В прошлом уроке № 1-4 мы рассматривали проверку на зарезы, создание траекторий. В данном уроке рассмотрим создание траекторий по шаблону, совмещение траекторий, копирование траекторий, настройка подводов, отводов, переходов.

Приступим к редактированию полученной траектории. Для начала удалим сегмент в центре этой траектории (рис. 1), для того чтобы у нас не было участка траектории с вертикальным врезанием и заменим его участком траектории, который создадим сами.

Для того чтобы удалить этот сегмент, нажимаем правой кнопкой по нему и выбираем Правка/Удалить выбранные. Для оптимизации нашей траектории зададим Короткие переходы Прямо в окне Подводы и Переходы во вкладке Переходы. Т.е. сейчас нужно исключить подъемы, обозначенные красными пунктирными линиями, но создание переходов не произошло, т.к. вероятней всего расстояние между пунктирными линиями (рис. 2), превышает порог, который указан во вкладке Переходы в ячейке Порог Длинный/Короткий. Давайте укажем Порог 40 мм. Нажмем Применить Переходы. Как видим на рисунке 3, теперь переходы создались.







Далее зададим подводы по дуге во вкладке Подводы: 1й вариант – Горизонтальная дуга, Угол 90 град, Радиус – 6. Применить Подводы. И тоже самое сделаем для отводов. Во вкладке Отвод: 1й вариант – Горизонтальная дуга, Угол 90 град, Радиус – 6. Применить Отводы. Кроме того снизим высоту врезания - во вкладке Высоты зададим Отн. Высота Врезания 2 мм.



Теперь добавим сегмент, который будет вести инструмент по центральной части модели. Сначала сделаем симуляцию, чтобы иметь представление, какого размера участок остается в центральной части. Для этого нажимаем кнопку Включить ViewMill на верхней панели инструментов. Выбираем вариант отображения, который нравится, в данном случаем выбираем Закраску по инструменту. Нажимаем правой кнопкой мыши по нашей траектории во вкладке Траектории и выбираем Анимация сначала. На верхней панели инструментов нажимаем Воспроизведение (рис. 4). После анимации закрываем ViewMill нажав на иконку на верхней панели.

Для того чтобы вручную создать сегмент траектории, мы создадим шаблон. Для этого правой кнопкой мыши нажимаем по вкладке Шаблон и выбираем Создать Шаблон. Нажимаем на появившийся шаблон во вкладке Шаблон и выбираем Редактор кривых этого шаблона. После этого доступными инструментами на верхней панели нарисуем необходимый участок траектории (рис. 5). Далее поднимем нарисованный шаблон на соответствующую высоту. Для этого нажмем правой кнопкой мыши по шаблону во вкладке Шаблоны и выполним команду Правка/Трансформировать/Переместить. Сейчас активно относительное перемещение. Для того чтобы включить абсолютное, нажимаем кнопку на нижней панели и указываем высоту 0_0_-25,5, где 0 – по Х, 0 – по Y, -25,5 – по Z. Нажимаем клавишу Enter (рис. 6).







Наш шаблон состоит из множества отдельных сегментов (рис. 7), и если мы будем создавать траекторию по шаблону, то для каждого сегмента будет создан подвод и отвод. Чтобы этого не произошло, нам нужно объединить все эти сегменты в один.



Для этого сначала выбираем все сегменты и после этого выполняем команду Объединить выбранные сегменты. PowerMill выдает сообщение, что количество сегментов сокращено с 4 до 1. Теперь данный шаблон представляет собой 1 сегмент. Далее мы выбираем меню Создание траекторий во вкладке Чистовая выбираем стратегию По шаблону. В этом окне выбираем созданный нами шаблон, в параметре Точка отсчета выбираем пункт Ведущая кривая, которая означает, что инструмент будет следовать нашему шаблону. Допуск задаем такой же, какой и был в предыдущей траектории 0,05. Выполняем команду Вычислить. Как видно из рисунка 8, траектория была рассчитана только в той области, где есть заготовка. При этом начинается эта траектория с середины, а не с края заготовки, как нам бы хотелось. И кроме того, отводы и подводы для этой траектории были унаследованы из предыдущей траектории.

Далее нам необходимо убрать подъем. Для этого снова вызываем меню подводов и переходов и во вкладке Переходы еще раз применяем Короткие переходы в опции Прямо. Нажимаем Применить Переходы, Принять. Посмотрим симуляцию. Далее правой кнопкой мыши по нужной траектории и выбираем Анимация сначала. Нажимаем кнопку выполнить. Как видно на рисунке 9 теперь материала в центре заготовки не остается.



Далее размножим эту траекторию по оси Z. Для этого правой кнопкой мыши по траектории и выполняем команду Правка/Трансформировать и выполняем команду Переместить. Для начала поднимем эту траекторию на 0,2 вверх, для того чтобы оставить припуск на чистовую обработку. Для этого внизу в ячейке Высота указываем 0_0_0,2, где 0 – по Х, 0 – по Y, 0,2 – по Z. Принимаем данные изменения, нажав на галочку на верхней панели инструментов. При этом у нас создается еще одна траектория, для которой мы осуществили перемещение. Предыдущую мы можем удалить нажав правой кнопкой мыши по ней и выбрать Удалить выбранные. И далее скопируем эту траекторию по Z с шагом 5 мм. Для этого посчитаем расстояние, данная плоская грань находится у нас на координатах -5,5 и верхняя грань модели на расстоянии -0,5. Таким образом, нам нужно покрыть высоту в 25 мм. Для этого создадим еще 4 копии с шагом 5 мм. Далее правой кнопкой мыши нажимаем по траектории и выполняем команду Правка/Трансформировать и выполняем команду Переместить объект, количество копий указываем 4 и указываем 5 мм по Z, набрав в нижней ячейке 0_0_5. Принимаем данные изменения, нажав на галочку на верхней панели инструментов (рис. 10).



Теперь нам необходимо проверить, чтобы траектория выполнялась в верхних сегментах.

Приобретайте станки с ЧПУ на заводе "Twitte". Один станок ЧПУ позволяет существенно сократить время выпуска продукции и увеличить производительность труда, а значит, повысить и качество. В большинстве случаев появляется возможность значительно расширить как основной ассортимент, так и предложения продукции экстра-класса, что, безусловно, положительно скажется на заработке.

Производство станков ЧПУ для:

- фигурной резки и 3D фрезеровки пенопласта, пластика, поролона, стекла, ПВХ, ДСП, дерева;

- производства витражей полимерных (заливных), для полимеров Cadram, CRI;

- плазменной резки металла;

- лазерной резки неметаллических материалов;

- армирования изделий из пенопласта акриловыми и цементными составами;

- раскроя блоков и листов пенопласта, пенополистирола, экструзионного пенопласта;

- литье металлов по выжигаемым, выплавляемым, газифицируемым моделям.

Использование высокотехнологичного оборудования позволит расширить спектр решаемых задач и предлагаемых услуг, а также привлечь новых клиентов.




Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-06-03


Урок № 1-6. Обработка детали в Power Mill. Симуляция обработки






В прошлом уроке № 1-5 мы рассматривали создание траекторий по шаблону, совмещение траекторий, копирование траекторий, настройка подводов, отводов, переходов. В данном уроке рассмотрим симуляцию обработки, ручное добавление слоев обработки на заданных высотах.

Если посмотреть симуляцию обработки для активной траектории с материалом, то в этом случае симуляция будет производиться только с текущей заготовкой для активной траектории. Если мы хотим провести симуляцию с первоначальной заготовкой, то для этого нам нужно либо создать заготовку заново, либо в нашем случае мы можем активировать первую траекторию, в которой имеется первоначальная заготовка (рис. 1).

После этого войти в Модуль симуляции, правым щелчком мыши щелкнуть по той траектории в списке Траектории, которую мы хотим просимулировать и нажимаем Анимация сначала. Бегунком на верхней панели инструментов управления анимацией мы можем регулировать скорость анимации. Максимальная скорость анимации достигается в сочетании крайнего правого положения этого бегунка и отключенного инструмента. Чтобы отключить инструмент, нужно нажать в списке Инструментов на значок лампочка напротив нужного инструмента. Если инструмент будет включен, то скорость будет не самая максимальная из возможных. Нажимаем кнопку Старт, на рисунке 2 видно, что получилось после обработки первой траектории.





Далее выбираем следующую траекторию, которую хотим просимулировать. Нажимаем Анимация сначала. Нажимаем кнопку Старт. На рисунке 3 виден итог после обработки второй траектории. После нажимаем Закрыть симуляцию.

Проверим траекторию на зарезы. В окне Проверка столкновений нажимаем кнопку Выполнить. Также поменяем имена траекторий на 01 и 02, нажав правым щелчком мыши по нужной траектории и выбрав Переименовать.

Далее будем обрабатывать круглые выступы. Для этого сначала их пометим курсором и снова зададим заготовку. В окне задаем Цилиндр, нажимаем Принять (рис. 4). Выбираем Стратегию обработки Выборка 3D модели. Указываем Смещать все, Припуск 0,2 мм, Шаг по Z - 5 мм. Нажимаем Вычислить.







Кроме того зададим первоначальные параметры, чтобы было понятней, что нужно редактировать. Задаем Подвод – 1й вариант нет, Отвод – 1й вариант нет, Переходы – Короткие, Длинные и Текущие как Врезание в приращениях. Нажимаем Вычислить.

Давайте сделаем так, чтоб все подводы были с одной стороны (рис. 5). Для этого заходим в Выборку 3D модели и укажем Направление резания По профилю и Область как Попутное. Нажимаем Вычислить (рис. 6).









Кроме того оптимизируем подводы и переходы. Но для начала зададим более мелкий шаг при обработке высоты, которую занимает скругление (рис. 7). Т.е. если мы оставим на участке скругление всего лишь один проход, то у нас останется достаточно много материала, который будет проблематично удалять при чистовой обработке. Чтобы узнать расстояние этого промежутка, мы наводим курсор на ребро, и смотрим, что по координатам показывается значение -5,5 мм. Верхняя грань при этом находится в координате -0,5. Т.о. этот промежуток занимает 5 мм. В окне Выборка 3D модели устанавливаем Шаг по Z – Вручную, в окне Высоты Выборки видно, что PowerMill рассчитал 4 слоя, а обработано на самом деле только 3 слоя. Последний слой -10,5 мм соответствует плоской грани (рис. 8).



Если мы включим послойное отображение, то на рисунке 9 видно высоты траектории, которые рассчитаны и в этом списке высоты -10,5 мм нет.

Следовательно, удалим высоту -10,5 мм в окне Высоты Выборки, а для промежутка скругления зададим обработку с шагом 0,5 мм. Выберем Создание Высот Выборки – Значение -1,0. Нажимаем Вычислить. Высота положения этого ребра -5,5 мм. Вычислим Значение -5,0. Значение -3,83 удалим. Добавим также значение с промежутком в 0,5 мм: -2,0; -3,0; -4,0; -1,5; -2,5; -3,5; -4,5 (рис. 10). Нажимаем Закрыть. И в окне Выборка 3D модели нажимаем Вычислить (рис. 11).

Приобретайте станки с ЧПУ на заводе "Twitte". Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители.

Использование высокотехнологичного оборудования позволит расширить спектр решаемых задач и предлагаемых услуг, а также привлечь новых клиентов. Вот почему использование станков с ЧПУ может стать решающим фактором развития и успеха вашего бизнеса.




Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-06-05


Урок № 1-7. Обработка детали в Power Mill. Зацикливание траектории при помощи подводов






В прошлом уроке № 1-6 мы рассматривали симуляцию обработки, ручное добавление слоев обработки на заданных высотах. В данном уроке рассмотрим зацикливание траектории при помощи подводов, отводов, продлений и переходов, доработка с использованием модели материала.

Далее уберем переходы, которые у нас обозначены красными пунктирными линиями (рис. 1). Для этого открываем Подводы и Переходы.

Переходим во вкладку Отводы. Задаем 1й вариант – Горизонтальная дуга, Угол 150 град (рис. 2).

Во вкладке Продления зададим продление для этих отводов. Параметр К означает добавление продления к подводу, а От – добавление продления от отвода. Выбираем От – Прямо, Расстояние – 20,0. Нажимаем Выполнить (рис. 3).







Во вкладке Подвод выберем 1й вариант – Горизонтальная дуга, Радиус – 3,0. Нажимаем Применить Подводы. Выделяем курсором подводы. Нажимаем Применить Подводы (рис. 4).



Во вкладке Переходы зададим Короткие как Прямо. Нажимаем Принять.

Теперь наш инструмент будет двигаться без лишних подъемов, осуществляя при этом только попутное резание.

Далее скопируем эту траекторию на все 4 элемента (рис. 5). Для этого щелкаем правой кнопкой мыши по траектории во вкладке Траектория и выбираем Правка/Трансформировать, выполняем команду Повернуть траектории. В окне Повернуть выбираем центр, относительно которого будет производиться копирование вращением, указываем Число копий 3, Угол 90 град.

Проведем проверку на зарезы. В окне Проверка столкновений нажимаем Выполнить, Закрыть.

Зададим имя траектории 03, нажав правой кнопкой мыши по траектории и выбрав Переименовать.

Проведем симуляцию траектории 01. Правой кнопкой мыши нажимаем по траектории 01 и выбираем Анимация сначала.

Аналогично проведем симуляцию траектории 02 и траектории 03 (рис. 6).







Далее последней черновой операцией произведем выборку оставшегося материала, который у нас находится над вогнутыми скруглениями. И на этом месте у нас может возникнуть проблема, т.к. сложно указать PowerMill что именно мы хотим сейчас обработать. Решить эту проблему можно двумя способами. Первый способ - это снова создать границу по данному скруглению (рис. 7) и затем по этой границе создать заготовку, ограничив таким образом область обработки. Другой путь – это создать модель материала. Так как ограничивать область обработки заготовкой, созданной по границе, мы уже рассматривали, то в этом случае давайте рассмотрим способ создания модели материала.

Для этого правой кнопкой мыши нажимаем на Модели Материала и выполняем команду Создать модель материала. Из созданного элемента снова вызываем контекстное меню, выбираем команду Выполнить/Заготовка. Таким образом добавляем в Модель Материала Заготовку, которая у нас сейчас отображена в рабочем пространстве. После этого правым щелчком по Заготовке и выбираем Вычислить. И у нас вычисляется первоначальная модель материала (рис. 8).

Далее необходимо добавить в модель материала траектории, по которым будет вестись обработка. Делаем активной ту траекторию, которую хотим добавить, в нашем случае траекторию 01. Затем правой кнопкой мыши нажимаем по Заготовке и выбираем Выполнить траекторию после. Нажимаем правой кнопкой мыши по появившейся траектории 01 в Моделях Материала и выбираем Вычислить. Как видно на рисунке 9 модель материала приобретает соответствующую форму.







Делаем активной следующую траекторию 02 во вкладке Траектории. Во вкладке Модели Материала также выбираем Выполнить траекторию после и выбираем Вычислить (рис. 10).

И тоже самое делаем с последней траекторией 03 (рис. 11).

После того как модель материала создана выбираем Стратегию обработки/Выборка 3D модели. В окне Выборка 3D модели нажимаем галочку Доработка. У нас появляется дополнительная вкладка Доработка. Здесь указываем, что доработка будет вестись по Модели Материала, указываем имя нашей модели материала – 1. Далее указываем какой толщины материал мы будем искать. У нас по всей модели задан припуск 0,2 и мы укажем, что будем Искать материал толще чем 0,5. Перекрытие зададим 0,3. Таким образом расширяем область поиска необработанного материала.

В окне Выборка 3D модели указываем Направление резания и По профилю и Область – Любое, Допуск и Припуск оставляем как есть, Шаг по Z выбираем Автоматически.



Также настроим Подводы и Переходы. Во вкладке Подвод выбираем 1й вариант – нет, во вкладке Отвод указываем 1й вариант – нет, во вкладке Переходы выбираем Короткие, Длинные и Текущий – Врезание в приращениях.

Далее нам нужно создать соответствующую заготовку, так как выборка материала рассчитывается только в области заготовки. Для этого заходим во вкладку Заготовка и нажимаем Вычислить. Переходим во вкладку Выборка 3D модели и нажимаем Вычислить. Таким образом мы получаем траекторию в той области, где нам было нужно, используя при этом модель материала (рис. 12).

Далее нам снова нужно создать большее количество проходов по высоте скругления (рис. 13). Для этого во вкладке Выборка 3D модели ставим Шаг по Z – Вручную. И будем добавлять соответствующие высоты.







Для начала посмотрим, на каких высотах у нас находятся траектории: -14,25 и -18,833. В окне Высоты Выборки оставим эти две высоты, а остальные пока что удалим. Данное ребро (рис. 13) находится у нас на высоте -20,5, если посмотреть на координаты курсора, а плоская грань – на высоте -25,5 (рис. 14). Таким образом добавляем соответствующие высоты. В окне Высоты Выборки задаем Значение -21,0. Нажимаем Вычислить. И таким же образом задаем значения -25; -22; -23; -24; -24,5; -23,5; -22,5; -21,5 (рис. 15). Нажимаем Закрыть.



И заново вычисляем траекторию, в окне Выборка 3D модели нажимаем Вычислить (рис. 16).

Хотелось бы отметить, что мы добавляем значения вручную, но в окне Высоты Выборки есть и другие способы добавления значений.

Приобретайте станки с ЧПУ на заводе "Twitte". Один станок ЧПУ позволяет существенно сократить время выпуска продукции и увеличить производительность труда, а значит, повысить и качество. В большинстве случаев появляется возможность значительно расширить как основной ассортимент, так и предложения продукции экстра-класса, что, безусловно, положительно скажется на заработке.

В мелком и мелкосерийном производстве, как правило, используются гравировально-фрезерные станки и станки на основе лазеров. Подобное оборудование позволяет осуществлять фрезеровку, порезку, гравировку, маркировку, моделирование и т.п. Обрабатываемый материал может быть самый разный – от дерева и пластика до металла и камня.

* Фрезерные станки с ЧПУ. В основном используются для рельефной обработки поверхностей или формирования декоративных элементов. Как правило, это художественная резьба, создание элементов украшения со сложным профилем, сверловка технологических пазов и пр.

* Лазерные станки с ЧПУ. Данный тип оборудования наиболее эффективно проявляет себя в производстве наружной рекламы и в маркировочно-гравировальных работах. Подобные станки позволяют раскраивать многие виды пластика, тонкий металл, дерево, фанеру и похожие материалы, а также наносить маркировку практически на любую поверхность.

Приобретая станки ЧПУ на заводе «TWITTE» для собственного производства, при относительно небольших затратах Вы получаете возможность без особых трудностей существенно увеличить прибыль и повысить конкурентоспособность продукции.




Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-06-09


Урок № 1-8. Обработка детали в Power Mill. Настройка подводов и переходов






В прошлом уроке № 1-7 мы рассматривали зацикливание траектории при помощи подводов, отводов, продлений и переходов, доработку с использованием модели материала. В данном уроке рассмотрим настройку подводов и переходов, начало чистовой обработки.

Приступим к настройке подводов и переходов. Для удобства отключим отображение модели, заготовки, а также удалим три области обработки (рис. 1) для того, чтобы отредактировать только одну область, а затем уже отредактированный элемент скопируем на все остальные области. Для того чтобы удалить, помечаем их курсором и правой кнопкой мыши выбираем Правка/Удалить выбранные. Далее отключим отображение рабочих ходов.

Затем выделим курсором все подводы и нажмем на главной панели инструментов Подводы и Переходы. Во вкладке Подвод выбираем 1й вариант – Горизонтальная дуга (рис. 2). Тоже самое с другой стороны.







Далее во вкладке Отводы выбираем 1й вариант – Горизонтальная дуга, Угол 90 град. Нажимаем Применить Отводы (рис. 3). Тоже самое и с другой стороны.

Во вкладке Продления указываем К – нет, От – Нет. Нажимаем Вычислить и Применить. Переходы укажем по прямой. Для этого во вкладке Переходы задаем Короткие – Прямо. Как видно на рисунке 4 не везде направление резания такое как хотелось бы, так как имеется один лишний подвод.

Для того чтобы это исключить, пометим курсором и поменяем направления резания для всех траекторий, которые расположены ниже, включая траекторию, имеющую подвод, и перейдем в меню Упорядочить траекторию. В окне Порядок обработки применим команду Изменить направление (рис. 5). После этого у нас траектория имеет один подвод и один отвод (рис. 6).

Далее скопируем эту траекторию во все остальные области обработки.







Включим отображение системы координат во вкладке СК Деталей. Через контекстное меню траектории вызовем команду Правка/Трансформировать. Нажмем на иконку Повернуть. В окне Повернуть укажем центр, относительно которого будем копировать, Количество копий зададим 3, Угол 90 град. Нажмем галочку Применить (рис. 7).

Проверим траекторию на зарезы. Переименуем траекторию на 04.

Следующим шагом приступим к чистовой обработке. Сначала обработаем в чистовую нашу модель по профилю, затем приступим к обработке плоских участков, и в последнюю очередь будем обрабатывать скругления.



Чтобы обработать модель по профилю в чистовую, мы сначала переключимся на чистовую фрезу во вкладке Инструменты. Далее выберем Стратегию обработки – Выборка по профилю 3D модели. В окне По профилю 3D модели укажем Припуск 0, Шаг по Z - Автоматически 100, Допуск – 0,01. Нажимаем Вычислить. Чтобы исключить обработку плоских участков также, отключим обработку плоскостей. Для этого в окне По профилю 3D модели во вкладке Обработка плоскостей в ячейке Обработать плоскости выбираем Выкл. Нажимаем Вычислить. Кроме того, для того чтобы исключить эти переходы (рис. 8), зададим небольшой припуск в диаметре на заготовку, чтобы траектория была замкнутая. Во вкладке Заготовка задаем Диаметр 164 мм. Нажимаем Вычислить (рис. 9).

При желании также можно добавить еще один проход, чтобы фреза резала не на всю глубину сразу, а хотя бы за 2 прохода. Для этого добавляем в окне Высоты выборки значение - 28,0 (рис. 10).









Тип траектории, которую мы сейчас использовали, является черновой. В таких траекториях подвод всегда начинается выше заготовки, поэтому для чистовых операций правильней использовать траектории, которые находятся на вкладке Чистовая в окне Стратегия обработки. В нашем случае траектория По профилю. В окне по профилю настройки оставляем все как есть. Траектория эта строится по выбранным нами поверхностям. Но если мы будем выбирать боковые поверхности, то у нас также будет строиться траектория, которая будет обходить круглые выступы (рис. 11). Для того чтобы создать траекторию строго по профилю модели, выберем в нашем случае нижнюю грань и нажмем Вычислить.

Для того чтобы сомкнуть эти сегменты снова зададим припуск на заготовку. Для этого в окне По профилю во вкладке Заготовка зададим Диаметр 200 мм. Нажимаем Вычислить.



И для того чтобы добавить еще один проход переходим во вкладку По Профилю/Многопроходная обработка. Выбираем Действие Смещать Вверх, Максимальный Шаг Z задаем 28 мм, зададим количество проходов 2. И как видно из рисунка 12 при использовании чистовой обработки, мы можем избежать длинных подводов.

Также изменим эти самые подводы. Пометим подвод курсором и в окне Подводы и Переходы во вкладке Подвод выберем опцию 1й вариант – Горизонтальная дуга справа, и во вкладке Отвод также 1й вариант – Горизонтальная дуга справа, во вкладке Переходы укажем Короткие – Врезание в приращениях (рис. 13).

Все чаще в производственных компаниях малого и среднего бизнеса задумываются о повышении производительности труда, о низкой эффективности старых (пусть и проверенных) технологий и средств производства. Поэтому неудивительно, что сегодня наблюдается повсеместное использование новых, прогрессивных решений, позволяющих упростить технологический процесс, снизить трудозатраты, а также более гибко и быстро реагировать на запросы рынка. Одним из вариантов подобной модернизации производства может стать использование станка с ЧПУ на основе лазера.

Станок с ЧПУ на основе лазера с успехом может найти применение в следующих областях:

* Наружная реклама;

* Мебельное производство;

* Рекламные студии;

* Мелкосерийное производство;

* Единичное производство;

* Изготовление (обработка) сувенирной продукции.

Станки, различное оборудование, комплектующие к ним вы можете приобрести на станкостроительном заводе «TWITTE».

Использование высокотехнологичного оборудования позволит расширить спектр решаемых задач и предлагаемых услуг, а также привлечь новых клиентов. Вот почему использование станков с ЧПУ на основе лазера может стать решающим фактором развития и успеха, как отдельного направления, так и бизнеса в целом.




Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-06-11


Датчик установки Z координат и настройка скрипта в программе Mach3






В данном уроке рассмотрим датчик установки Z координат и подключение его к программе Mach3.

Датчик установки Z координат можно приобрести на станкостроительном заводе «Twitte» (рис. 1).

Настроим датчик в программе Mach3. Для этого выбираем в главном меню Config/Port and Pins. В появившемся окне выбираем вкладку Input Signals. В строке Probe ставим галочку в колонке Enabled, в колонке Pin Number устанавливаем вывод, к которому вы подключились, и в колонке Active Low ставим галочку (рис. 2). Нажимаем Принять, Ок, Закрыть.

Нажимаем RESET.







Выбираем в главном меню Operator/Edit Button Script. Загораются 3 функции Tool Information, Feed Rate, Spindle (рис. 3).

Нажимаем кнопку Auto Tool Zero в окне Tool Information. Появился наш скрипт. Первая строка у вас есть по умолчанию, ее оставляем обязательно. В следующей строке PlateOffset=18 20 – это толщина вашего датчика (рис. 4). Вторая строка Zup=5 – это на какую высоту после вычисления фреза будет подниматься, т.е. расстояние на которое отойдет фреза после коррекции. Третья строка MaxZPlus=100 – это скорость, с которой Z будет опускаться к датчику, максимальный ход станка по оси Z в мм.



Ниже пишем скрипт (рис. 5). Далее сохраняем скрипт, для этого нажимаем в меню окна File/Save. Закрываем окно.

Затем в главном меню выбираем View/Save Current Layout. Нажимаем RESET.

Ставим датчик под фрезу, крепим простой зажим типа «крокодил» на фрезу (рис. 6). Нажимаем кнопку обнулить ось Z - Zero Z.

Далее нажимаем кнопку Auto Tool Zero в окне Tool Information (рис. 7).

Фреза опустилась к датчику, прикоснулась, чуть поднялась и опять прикоснулась, затем поднялась вверх на 25 мм - это то расстояние, которое мы задали, 20 мм - толщина датчика и 5 мм - расстояние на которое отойдет фреза после коррекции по оси. Произошло обнуление по оси Z с помощью датчика установки Z координат. После этого датчик можно убрать. Нажимаем кнопку GO TO Z и фреза опускается в ноль по оси Z (рис.8).







При помощи программы Mach3 можно управлять станками, которые производит станкостроительный завод «Twitte». После приобретения оборудования на заводе, вам поставляется новый скрин для Mach3 на русском языке разработки Каменского завода «Twitte». Для оператора станка, как опытного так и для начинающего, использование данного скрина дает массу преимуществ.

Приобретая оборудование и станки ЧПУ на заводе «Twitte» для собственного производства, при относительно небольших затратах Вы получаете возможность без особых трудностей существенно увеличить прибыль и повысить конкурентоспособность продукции.




Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-06-17


Создание УП в ArtCam для фрезерного ЧПУ станка и фрезерование заготовки из Mach3. Урок №1






В уроке предоставлена информация о том, как нарисовать, создать 3D модель, выбрать фрезы для черновой и чистовой обработки, сделать симуляцию работы шпинделя и сохранить все это в файл, который далее будет использован программой Mach3.

Сделаем табличку с номером дома. Сначала возьмем доску-заготовку размером 25х14см. На станке по краям есть крепежи, которые по 1 см с каждой стороны будут перекрывать заготовку, а также оставить небольшой зазор для фрезы, чтобы она не уперлась в металлический упор. Таким образом, заготовка получается размером 20х13см.

Запускаем программу ArtCam и выбираем Создать новый проект. В окне Размер новой модели задаем Высота 130 мм, Ширина 200 мм. Ставим галочку Единицы – мм (рис. 1).

Нарисуем рамку. Для этого нажать на иконку Библиотека векторов. Выбираем 2 рамки из списка. Теперь рамки нужно увеличить. Для этого на панели инструментов нажимаем иконку Преобразовать векторы. И теперь удерживая кнопку Shift (чтобы соблюдались пропорции по ширине и высоте) растягиваем 2 рамки. Накладываем одну рамку на другую и изменяем их так, чтобы получилась рамка. Рельеф у рамки будет не выпуклый, а вогнутый (рис. 2).







Внутри рамки напишем номер дома 7. Для этого возьмем инструмент Текст на панели инструментов и напишем цифру 7. Чтобы можно было редактировать размеры цифры, нужно выделить цифру, нажать правой кнопкой мыши по инструменту Текст на панели инструментов, выбрать Параметры инструмента Текст и в появившемся окне задать размеры цифры 80 точек, Текст жирный и Преобразование по ширине 180. Закрываем окно. Берем курсор Перемещение и выравниваем цифру по центру рамки (рис. 3).

Теперь нужно преобразовать табличку в рельефный объект формата 3D. Для этого двойным щелчком по цифре 7 вызываем окно Редактор формы. Выбираем иконку полукруг, Угол -60 град, ставим галочку Ограничить по высоте с Высотой 10 мм, т.е. глубина рельефа будет 1 см (рис. 4). Нажимаем Добавить, Применить, Закрыть.





Далее смотрим 3D вид нажав по вкладке 3D вид. Чтобы рассмотреть нашу модель со всех сторон, нажмем иконку Вращение вида и смотрим модель, что получилось. На панели инструментов сверху выбираем Масштабировать рельеф. В появившемся окне поменяем значение Новой высоты 7 мм.

Переходим на вкладку 2D вид. И будем создавать рельеф самой рамки. Для этого выделяем две рамки сразу, т.е. сначала выделяем один вектор рамки, зажимаем кнопку Shift и выделяем сразу другой вектор. Таким образом, мы задали границу рельефа. Двойным щелчком по рамке вызываем окно Редактор формы. Выбираем иконку полукруг, Угол -48 град, ставим галочку Масштаб по высоте с Высотой 10 мм (рис. 5). Нажимаем Добавить, Применить, Закрыть.

Смотрим 3D вид нажав по вкладке 3D вид (рис. 6).

Теперь нужно посмотреть, как наша модель будет выглядеть после обработки.

Справа в окне Проект выбираем Траектории. Выделяем фрагмент, которому нужно создать траекторию. Затем справа в окне Инструменты выбираем 3D траектории/Создать траекторию обработки рельефа (рис. 7). В появившемся окне Обработка рельефа можно выбрать какую часть нашей модели нужно обрабатывать. Если бы мы выбрали Рельеф целиком, то фреза при обработке ходила бы по всей поверхности детали справа налево. В нашем случае это не выгодно. Поэтому выбираем Область обработки/Выбранные вектора. Далее имеются две опции чистовой и черновой. Для цифры, т.к. она небольшого размера, выберем только опцию чистовой.







Выбираем в Базе инструментов фрезы. Для цифры выбираем фрезу для чистовой обработки диаметром 8 мм. Чтобы отредактировать фрезу, нажимаем кнопку Редактировать. Появилось окно Редактировать инструмент (рис. 8). Указываем Диаметр фрезы 8 мм, Глубина за проход 20 мм, Шаг 1,04 мм (т.е. за один шаг фреза будет снимать 1,04 мм). Рабочая подача и Подача врезания настраиваются в программе Mach3.

Далее в окне Обработка рельефа выбираем Плоскость безопасности 21 мм. Это значит, что для того, чтобы не сломать фрезу, при каждом переходе она будет подниматься над заготовкой на 21 мм. Также выберем Нажмите, чтобы задать… . В окне Задать заготовку укажем Ноль по Z заготовки в верхней точке. Нажимаем Ок. Далее нажимаем Вычислить сейчас.

После просчета траектории переходим на вкладку 3D вид и видим, как красным обозначена траектория. Выберем в окне Проекты в Траекториях нашу чистовую траекторию. Внизу появилось окно Обработка рельефа, в котором нажимаем кнопку Имитация траектории. В появившемся окне, если значения всех указанных параметров нам подходят, нажимаем кнопку Имитировать траекторию. В окне Управление имитацией нажимаем Play. Происходит виртуальная обработка нашей заготовки.



Теперь также делаем с рамкой. Выбираем с кнопкой Shift две рамки. В окне Проект выбираем Траектории. Затем справа в окне Инструменты выбираем 3D траектории/Создать траекторию обработки рельефа. Выбираем Область обработки/Выбранные вектора. Далее задаем две опции чистовую и черновую. Для чистовой опции выбираем в Базе инструментов фрезу для чистовой обработки диаметром 8 мм. В рамке задаем еще и черновую опцию, так как площадь обработки большая, и чтобы не нагружать чистовую фрезу, лучше сделать выборку по черновому, а потом уже делать чистовую обработку. Для черновой опции выбираем в Базе инструментов фрезу для черновой обработки диаметром 8 мм. Чтобы отредактировать фрезу, нажимаем кнопку Редактировать. Появилось окно Редактировать инструмент (рис. 9). Указываем Диаметр фрезы 8 мм, Глубина за проход 3 мм, Шаг 3,5 мм (т.е. за один шаг фреза будет снимать 3,5 мм). Также выберем Нажмите, чтобы задать… . В окне Задать заготовку укажем Ноль по Z заготовки в верхней точке. Нажимаем Ок. Далее нажимаем Вычислить сейчас.

После просчета траектории переходим на вкладку 3D вид и видим, как красным обозначена траектория, синим показана высота, на которую будет врезаться фреза во время перехода (рис. 10).



Выберем в окне Проекты в Траектории/Обработка рельефа рамки черновую траекторию. Внизу появилось окно Обработка рельефа, в котором нажимаем кнопку Имитация траектории. В появившемся окне нажимаем кнопку Имитировать траекторию. В окне Управление имитацией нажимаем Play. Происходит виртуальная черновая обработка нашей заготовки. Далее выберем в окне Проекты в Траектории/Обработка рельефа рамки чистовую траекторию. Внизу появилось окно Обработка рельефа, в котором нажимаем кнопку Имитация траектории. В появившемся окне нажимаем кнопку Имитировать траекторию. В окне Управление имитацией нажимаем Play. Происходит виртуальная чистовая обработка нашей заготовки.

Далее сохраняем траектории. Сначала сохраняем цифру. Для этого выбираем в Траектории/Обработка рельефа цифры/чистовая обработка. Внизу в окне Обработка рельефа нажимаем на иконку Сохранить траектории. В окне Сохранить выбираем формат для программы Mach – mach2мм(*.cnc). Потом также сохраняем черновую обработку рамки, а затем чистовую.

Чтобы сохранить нашу заготовку в ArtCam, нужно выбрать Файл/Сохранить.

Как загружать управляющие программы, сделанные в ArtCam, в программу Mach3 и фрезеровать заготовку на станке читайте в уроке 2.

Завод "Twitte" предлагает широкий выбор станков с ЧПУ и комплектующих к ним. В ассортименте представлены: сканеры для создания 3d-моделей по имеющимся объемным объектам, 4-я координата, различные контроллеры и материнские платы, необходимые для работы системы ЧПУ, шпиндели, фрезы.

Имеются станки с ЧПУ для фрезеровки, гравировки, резки, маркировки, а также моделирования. Такие ЧПУ станки подойдут для производства наружной рекламы, для работы по дереву, металлу и пластмассе и других материалов. Также завод «Twitte» предлагает широкий выбор деревообрабатывающих станков, настольных, лазерных, ювелирных, станков по камню, станков по пенопласту, многошпиндельных, токарных и многих других.

Здесь вы также найдете все необходимые комплектующие для работы фрезерных станков с ЧПУ. Так у нас вы можете приобрести шаговые двигатели, фрезы, шарико-винтовые пары, рельсовые направляющие, линейные подшипники, направляющие валы, чугунные литые рамы для станков с ЧПУ.

Один станок ЧПУ позволяет существенно сократить время выпуска продукции и увеличить производительность труда, а значит, повысить и качество.

Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители.




Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-06-19


Создание УП в ArtCam для фрезерного ЧПУ станка и фрезерование заготовки из Mach3. Урок №2






В данном уроке будем загружать управляющие программы, сделанные в ArtCam, в программу Mach3 и фрезеровать заготовку на станке.

Закрепляем заготовку на координатном столе станка. Для этого сделаны 2 крепления. Для того чтобы каждый раз не регулировать положение заготовки по оси Х, первые направляющие на станке жестко закреплены на столе. Т.е. чтобы выставить заготовку по оси Х, нужно положить заготовку ровно по направляющим. Зажимаем заготовку креплениями (рис. 1).

Теперь нужно установить фрезу. Для работы нам понадобится 2 фрезы, одна для черновой обработки (рис. 2), другая для чистовой (рис. 3).

Сначала устанавливаем черновую фрезу. Проверяем работоспособность шпинделя. Далее подводим фрезу в точку начальных координат и выставляем фрезу в ноль по оси Z. Для этого медленно опускаем шпиндель и под фрезой держим лист бумаги (рис. 4). Опускаем шпиндель до тех пор, пока лист не будет зажат. Это и будет нулевая точка по оси Z.

Теперь нужно обнулить настройки в программе управления станком Mach3. Для этого нажимаем кнопки Zero X, Zero Y, Zero Z (рис. 5). Загружаем нашу управляющую программу по черновой обработке File/Load G-Code. В окне Tool будут показаны траектории, как будет перемещаться шпиндель. Нажать Cycle Start. Станок начал черновую обработку заготовки.









После черновой обработки меняем фрезу на чистовую. Для этого поднимаем шпиндель на высоту достаточную для того, чтобы удобно было менять фрезу. Закрываем в Mach3 черновой код File/Clouse file. Меняем фрезу на шпинделе. Далее выставляем фрезу в ноль по оси Z. Для этого медленно опускаем шпиндель и под фрезой держим лист бумаги. Опускаем шпиндель до тех пор, пока лист не будет зажат. Нажимаем в Mach3 кнопку Zero Z.

Далее загружаем управляющую программу по чистовой обработке цифры File/Load G-Code. Включаем шпиндель, нажимаем кнопку Cycle Start. Станок отфрезеровал цифру 7. Закрываем в Mach3 чистовую программу цифры File/Clouse file. Далее загружаем нашу управляющую программу по чистовой обработке рамки File/Load G-Code. Нажать Cycle Start (рис. 6). Станок начал чистовую обработку рамки.







Попробуем во время фрезерования увеличить скорость шпинделя. В программе в окне Feed Rate нажимаем стрелку с + и увеличиваем скорость со 100% до 130%.

Станок отфрезеровал нашу заготовку (рис. 8), поднимаем фрезу.

Работа окончена.



Станки ЧПУ по дереву станкостроительного завода «Twitte» применяются для резки композиционных материалов, могут использоваться для создания сложных 3D пресс-форм архитектурных украшений и мебели, а также для обработки полимерных материалов, дерева, кожи, картона и др. Замечательно подходят для производства икон, и сувениров из дерева.

С помощью таких ЧПУ станков Вы сможете изготовить художественные панно из дерева для внутренней и внешней отделки зданий, логотипы, рекламу. Станки с ЧПУ, собранные на нашем заводе, имеют цельносварную раму, портальную конструкцию. Они изготавливаются из комплектующих ведущих мировых производителей.

Станки с ЧПУ управляются при помощи программы Mach3. После приобретения оборудования на заводе, вам поставляется новый скрин на русском языке для Mach3 разработки Каменского завода Twitte.




Автор:Сергей Славянский Дата добавления:2015-06-24


Обработка детали в Power Mill. Вводный урок №1




В данном уроке рассмотрим возможности программы PowerMill, этапы работы, импорт модели, способы задания заготовок для обрабатываемых моделей, порядок создания инструмента, способы создания систем координат.

Полезные сочетания горячих клавиш при работе в Power Mill:

1) Управление видами

F6 - изображение во весь экран

F2 - каркасное отображение модели

F3 - закрашенный вид модели

CTRL + 6 - вид справа (X)

CTRL + 8 - вид сзади (Y)

CTRL + 5 - вид сверху (Z)

CTRL + 4 - вид слева (-X)

CTRL + 2 - вид спереди (-Y)

CTRL + 2 - вид снизу (-Z)

CTRL + ALT + A - вид по оси активного инструмента

CTRL + ALT + S - вид сбоку активного инструмента

2) Работа в графическом окне

Средняя кнопка мыши (СКМ) - вращение

СКМ + SHIFT - перемещение относительно модели без вращения

ALT + SHIFT + ЛКМ - вращение вокруг оси X

ALT + SHIFT + СКМ - вращение вокруг оси Y

ALT + SHIFT + ПКМ - вращение вокруг оси Z

ALT + ПКМ - приблизить область выделенную рамкой

3) Симуляция движения инструмента в рабочем пространстве:

Стрелка вправо/влево - Перемещение инструметна вдоль траектории на одну точку

Стрелка вправо/влево + CTRL - Перемещение инструметна вдоль траектории на 4 точки

Стрелка вправо/влево + SHIFT - Перемещение инструметна вдоль траектории на 8 точек

Стрелка вправо/влево + SHIFT + CTRL - Перемещение инструметна вдоль траектории на 16 точек

Page Down - перемещение инструмента в начальную точку следующего сегмента траектории

Page Up - перемещение инструмента в начальную точку предыдущего сегмента траектории

Home - перемещение инструмента в начало траектории

End - перемещение инструмента в конец траектории

4) Другое

CTRL + T - привязать изображение активного инструмента к курсору

CTRL + J - скрыть выделенные объекты

CTRL + K - скрыть все объекты, кроме выделенных

CTRL + L - отобразить все скрытые объекты

CTRL + D - удалить выбранные объекты

CTRL + H - перекрестие на курсор

CTRL + R - освежить вид

Поэтапно работу в PowerMill можно представить следующим образом:

1 – импорт модели в PowerMill,

2 – расчет заготовки для модели,

3 – создание инструмента, которым будем обрабатывать,

4 – задание безопасных высот для перемещения инструмента,

5 – выбор стратегий обработки, расчет траекторий, задание подводов, отводов и переходов инструмента,

6 – задание режимов обработки,

7 – компоновка NC файла,

8 – симуляция обработки,

9 – вывод управляющей программы (постпроцессирование).

Данные пункты не обязательно должны выполняться в таком порядке, каждый из них может быть выполнен или изменен в любой момент работы, если в этом есть такая необходимость.

Для вывода управляющей программы служит специальный файл, который называется постпроцессор. Данный файл служит для того, чтобы перевести всю смоделированную нами обработку в программный код, который будет понятен конкретному станку. Таким образом при генерации программного кода постпроцессор должен учитывать кинематику станка, систему числового программного управления, которая на нем установлена, так как разные системы управления оперируют разными командами. И также играет роль, какую CAM систему вы используете для обработки.



Рассмотрим импорт модели. Если вы используете какую-то другую CAD систему, то нужно модель импортировать в программу PowerMill. Например, модель сделана в программе Solidworks, и для того, чтобы импортировать ее в PowerMill, для начала ее нужно экспортировать из SolidWorks в соответствующем формате. Для импорта в PowerMill наиболее подходящими форматами являются *.step, *.stp *. igs, *.x_t. Чтобы импортировать модель в PowerMill, нужно либо выбрать в главном меню программы Файл/Импорт Модели, либо щелкнуть правой кнопкой по вкладке Модели, выбрать команду Импорт Модели, либо самый простой вариант – взять этот файл с рабочего стола, навести курсор мыши не отпуская левую кнопку на иконку PowerMill на панели задач и поместить этот файл в рабочее пространство PowerMill.

По умолчанию при запуске PowerMill включено каркасное отображение объектов, для удобства работы нужно включить закрашенный вид и каркасное отображение (рис. 1).



Какая бы у вас не была модель, при импорте в PowerMill она всегда будет конвертирована в поверхностную, так как работа в PowerMill ведется именно с поверхностными моделями. Кроме того, при импорте модели очень часто случается, что некоторые поверхности оказываются развернутыми наизнанку (рис. 2). В таком случае, если у вас большая модель и имеется много поверхностей, нужно выделить всю модель и правым щелчком мыши вызывать контекстное меню и выбирать команду Ориентировать выбранные. После этого все поверхности становятся ориентированы в одну сторону. В случае, если все поверхности модели ориентированы наизнанку, нужно пометить модель и правым щелчком мыши выбирать Развернуть выбранные.

Что делать в том случае, если в процессе работы у нас возникла необходимость изменить модель. В этом случае мы переходим в нашу CAD систему Solidworks, вносим необходимые изменения в модель. Снова экспортируем данную модель в нужном нам формате *.x_t. Далее в PowerMill во вкладке Модели, открыв список и щелкнув правой кнопкой мыши по названию нашей модели, выбираем команду Реимпорт модели и указываем вновь созданную модель. В итоге добавились в модель изменения, сделанные в Solidworks.





Проще использовать программу PowerSHAPE для изменения модели переходим в PowerSHAPE. Для того чтобы осуществить импорт модели, достаточно перейти в меню Модули/PowerMill. После этого модель переносится в PowerMill и становится ориентирована относительно глобальной системы координат точно также, как она и была ориентирована в PowerSHAPE. Огромное преимущество использования PowerSHAPE заключается в том, что точно также легко вы можете импортировать любые другие элементы, например, изменения модели, системы координат, каркасная геометрия и т.д. К примеру, выбрав поверхность, выбираете команду создать систему координат вверху выбранных объектов (рис. 3).

В центре поверхности будет создана система координат (рис. 4). Для того чтобы импортировать в PowerMill только выделенную поверхность, мы предварительно выделяем ее и выполняем команду импорт в меню Модули/ PowerMill.

После этого данная система координат появляется в PowerMill, также в списке систем координат во вкладке СКДеталей и двойным щелчком мыши по нашей системе координат можно сделать ее активной. Тоже самое с каркасной геометрией. Каждый импортируемый нами элемент импортируется в виде новой модели во вкладке Модели.

Если вы случайно удалите какую-либо модель, то в PowerMill нет команды отмены предыдущих действий и для восстановления модели вам придется либо заново ее импортировать либо перейти во вкладку Корзина (рис. 5) и отсюда вы можете ее восстановить. Чтобы восстановить модель, нужно правой кнопкой мыши нажать на нужную удаленную модель и выбрать Восстановить.

Что касается системы координат, то способы их создания такие же как и в PowerSHAPE (рис. 6). Можете создать и ориентировать систему координат по трем точкам, по нормали, по заготовке, в точке и т.д.









Далее перейдем к созданию заготовки. Включаем отображение заготовки. Отображение включено. Попробуем ее создать. Для этого вызываем окно Заготовка, нажав на кнопку на главной панели инструментов. В окне Заготовка выбираем тип заготовки Блок. Нажимаем Вычислить и видим, что PowerMill рассчитывает блок-заготовку строго по модели. В данном окне можем задать припуск. Например, задаем Припуск 1 мм, и припуск задается равномерно по всем сторонам модели (рис. 7). Если нам нужно задать припуск в каком-либо одном направлении, то в этом случае мы используем параметры ограничения. В столбике Min задается координата относительно Активной СК Детали в отрицательном направлении. В столбике Max в положительном направлении. И при изменении длины, она увеличивается либо уменьшается равномерно в обоих направлениях.

Тоже самое при создании заготовки Цилиндр. Нажимаем Вычислить (рис. 8). В данном окне можем менять припуск, изменять по координатам, в диаметре и по длине, т.е. высоте цилиндра. Систему координат задаем Активную СК Детали. Активная система координат расположена относительно глобальной системы. Чтобы при выборе системы координат во вкладке СК Детали система координат не перемещалась, нужно выбирать в окне Заготовка систему координат либо Глобальную СК, либо Выбранная СК Детали.

Рассмотрим способы создания заготовки По границе. Для того чтобы задать заготовку по границе, нам предварительно нужно создать саму границу. Для этого мы сначала выбираем поверхности с клавишей Shift, по которым она будет создана. После этого правым щелчком мыши по вкладке Границы выбираем Создать границу/Произвольная (рис. 9).



В окне Произвольная граница нажимаем Создать границу по модели, т.е. по нашим выбранным поверхностям. И после этого все ребра выбранных нами граней преобразуются в границу (рис. 10).

Мы можем удалить лишние границы просто выделив их и нажав клавишу Del на клавиатуре, оставив только ту границу, которая нам необходима. Теперь переходим во вкладку Заготовка и в окне выбираем заготовку Граница, систему координат Глобальная СК, нажимаем Вычислить. В данном случае заготовка создается по созданной нами границе. При задании припусков, они будут задаваться только по оси Z, так как заготовка ограничена и не может выходить за ее пределы. Если у нас возникнет необходимость задать припуск по боковым поверхностям, тогда нам необходимо произвести смещение самой границы. Для того чтобы это сделать, правым щелчком мыши по вкладке Граница вызываем контекстное меню и заходим в Редактор кривых. Выбираем границу на модели и применим команду Сместить элемент в верхней панели инструментов. Указываем расстояние смещения 5 мм (рис. 11). Нажимаем галочку Принять изменения.







И после этого включим обратно отображение модели. Для того чтобы граница была создана, нужно в окне Заготовка выбрать например заготовка Блок, нажать Вычислить, а затем выбрать заготовку Граница и нажать Вычислить. Теперь граница создана (рис. 12). Важно знать, что при создании заготовки по границе, объем заготовки из плоской границы вычисляется в направлении оси Z. Сейчас ось Z направлена вверх и заготовка из границы была вытянута в этом направлении. Если бы этого условия не было бы соблюдено, тогда задание заготовки было бы невозможным.

Приобретайте станки с ЧПУ. Завод "Twitte" предлагает широкий выбор комплектующих для станков с ЧПУ. В ассортименте представлены: сканеры для создания 3d-моделей по имеющимся объемным объектам, различные контроллеры и материнские платы, необходимые для работы системы ЧПУ, шпиндели.

Здесь вы также найдете все необходимые комплектующие для работы лазерных гравировальных станков с ЧПУ. Так у нас вы можете приобрести шаговые двигатели, фрезы, шарико-винтовые пары, рельсовые направляющие, линейные подшипники, направляющие валы, чугунные литые рамы для станков с ЧПУ.

Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители.




Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-06-26


Обработка детали в Power Mill. Вводный урок №2






В уроке вводном №1 мы рассмотрели возможности программы PowerMill, этапы работы, импорт модели, способы задания заготовок для обрабатываемых моделей, способы создания систем координат. В данном уроке рассмотрим порядок создания инструмента.

В PowerMill имеется создание системы координат по заготовке, для этого выберем во вкладке СК Деталей/Создать и ориентировать СК Детали/СК Детали задается по Заготовке. В этом случае вам программой предлагается выбрать ключевую точку заготовки, в которой будет создана новая система координат (рис. 1).

Каждую систему координат можно редактировать. Для этого нужно зайти во вкладку СК Деталей, выбрать нужную систему координат и правым щелчком мыши выбрать Редактор СК Детали либо команду Трансформировать.

При создании траекторий инструментов PowerMill резанье происходит только в том объеме, где имеется заготовка, поэтому заготовку можно использовать как ограничивающий элемент. Например, выделим поверхность данной бобышки и в окне Заготовка зададим заготовку Цилиндр (рис. 2). Нажимаем Вычислить. Добавим к значению диаметра 1 мм, это получится припуск 0,5 мм на сторону.

После этого создадим инструмент концевую фрезу. Для этого нажимаем по вкладке Инструменты и выбираем Создать инструмент/Концевая. В окне Концевая фреза зададим диаметр 20 мм (рис. 3).







И рассчитаем для этой бобышки стратегию обработки, нажав на иконку на главной панели инструментов. В окне Стратегия обработки выбрать Выборка 3D модели. В траектории Выборка 3D модели припуск указываем 0 мм и шаг 18 мм. Нажимаем Вычислить. Как видно на рисунке 4, траектория рассчиталась только в том месте, где имеется заготовка. Таким образом, можно использовать как один из вариантов заготовку в качестве ограничивающего элемента.

Далее рассмотрим способы создания инструментов. Для этого правой кнопкой мыши нажимаем по вкладке Инструменты. Выбираем Создать Инструмент и тип нужной фрезы. Например, выберем Концевая фреза (рис. 5). В окне Концевая фреза указываем имя инструмента, диаметр 20 мм, количество кромок 4, т.е. зубьев, и указываем № инструмента по таблице инструментов. Длина указывается именно режущей части инструмента, например 40 мм. Также имеются и другие вкладки, в которых можно задавать хвостовик, патрон, профиль патрона, режимы.

Для задания хвостовика во вкладке Хвостовик нажимаем добавить компонент хвостовика. Нижний и верхний диаметры задаем такие же как и режущей части - 20 мм. Длину задаем 30 мм. Можно добавить несколько компонентов хвостовика (рис. 6), если, к примеру, у вас он начинается с конуса, а потом идет прямо.







Аналогично происходит создание патрона во вкладке Патрон. Зададим верхний диаметр 70 мм, а нижний 50 мм, длина 70 мм. Второй компонент патрона зададим длиной 50 мм, верхний и нижний диаметры по 70 мм. И после этого нужно подобрать вылет вашего инструмента. Зададим Вылет 45 мм. При желании можно также создать компонент, который будет символизировать шпиндель. Для этого добавляем еще один элемент патрона, верхний и нижний диаметры которого задаем по 150 мм, длина 100 мм (рис. 7). Вся эта дополнительная геометрия учитывается при построении траектории. Т.е. если у нас обнаруживаются какие-либо столкновения, либо у нас не хватает режущей части, то PowerMill об этом сообщает, может автоматически рассчитать вылет, который необходим для инструмента, либо построить траекторию, исключив столкновения (рис. 8).

Во вкладке Режимы вы можете задавать рекомендуемые режимы обработки для данного инструмента, такие, которые рекомендуют производители для этого инструмента.







Далее рассмотрим способ создания патрона другим способом. Для этого создадим еще один инструмент. Во вкладке Инструменты выбрать Создать Инструмент/Шаровая фреза. В окне Сферическая фреза задаем имя инструмента, длина 60 мм, диаметр 20 мм, количество кромок 4, № инструмента (рис. 9).

Зададим хвостовик во вкладке Хвостовик, диаметром верхним и нижним по 20 мм, длиной 40 мм (рис. 10).

Патрон добавим путем импорта его профиля. Для этого в CAD системе мы предварительно рисуем профиль нашей геометрии (рис. 11). Экспортируем ее в формате *.dxf. И после этого указываем ее через PowerMill (рис. 12). Целесообразней создавать только один патрон, а в конце обработки роводить симуляцию полученных траекторий уже со станком (рис. 13). Если вы симуляцию проводить не будете, то можно использовать данный способ.







Для того чтобы в дальнейшем не создавать каждый раз инструмент заново, мы имеем возможность добавить их в базу. Для этого во вкладке Инструменты щелкаем правой кнопкой по нужному инструменту и выбираем Добавить в Базу. В окне Экспорт в Базу указать, что именно будет добавлено в базу: геометрия инструмента, геометрия патрона, режимы, материал заготовки (рис. 14). Нажимаем кнопку Экспорт.





После этого мы можем создавать инструмент из Базы. Для этого правым щелчком мыши по вкладке Инструменты выбираем Создать инструмент/Из Базы. В окне Поиск по Базе Инструментов выбираем нужный нами добавленный инструмент из базы. Нажимаем Создать инструмент. Другой вариант, мы можем использовать в меню Файл/Сохранить окружение. В этом случае будет создан файл, в котором будет храниться вся информация о том, какие элементы у нас имелись. Данный файл сохраняет в себя не только информацию о том, какие инструменты имеются в списке, а также сохраняет системы координат, модели, шаблоны и все что имеется в данном дереве построений. Если вы хотите сохранить инструменты, то вы удаляете в данном дереве все лишнее и оставляете только инструменты (рис. 15).

В главном меню Файл/Сохранить окружение. Теперь, чтобы их перенести в новый проект в программе PowerMill, нужно этот файл Сохраненное окружение перенести в окно PowerMill. Таким образом эти инструменты снова загружаются.

Приобретайте станки с ЧПУ. Один станок ЧПУ позволяет существенно сократить время выпуска продукции и увеличить производительность труда, а значит, повысить и качество. В большинстве случаев появляется возможность значительно расширить как основной ассортимент, так и предложения продукции экстра-класса, что, безусловно, положительно скажется на заработке.

Завод "Twitte" предлагает широкий выбор комплектующих для станков с ЧПУ. В ассортименте представлены: сканеры для создания 3d-моделей по имеющимся объемным объектам, различные контроллеры и материнские платы, необходимые для работы системы ЧПУ, шпиндели.

Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители.




Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-07-02


Урок № 1-9. Обработка детали в Power Mill. Чистовая обработка






В прошлом уроке № 1-8 мы рассматривали настройку подводов и переходов, начало чистовой обработки. В данном уроке рассмотрим чистовую обработку, границу по выбранным поверхностям.

Далее обработаем стенки и плоскости круглых элементов. Для этого выберем Стратегию обработки из серии Чистовых – Плоскости смещения (рис. 1). Выберем данные элементы и зададим для них заготовку, для того чтобы вычисления для них проходили только для плоскостей, которые находятся в области заготовки. В окне Плоскости смещением настройки оставим по умолчанию. Отключим пока подводы и отводы, выбрав в окне Подводы и Отводы: 1й вариант – нет. Нажмем Вычислить.

Для того чтобы обработать эту плоскость, достаточно одного прохода, поэтому лишние элементы отметим курсором мыши и удалим (рис. 2).

И настроим подводы и отводы. Нажимаем на иконку Подводы и Переходы. Отмечаем на модели курсором подводы как на рисунке 2 и во вкладке Подвод в ячейке 1й вариант выбираем Касательный (рис. 3). Нажимаем Применить Подводы. Переходим во вкладку Отвод и выбираем 1й вариант – Горизонтальная дуга справа. Нажимаем Применить Отводы. Затем Применить.

Проверим все траектории на зарезы. Для этого сначала выбираем траекторию во вкладке Траектории. В окне Проверка столкновений нажимаем Выполнить. Так повторяем для каждой траектории.

Следующим шагом обработаем нижнюю плоскость (рис. 4).









Обработку для этой плоскости мы уже создавали, когда редактировали траекторию 02 (рис. 5).

Для того чтобы заново не создавать эту траекторию, мы обратимся к удаленным файлам и восстановим ту траекторию, которую уже создавали. Для этого перейдем во вкладку Корзина и правой кнопкой мыши выбираем траекторию для восстановления и нажимаем Восстановить (рис. 6).





Как видно из рисунка 7 в данной траектории плоскость у нас обрабатывается без припуска.

Нам нужно заменить инструмент для этой траектории. Сейчас у нас используется черновая фреза. Чтобы поменять делаем активной чистовую фрезу во вкладке Инструменты. Правой кнопкой мыши вызываем контекстное меню данной траектории во вкладке Траектории и выбираем Правка/Заменить инструмент. Обратите внимание, когда переключаетесь между траекториями, также переключается инструмент, который используется для этой траектории.

Делаем проверку траектории на зарезы после изменения фрезы.

Следующим шагом обрабатываем скругления, используем для этого шариковую фрезу диаметром 10 мм. Для того чтобы задать область обработки, необходимо создать границу (рис. 8).

Создадим границу по модели - правой кнопкой мыши нажимаем по вкладке Граница и выбираем Создать границу/Произвольная, в окне Произвольная граница нажимаем на иконку Модель, нажимаем Принять (рис.9).







В таком случае обработка произведена не будет, так выбранный нами инструмент просто не поместится в эту границу. В связи с этим нам необходимо создать границу с учетом диаметра используемого инструмента. Для этого сначала необходимо создать заготовку, отметим курсором модель и выберем иконку Заготовка на главной панели инструментов. В окне Заготовка выберем Цилиндр (рис. 10).

Далее правой кнопкой мыши по вкладке Граница, выберем Создать границу и выполним команду Выборочные поверхности. Выбираем поверхности, по которым хотим создать границы. В окне Граница по Выбранным поверхностям указываем галочку Обкатка и выбираем инструмент, который будем использовать. После этого выбираем иконку на главной панели инструментов Стратегия и выбираем стратегию Оптимизированная Z. В окне Оптимизированная Z указываем Шаг обработки 0,4 и ставим галочку Спираль.



Во вкладке Ограничить автоматически выбралась наша граница и Обрезка – Внутри границы. Нажимаем Вычислить. Как видно на рисунке 11 происходит обработка с заданным нами шагом по спиральной траектории.

Давайте добавим подходы по вертикальной дуге и такие же отводы. Заходим в Подводы и Переходы. В окне выбираем Подвод – 1й вариант-Вертикальная дуга, Отвод – 1й вариант-Вертикальная дуга. Нажимаем Применить Отводы. Выполняем проверку на зарезы.

Приобретайте станки с ЧПУ на заводе "Twitte". Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители.

Использование высокотехнологичного оборудования позволит расширить спектр решаемых задач и предлагаемых услуг, а также привлечь новых клиентов. Вот почему использование станков с ЧПУ может стать решающим фактором развития и успеха вашего бизнеса.




Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-07-06


Урок № 1-10. Обработка детали в Power Mill. Задание режимов обработки






В прошлом уроке № 1-9 мы рассматривали чистовую обработку, границу по выбранным поверхностям. В данном уроке рассмотрим задание режимов обработки.

Когда мы производили чистовую обработку плоскостей, мы не создали траекторию для обработки данных плоскостей (рис. 1).

Можно создать шаблон, состоящий из 3х прямых линий, которые бы перекрыли бы данные плоскости. И создать траекторию обработки данных плоскостей по шаблону. Но так мы уже разбирали создание траектории по шаблону, то сейчас не будем этого делать. И перейдем к созданию обработки вогнутых скруглений. Для этого будем использовать стратегию Угол однопроходный. При использовании данной стратегии PowerMill автоматически найдет эти скругления и обработает их. В настройках нужно убрать активную границу (во вкладке Ограничить).

Далее создадим траекторию только в одном скруглении, для того чтобы ее отредактировать и затем размножить на остальные. Для этого ограничим скругления заготовкой (отметим скругления и выберем вкладку Заготовка). Во вкладке Угол однопроходный оставляем значения (рис.2). Нажимаем Вычислить.

Область заготовки все равно захватила некоторые не нужные элементы, давайте их удалим. Для этого отметим их курсором (рис. 3) и правой кнопкой мыши выберем Правка/Удалить выбранные.







Следует отметить, что мы обрабатывали данный участок скругления концевой фрезой. А при обработке концевой фрезой подобных участков, помимо припусков также остаются своеобразные ступеньки (рис. 4).



Поэтому если мы сразу будем обрабатывать все за один чистовой проход, то вероятней всего мы не получим хорошего качества поверхности, так как в данном месте осталось еще достаточно много материала. В связи с этим предпочтительнее создать дополнительные проходы для этой траектории. Чтобы это сделать, мы сначала создадим шаблон. Для этого правой кнопкой мыши нажимаем по вкладке Шаблон и выбираем Создать шаблон. Далее нажимаем правой кнопкой мыши по созданному шаблону и выбираем Вставить/Активные траектории. У нас появится шаблон, который повторяет созданную траекторию. В центре этой дуги (рис. 5) мы создадим систему координат.

Для этого пометим курсором дугу и правой кнопкой мыши нажимаем по вкладке СК_Деталей и выбираем СК Детали по нормали. Привяжемся к центру этой дуги. Активируем созданную систему координат двойным щелчком по системе координат во вкладке СК Деталей. И повернем ее вокруг оси Z, для этого нажимаем правой кнопкой мыши по системе координат во вкладке СК Деталей и выбираем Редактор СК Детали. На главной панели инструментов выбираем иконку Повернуть и в окне Повернуть задаем угол 45 град.

Далее создадим копии нашей траектории в направлении оси Y, для этого правой кнопкой мыши по траектории во вкладке Траектории выбираем Правка/Трансформировать. В окне Переместить задаем Число копий – 2, а также введем внизу в ячейке – 0_0,2_0, где по Х – 0, по Y – 0,2, по Z – 0. Нажимаем Enter и на верхней панели инструментов – галочку Принять.

У нас появилось 3 сегмента траектории. Развернем направление центрального сегмента, нажав на главной панели инструментов иконку Порядок обработки и в окне Порядок обработки данный сегмент повернем, нажав по иконке Поворота (рис.6).

Заходим в Подводы и Переходы и во вкладке Переходы зададим Короткие переходы – Прямо. Нажимаем Принять Переходы, затем Выполнить. Как видно на рисунке 7 переходы применились.







Далее скопируем эту траекторию на остальные области обработки. Для этого правой кнопкой мыши нажимаем по траектории во вкладке Траектории и выбираем Правка/Трансформировать, на верхней панели инструментов выбираем иконку Повернуть. В окне Повернуть задаем число копий – 3, угол – 90 град и нажимаем иконку Система координат, чтобы установить систему координат на траектории (рис. 8). Ставим систему координат в центре траектории. Укажем ось Z, относительно которой будет происходить поворот.

Еще раз применим переходы по прямой. Для этого откроем окно Подводы и Переходы и во вкладке Переходы зададим Короткие – Прямо, укажем расстояние Порог Длинный/Короткий – 100. Нажимаем Применить переходы.



Чтобы применить переходы, нам нужно поменять порядок обработки. Вызываем окно Порядок обработки нажав на иконку на главной панели инструментов. В этом окне выставляем нужный нам порядок обработки, используя кнопки на левой панели окна (рис. 9).

Делаем проверку на зарезы. На этом моделирование обработки закончено.

Приобретайте станки с ЧПУ. Один станок ЧПУ позволяет существенно сократить время выпуска продукции и увеличить производительность труда, а значит, повысить и качество. В большинстве случаев появляется возможность значительно расширить как основной ассортимент, так и предложения продукции экстра-класса, что, безусловно, положительно скажется на заработке.

Завод "Twitte" предлагает широкий выбор комплектующих для станков с ЧПУ. В ассортименте представлены: сканеры для создания 3d-моделей по имеющимся объемным объектам, различные контроллеры и материнские платы, необходимые для работы системы ЧПУ, шпиндели.

Широкий выбор, доступные цены, только проверенные временем производители.




Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-07-08


Урок № 1-11. Обработка детали в Power Mill. Сравнение траекторий, создание NC-файла






В прошлом уроке № 1-10 мы рассматривали задание режимов обработки. В данном уроке рассмотрим сравнение траекторий, создание NC-файла, запись программного кода.

Перейдем к заданию режимов резанья для инструментов. Но режимы резанья мы могли задавать в параметрах траектории сразу при расчете. Так как мы этого не делали, то сейчас нам придется задавать режимы для каждой траектории отдельно. Для того чтобы это сделать, нажимаем кнопку Режимы резанья. И в данном окне задаем необходимые параметры. Смотрим в таблице, что рекомендует производитель для данного инструмента (рис. 1): для фрезы диаметром 20 они рекомендуют использовать подачу на зуб до 0,21 мм и скорость резанья 400. При этом они используют двухзубую фрезу. Мы задали 4-х зубую фрезу.

Давайте исправим этот параметр для того, чтобы наш инструмент соответствовал тому, что имеется в таблице. Для этого правой кнопкой мыши нажимаем по нашему инструменту во вкладке Инструмент и выбираем Параметры. В появившемся окне Концевая фреза задаем Количество кромок – 2 (рис. 2). Аналогично исправляем Количество кромок на 2 и в остальных инструментах.





Переходим к Режимам резания. В окне Режимы резания теперь у нас отмечено, что количество кромок – 2 (рис. 3). Скорость резания задаем как указано в таблице – 400 м/мин. В параметрах Режимы резания задаем Скорость шпинделя – 6000 об/мин, соответственно меняется значение скорости резания на 376, 991 м/мин. Подачу на зуб зададим 0,21мм, а Рабочую подачу – 2500 мм/мин. Подачу врезания возьмем 50 % от рабочей подачи – 1250 мм/мин. Пока мы не применили эти параметры, посмотрим статистику. Для этого правой кнопкой мыши нажимаем по траектории во вкладке Траектории и выбираем Статистика. В окне Статистика Траектории видим, что сейчас время обработки составляет 10 мин. Переходим к окну Режимы резания, нажимаем Выполнить и Применить. Смотрим статистику, теперь время обработки стало 4,5 мин.

Тоже самое сделаем для всех остальных траекторий.

Итак, режимы обработки для инструментов заданы. Что касается времени обработки, то просмотрев статистику можно увидеть, что первая черновая траектория, которую мы рассчитали самым простым способом, у нас занимает 12 мин. 7 с. Серия черновых траекторий, которая заменяет данную траекторию и которую мы создали немного более сложным путем. Данная серия состоит из 4х траекторий: 01, 02, 03, 04 и в сумме занимает по времени 11 мин. и 47 с.

Следует учесть, что серия черновых траекторий на скругление обрабатывается достаточно мелким шагом. В данной черновой траектории вся модель обрабатывается с крупным шагом в 5 мм. Если добавить слои с мелким шагом на скругление, то можно будет прибавить по времени к траектории еще несколько минут.

Кроме того в данной серии из 4х траекторий все врезания у нас происходят сбоку модели (рис. 4), нет врезаний сверху модели, наклонных врезаний, и плюс к этому при создании этих траекторий мы с вами рассмотрели множество различных инструментов.





В завершении урока давайте выведем программу обработки. Для этого нам необходимо создать NC файл – правой кнопкой мыши по вкладке NC файл и выберем Создать NC файл. В открывшемся окне указываем путь, какой файл нашей программы будет выводиться (рис. 5). Укажем соответствующее расширение программы Program.h. Файлы программ с расширением *.h используются для системы числового программного управления. Далее указываем файл постпроцессора. Выбираем также в какой системе координат будем выводить программу, в данном случае будем использовать СК 1. В окне Точка смены инструмента указываем, когда осуществлять смену инструмента. В нашем случае укажем До промежуточных ходов. Нажимаем Выполнить и Принять.

У нас создается NC файл. Выделяем все траектории во вкладке Траектории, которые хотим поместить в NC файл и выполняем команду Добавить в NC файл (рис. 6).

Здесь можем посмотреть общую статистику выполнения обработки вместе с черновыми и чистовыми траекториями. Для этого правой кнопкой мыши по NC файлу и выбираем Статистика. В окне Статистика NC файла внизу видим общее время обработки 21,5 мин.





Попробуем просимулировать. Нажимаем правой кнопкой мыши по NC файлу и выбираем Анимация сначала. На верхней панели нажимаем Пуск. После анимации видно, что не хватает только чистовой обработки на плоских гранях данных элементов, которую мы не стали создавать. Оставим как есть. Если мы сейчас еще раз войдем в параметры NC файла, то видим, что сюда добавлены все наши траектории (рис.7). Нажимаем Выполнить. Далее вызываем контекстное меню NC файла и нажимаем Записать. Также у нас появляется предупреждение, если есть какие-то моменты, на которые следует обратить внимание.



Давайте посмотрим, что из себя представляет созданная нами программа. Открываем наш файл Program программой Блокнот. Как уже выше было сказано, что данный код создан для системы управления. Здесь при необходимости можно вносить какие-либо изменения. К примеру, если мы ошиблись в номере инструмента, то необязательно перезаписывать заново код, можно изменить в файле программы (рис. 8) и сохранить изменения. Также можно менять какие-то режимы, включать скорость вращения шпинделя, подачу врезания, рабочие подачи и ускоренные перемещения. После того как код создан, можем загружать его на станок и начинать выполнение программы.

Хотелось бы добавить, что моделирование обработки это своеобразный творческий процесс и естественно каждая деталь требует индивидуального подхода, у каждого человека свое видение как обрабатывать ту или иную модель. При этом хорошие знания программы помогут вам значительно сократить потраченное на работу время, но в идеале возможно и при хорошем владении программы вы также сможете получать удовольствие от процесса работы.

Цель данных уроков достигнута, а именно показать основные приемы работы, т.е. создание траектории, безопасных высот, подводов, отводов и переходов, использование шаблонов и т.д.

До встречи в следующем видеоуроке.

Приобретайте станки с ЧПУ на заводе "Twitte"! Один станок ЧПУ позволяет существенно сократить время выпуска продукции и увеличить производительность труда, а значит, повысить и качество. В большинстве случаев появляется возможность значительно расширить как основной ассортимент, так и предложения продукции экстра-класса, что, безусловно, положительно скажется на заработке.

Производство станков ЧПУ для:

- фигурной резки и 3D фрезеровки пенопласта, пластика, поролона, стекла, ПВХ, ДСП, дерева;

- производства витражей полимерных (заливных), для полимеров Cadram, CRI;

- плазменной резки металла;

- лазерной резки неметаллических материалов;

- армирования изделий из пенопласта акриловыми и цементными составами;

- раскроя блоков и листов пенопласта, пенополистирола, экструзионного пенопласта;

- литье металлов по выжигаемым, выплавляемым, газифицируемым моделям.

Использование высокотехнологичного оборудования позволит расширить спектр решаемых задач и предлагаемых услуг, а также привлечь новых клиентов.




Автор:Дмuтpuй Гoлoвuн. Матерuал взят uз открытых uсточнuков Дата добавления:2015-07-13


Мой первый опыт в ЧПУ. Часть 1




Привет друзья. Сегодня я расскажу вам историю о моем первом знакомстве с ЧПУ (CNC).

Ну начнем. Это был мой первый опыт в ЧПУ. До этого момента я ни каким образом не был связан с этим чудным станком. Да и в общем, профессия у меня совсем другая . Но все время мне чего-то не хватало, руки прям аж так и чесались познавать что-то новое. И по истечению времени я понимал, что я выбрал не ту профессию которая была мне б по душе, а душа требовала творить. Ну и вот в этом кратком обзоре я расскажу вам про станок ЧПУ и мои достижения в его освоении. О данных технологиях числового программного управления станком я узнал чисто случайно от одного моего старого друга. И вот, я загорелся! Пересмотрел уйму видео о том, что делаю люди, и я понял это то, что я хочу. Но встал вопрос, как же выбрать станок, если ты о нем толком нечего не знаешь. Какие нужны размеры станка, какие характеристики мощности. А также приемлемая цена и достойное качество. Я перелопатил уйму информации в Интернете. Но мой выбор пал на станок CNC 777-1 завода Twitte. В отличии от станка 707-1 того же завода, его можно поставить на балконе, так как установленный на нем шпиндель достаточно тихий. Такой станок не будет мешать ни соседям, ни моим домашним.

Всю полезную информацию вы можете узнать по данной сылке.

Для начала нам нужно создать 3д модель. Для новичков наилучшим вариантом будит программа ArtCam, она обладает множеством подсказок для новичков. На этом сейчас останавливаться не будим. О работе в этой программе читайте в этих статьях: htpps://777russia.ru/pages/view/?view=articles&id=39, htpps://777russia.ru/pages/view/?view=articles&id=45.

Когда наша модель готова, и мы полученный G-Code скопировали на карту памяти, а карту памяти вставили в наш рабочий компьютер, можно начинать вырезать заготовку.



Для этого нам понадобится:

1. Сам станок.
2. Заготовка.
3. Ключи на 13 и 17.
4. Фреза круглая 6-мм (так как в программе ArtCam мы указали 6-мм фрезу).
5. Саморезы - 4 шт. для закрепления заготовки.
6. Отвертка или шуруповерт.
7. Пылесос системы «Вихрь» или «Циклон».

И так, что мы имеем: станок с рабочим полем из МДФ. На нем мы с легкость сможем закрепить заготовку саморезом. (Преимуществом МДФ также является то, что в случае износа, такой стол с легкостью можно заменить).

Закрепляем заготовку на рабочем поле станка.





Теперь мы можем перейти к настройке в программе Mach3.

Для начала мы запускаем программу Mach3, в открывшемся окне, мы выбираем профиль нашего станка (чаще всего имя файла профиля настроек соответствует серийному номеру станка). После того как выбрали нажимаем кнопку ОК. Дальше мы включаем питание на блоке управления, после нажатия на кнопку в ней должен загореться индикатор питания.







Теперь нам нужно в программе нажать кнопку Reset, после нажатия станок полностью готов к работе. В верхнем левом углу нажимаем File/Load G-Code. Теперь открылось окно загрузки, в нем мы выбираем фай G-Code который мы ранние сделали в ArtCamе.







Теперь нужно установить фрезу. Берем 2 ключа на - 17 и 13. Для работы нам понадобится, одна 6-мм фреза, так как у нас модель не сложная мы сможем выполнить черновую и чистовую обработку одной фрезой.





Далее подводим фрезу в точку начальных координат и выставляем фрезу в ноль по оси Z. Для этого медленно опускаем шпиндель и под фрезой держим лист бумаги. Опускаем шпиндель до тех пор, пока лист не будет зажат. Это и будет нулевая точка по оси Z. Теперь нужно обнулить настройки в программе управления станком Mach3. Для этого нажимаем кнопки 0 - X, 0 - Y, 0 –Z или мы можем нажать кнопку обнулить все и все координаты обнулятся.

После того как мы выставили все координаты, мы можем приступать к работе. Нажимаем кнопку СТАРТ. Станок начал черновую обработку заготовки. Видео можно увидеть по ссылке.





По окончанию черновой обработки заготовки станок остановиться и вернется в нулевые координаты которые мы указали.

Теперь мы снова открываем File/Load G-Code и выбираем чистовую обработку заготовки. После загрузки G-Code.

Далее загружаем нашу управляющую программу по чистовой обработке File/Load G-Code. Нажать СТАРТ. Станок начал чистовую обработку заготовки.

Программа провела чистовую обработку заготовки и самостоятельно, остановилась и вернулась в исходящую точку нулевой координаты. Ну вот и все мы получили вырезанную часть интерьера.





Резать можно любую породу дерева. В дальнейшем видео я буду получать навыки работы с ЧПУ, показывать и описывать вам свои достижения. Прошу сильно тапками не забрасывать :). Я всего лишь учусь.

Все до скорых встреч ...




Автор:Антон Зеронов Дата добавления:2015-08-07


Оптимизация Windows XP для работы в Mach3




Привет всем! Сегодня мы поговорим о том, как подготовить наш ПК для работы с программой Mach3. В просторах интернета блуждает уйма информации как это сделать. Но я столкнулся с большой проблемой, когда выполнял установку по одному из мануалов, оптимизации Windows xp для mach3. После выполнения одного из пунктов и перезагрузки компьютера у меня просто виндовс перестал реагировать на клавиатуру и мышку. И в итоге мне пришлось переустанавливать всю операционную систему с нуля. Пункт этот был таков:

Установить для компьютера настройку Standard PC, а не ACPI PC. Это необходимо сделать, если при инсталляции Ваш компьютер был настроен на ACPI. Если же Вы устанавливали Windows согласно пункту 0 данной инструкции, то этот шаг у Вас уже выполнен.

1. Кликните правой кнопкой мыши по ярлыку "Мой Компьютер и выберите "Свойства".
2. Выберите закладку "Оборудование".
3. Найдите посередине окна кнопку "Менеджер устройств" и кликните по ней.
4. Дважды кликните по строку "Компьютер".
5. Кликните правой кнопкой мыши по строке "Стандартный компьютер с ACPI" (или "Одно-многопроцессорный компьютер с ACPI") (Standard ACPI PC) и нажмите "Обновить драйвер" (Update Driver).
6. Выберите, "Установка из указанного места" (Install the software from a Specific Location).
7. Кликните "Далее" (Next).
8. Выберите, "Не выполнять поиск. Я сам выберу нужный драйвер." (Don't search. I will choose driver to install.).
9. Кликните "Далее" (Next).
10. Выберите в списке "Стандартный компьютер" (Standard PC).
11. Кликните "Далее" (Next).
12. Нажмите "OK".

Повторюсь, никогда не выполняйте его!

Для начала нам надо установить операционную систему Windows XP на наш компьютер. После того как виндовс установилась, мы можем приступать к работе.

1. Отключить "Автоматические Обновления"





1. Кликните правой кнопкой мыши по ярлыку "Мой Компьютер" и выберите "Свойства".
2. Выберите закладку "Автоматическое обновление".
3. Пометьте строку "Отключить автоматическое обновление".
4. Нажмите "OK".

После того как мы отключили автоматические обновления у нас в правом углу выскочило окно «Безопасность компьютера под угрозой». Не обращаем внимания.

2. Отключить "Удаленную помощь".



1. Кликните правой кнопкой мыши по ярлыку "Мой Компьютер" и выберите "Свойства". Как это указано в первом пункте на картинке.
2. Выберите закладку "Удаленные сеансы".
3. Уберите галку со строки "Разрешить отправку приглашения удаленному помощнику".
4. Нажмите "OK".

3. Данный пункт для тех, у кого на компьютере установлены какие-либо программы кроме Windows, а также для тех, кто устанавливает Mach3 на компьютер, который был уже в использование.

Отключить пункты Автозагрузки в "Настройках системы".

1. Щелкните кнопкой "Пуск".
2. Нажмите "Выполнить".
3. Наберите в строке команду MSCONFIG и нажмите клавишу ENTER.
4. Выберите закладку "Автозагрузка". В нашем случае окно автозагрузки пустое мы нечего не убираем. А вы смотрите по вашей операционной системе. Часто бывает, если устанавливаете пиратскую виндовс, с ней идет куча ненужных программ.
5. Отключите все пункты Автозагрузки.
6. Нажмите "OK".
7. Выйдите из "Настроек системы".







4. Отключить программы Автозагрузки в "Главном меню" Меню кнопки "Пуск"

1. Щелкните правой кнопкой мыши по кнопке "Пуск" и выберите "Открыть".
2. Двойной клик по ярлыку "Программы".
3. Двойной клик по ярлыку "Автозагрузка". У меня папка автозагрузка была пустая, но если у вас что то в ней есть удалите.
4. Удалите ярлыки тех программ, без автозагрузки которых Вы можете обойтись. На фото видно путь к папке автозагрузки.
5. Закройте окно.





5. Установить Тему Windows - "Классическая" (CLASSIC).

1. Щелкните правой кнопкой мыши на Вашем рабочем столе, и затем выберите "Свойства".
2. Откройте список Тем.
3. Выберите Тему Windows "Классическая".
4. Нажмите Применить и потом ОК.





6. Отключить Индексацию на всех дисках с файловой системой NTFS.



1. Двойной щелчок по ярлыку "Мой Компьютер".
2. Щелкните правой кнопкой мыши по ярлыкам Ваших локальных дисков и выберите "Свойства".
3. Внизу окна снимите галку в чекбоксе "Разрешить индексирование диска для быстрого поиска" (Allow Indexing Service to index this file for faster searching).
4. Нажмите "OK".

7. Отключить MSN Messenger.

1. Дважды кликните на иконке Messenger в правом нижнем углу, чтобы открыть его.
2. Игнорируйте соединение с Интернет и авторизацию, просто отменив их.
3. Когда Messenger загрузится, зайдите в Сервис-> Опции (Tools -> Options), затем в "Preferences".
4. Снимите галку возле строки "Запускать программу при старте Windows".
5. Заходим в раздел Изменения способов оповещения в левой части экрана снимаем все галочки Нажимаем Ок и все готово.





8. Отключить опцию "Управление питанием".



1. Щелкните правой кнопкой мыши на Вашем рабочем столе, и затем выберите "Свойства".
2. Выберите закладку "Заставка".
3. Выберите в списке скринсейверов строчку "Нет".
4. Нажмите кнопку "Питание" внизу окна диалога.
5. Для всех Схем управления питанием выберите настройки "Никогда" не закрываться (отключаться) автоматически!

9. Провести обслуживание жесткого диска.

1. Двойной щелчок по ярлыку Мой Компьютер.
2. Щелкните правой кнопкой мыши по ярлыкам Ваших локальных дисков и выберите "Свойства".
3. Выберите закладку "Сервис" (Tools).
4. Кликните "Выполнить проверку" в секции "Проверка тома на наличие ошибок". Сделайте это прежде, чем выполнять дефрагментацию.
5. Кликните "Выполнить дефрагментацию" после того, как проверка на наличие ошибок будет завершена.
6. Нажмите "OK".

10. Установка программ.

Не устанавливайте программы, которые Вы не будете использовать. Устанавливайте только те программы, которые действительно необходимы для работы компьютера. Чем меньше лишних и необязательных для работы программ будет установлено на компьютере, тем быстрее и устойчивее будет Ваша система.

11. Перезагружаем компьютер, и теперь он полностью готовый к установке Mach3.




Автор:Антон Зеронов Дата добавления:2015-08-20


Калибровка осей на станке с ЧПУ




Сегодня мы поговорим, о самом простом способе калибровки станка с ЧПУ. Это нам нужно для того что бы наш станок работал с максимальной точностью.

Для начала включаем компьютер, теперь мы запускаем программу Mach3, в открывшемся окне мы выбираем профиль нашего станка. Чаще всего профиль настроек подписан как серийный номер станка. После того как выбрали, нажимаем кнопку ОК. Дальше мы включаем питание на блоке управления, после нажатия на кнопку в ней должен загореться индикатор питания.





Для управления движением станка по координатам мы используем клавиши стрелок курсора, находящихся в правой части клавиатуры компьютера. Если вам удобней управлять другими клавишами, вы можем в настройках задать кнопки управления координат. Для этого мы переходим в раздел Config/System Hotkeys. В открывшемся окне настроек мы задаем программе, за какую координату отвечает та или другая клавиша. Для примера зададим для координаты X кнопки. Для этого в программе нажмем на Х++. После нажатия у нас появится окно выбора клавиши. Теперь мы просто нажимаем на клавиатуре ту клавишу, которая у нас должна отвечать за данную координату. У меня на картинке приведено стандартное назначение клавиш управления станком (Стандартное управление осуществляется стрелочками что расположенные на клавиатуре, а за координату Z отвечают клавиши Page Up и Page Down). Ну все разобрались, теперь перейдем к самой калибровке осей.





1. Теперь мы подводим портал к точке отсчета. Замеряем от портала до края рабочего поля 100 мм линейкой.



2. Теперь у нас станок полностью готовый к настройкам. В программе mach3, нажимаем на радел Настройки.



3. В открывшемся меню настроек нажимаем Калибровка осей.



4. Теперь в окне выбора осей мы выбираем ось которую мы хотим калибровать. Начнём с оси Y.





В открывшемся окне мы набираем число 100. Наш станок работаем в миллиметрах это значит, что мы указали ему проехать 100мм. Важно учитывать направление движения станка. В зависимости от нужного направления Вам нужно указывать либо просто 100 или -100. Это определяет, в какую сторону начнет двигаться координата.

Теперь мы наблюдаем как станок поехал по оси Y. После того, как станок остановился, мы замеряем сколько он проехал. В нашем случае расстояние составляет 225 мм, значит санок проехал 125 мм. В появившееся в программе Mach3 окошко вносим это значение (125).



Теперь нажимаем ДА и далее ДА. Теперь наш станок провел калибровку оси Y.



После того как станок себя калибровал, мы снова повторяем все операции для проверки точности станка. Так как станок откалибровал себя, то теперь он должен проехать ровно столько, сколько мы ему задали. Снова задаем 100мм и станок проезжает 100мм. Значит, калибровка прошла успешно.

Данные операции мы проводим со всеми координатами. Подробное описание вы можете посмотреть в видео. Смотрите видео урок по калибровке осей здесь




Автор:Антон Зеронов Дата добавления:2015-08-24


Установка программы Mach3




Привет, друзья. Сегодня мы поговорим о том, как установить программу Mach3 на наш компьютер.

В прошлой статье мы с вами научились оптимизировать нашу операционную систему Windows XP для более комфортной работы в программе в Mаch3. Данные манипуляции с оптимизацией нужны для того, чтобы компьютер работал максимально правильно, чтобы другие программы не мешали работе программы Mach3, и ее работа максимально приблизилась к режиму реального времени. Всем советую перед установкой Mach3 провести оптимизацию!

Ну что, начинаем.

1. Для установки нам понадобится, компьютер с операционной системой Windows XP (Именно Windows XP, а не Windows 7!). Два раза кликаем по установочному файлу Mach3.

2. В открывшемся окне программы установки нажимаем кнопку Next.



3. Теперь нам нужно подтвердить лицензионное соглашение, если мы его не подтвердим, то мы не сможем установить программу. После соглашения мы можем продолжить установку нажать кнопку Yes.



4. В следующем окне мы выбираем путь, куда мы хотим установить нашу программу. Я рекомендую путь не изменять, чтобы программа установилась по стандартному пути. Но если нам нужно все-таки его изменить, мы можем нажать кнопку Change или стрелочку в зависимости от версии Матча, и в появившемся окошке мы можем указать тот путь, по которому установиться наша программа. После того, как мы указали путь установки или оставили стандартный, мы нажимаем кнопку Next.





5. В следующем окне мы нечего не изменяем и просто нажимаем Next.



6. Все делаем аналогично пункту 5 без изменений.



7. После нажатия у нас начинается установка программы.



8. После того, как установка завершилась, нажимаем ОК.



9. Теперь мы нажимаем кнопку Finish.



10. В появившемся окне нажимаем кнопку ОК.



11. Теперь программа просит нас подождать немного.



12. После этого программа начинает устанавливать LazyCam. Нажимаем Next. Соглашаемся с лицензионным предложение выполняем все пункты как и при установке матча которые приведены выше.

13. Теперь мы устанавливаем Microsoft Visual C++. Нажимаем Yes и он начинает распаковываться на наш компьютер.



14. После установки файла у нас появляется окно завершения установки мы нажимаем Finish.



После установки у нас на рабочем столе появится 3 ярлыка от программы Mach3. Нам нужен ярлык Mach3 Loader.Запускаем его, в появившемся оке мы выбираем Mach3 loader и нажимаем ОК. А также мы можем удалить ненужные нам профили. Для этого выделяем их одинарным кликом мышки и нажимаем кнопку Delete Profile.





Запускаем программу, но вот проблема: она полностью на английском языке. Может кому-то понравится на английском языке, но у меня с ним малые проблемы и мне намного легче если все клавиши будут называться на русском языке да и для настроек программы это удобней и займет намного меньше времен чем на иностранном языке (но скажу сразу это сугубо мое мнение каждый выбирает свой путь познания программы, свое мнение я ни кому не навязываю, я просто даю совет а в дальнейшем Вам решать прислушиваться к ним или нет). Для того, чтобы ее русифицировать, мы сделали русифицированный скрин для Mach3. Для того чтобы у нас появился русский язык, нам нужно скинуть фай русификатора в корневую папку программы, которая у нас стояла по умолчанию, у меня этот путь таков : C:Mach3. Укажите тот адрес, по которому Вы установили программу. Теперь мы берем файл с русским скрином и копируем его в корневую папку Mach3.







Теперь мы запускаем программу Mach3 и в ней выбираем раздел View который находится в верхнем правом углу. После нажатия на него выбираем подраздел Load Screens.

В появившемся окне мы выбираем тот файл который раньше мы скопировали в корневую папку программы и нажимаем открыть.





После этого следует перезагрузить программу. После перезагрузки программы у нас появились непонятные иероглифы, для того чтобы у нас появился русский язык нам нужно выбрать нужные нам шрифты для этого мы делаем так: нажимаем раздел Function Cfg. В верхнем левом углу. В нем мы выбираем раздел Fonts. Теперь нам нужно выбрать нужный нам шрифт. Для этого по очереди заходим в каждый раздел начнем с раздела Dros.





В окошке Шрифт мы выбираем шрифт Courier. И нажимаем Ок. Данную операцию мы выполняем со всеми разделами: Dros, Labels, Code, Buttons. Все разделы должны быть с шрифтом Courier. Далее нажимаем ОК и перезагружаем программу с сохранениями параметров.



После перезагрузки снова открываем программу и у нас она полностью на русском языке.



Ну вот и все, друзья, мы полностью перевели на русский язык. Я использовал для установки демо-версию программы Mach, которая является полностью бесплатной и свободно блуждает на просторах Интернета.

Всем спасибо, до скорых встреч.




Автор:Антон Зеронов Дата добавления:2015-08-27


Создание изделия на станке с использованием программы ArtCam




Сегодня я поделюсь с Вами опытом, как я в первый раз вырезал изделие на станке: пепельницу с силуэтом Обамы. 3д модель я нашел на просторах интернета. В своих закромах я нашел хорошую деревяшку, правда она оказалась больше чем нужно. Поэтому решил вырезать сразу 3 пепельницы с разными размерами, чтобы лучше понять, какой размер окажется более подходящим.

Заготовка у меня 290 на 260 мм. Так как стол из МДФ, к нему прикрутил заготовку без проблем саморезами. Предварительно в заготовке отчертил с каждой стороны по 10мм чтобы было место для самореза. Это делается для того, чтобы фреза не зацепила саморез и не испортилась. Итак, приступим к работе.

Для создания управляющей программы используем Арткам. Подробную инструкцию по работе в Арткам можно посмотреть здесь. В арткаме мы задаем размеры нашего рабочего поля. Поскольку нужно будет не обрабатывать 1 см с каждой стороны, размер заготовки должен быть 270 на 240. На скриншоте размеры могут отличаться от тех, что я написал, так как статья писалась уже после того, как я резал модель, поэтому могут быть некоторые неточности. Итак, первым делом определяем в Арткаме рабочее поле. Нажимаем ОК.



Заготовку модели мы предварительно скачали в Интернете. Теперь разворачиваем наши окна с 2д и 3д обработкой, чтобы было удобней работать. Теперь нам нужно загрузить нашу 3д-модель. Для этого мы нажимаем в правом верхнем углу Файл>Импорт>3D модель. В появившемся окне ищем нашу модель. После того как нашли модель, мы ее открываем.







После загрузки снимаем галочки привязки по X и Y и указываем те размеры, которые нам нужны для первой модели. После того как размеры указаны, мы должны указать место там где будет у нас находится наша пепельница для это мы указываем их координаты в правом верхнем углу. Хочу отменить, что значение положения координаты Z должно быть указано равным 0, чтобы плоскость заготовки соответствовала плоскости модели. В 3д виде мы можем покрутить заготовку, чтобы увидеть возможное наличие зазора между моделью и рабочей поверхностью.





После того как мы указали все размеры и заготовка находится там, где нужно, мы нажимаем Вставить и можно окно закрывать. Для того, чтобы добавить еще модели, мы проделываем все операции снова. Добавляем вторую модель с нашими размерами и параметрами. Каждую модель распределяем там где она нам нужна и указываем нужные размеры. Все 3 раза будут выполняться одинаковые действия и после этого у нас получится 3 модели на 1 заготовке. После того, как модели готовые, мы можем перейти во вкладку УП. В этой вкладке мы открываем черновую обработку.







После того? как мы выбрали черновую обработку, открываем вкладку Выбрать (Выбрать черновой инструмент). В появившемся окне мы выбираем инструмент который нам нужен для черновой обработки. В моем случаем это цилиндрическая 6-мм фреза. Если нужно редактировать, мы нажимаем Редактировать и указываем параметры, которые нужны. Нажимаем Выбрать. Теперь выбор инструмента завершен. Теперь нужно определить заготовку, ее размеры и место начала заготовки. В моем случае у меня заготовка толщиной 37 мм. Так как плоскость может оказаться не ровной, зададим углубление модели в заготовке 3 мм. Это значит, что края модели начнут появляться на глубине 3мм от плоскости заготовки. В разделе нулевая плоскость ставим, что бы Ноль у нас был в верхней части заготовки. Так будет удобнее и безопаснее, поскольку в случае ошибки фреза будет резать заготовку, а не стол.







Теперь нам нужно задать плоскость безопасности для оси Z, это нам нужно для того чтобы при перемещении по оси Z фреза не зацепила. Установим эту высоту равной 20мм. Теперь нужно указать припуск до заготовки для черновой обработки он равен 2мм. Это расстояние, оставляемое изделия, которое должно получиться. И теперь мы можем назвать нашу черновую обработку и нажать кнопку Сейчас, после чего начнется виртуальная обработка в линиях и цветах. Красным цветом обозначенное ход фрезы, розовый цвет - это размеры заготовки, синим цветом показан безопасный ход фрезы. Черновая обработка готова.







Продолжение работы с подробным описанием чистовой обработки читайте в следующей статье.

Смотрите также видео урок по материалам данной статьи здесь.




Автор:Антон Зеронов Дата добавления:2015-11-09


Создание изделия на станке с использованием программы ArtCam. Продолжение




Итак, мы продолжим создание изделия на станке с ЧПУ с использованием программы ArtCam. В первой части статьи, которую Вы можете прочитать здесь, мы остановились на создании программы для черновой обработки. Продолжим.

Теперь мы можем перейти к чистовой обработке УП. Для этого заходим в УП и выбираем вкладку Обработка рельефа. В появившемся окне чистовой обработки мы указываем режущий материал из имеющегося списка или создаем свой, а также задаем свои параметры фрезы. Параметры нужно задавать в соответствии с используемой фрезой. После того, как все выбрано, нажимаем ОК.





Размеры заготовки не меняем, другие параметры оставляем такими же как и в черновой обработке, чтобы не сбились размеры. Теперь необходимо указать наклонное врезание заготовка. В моем примере я указал 340 мм. Указываем ход врезания 340мм. Угол врезания указываем равным 10 градусов. Это необходимо для того, чтобы врезание было плавным фреза не сломалась. Мне говорили, что с наклонным врезание можно обрабатывать модель без черновой обработки, но я первый раз побоялся, что на фрезу будет сильное давление и она сломается и для этого я и убрал основной массив заготовки и оставил только 2 мм для чистовой обработки.

Угол врезания и размеры заготовки заданы. Нажимаем ОК и задаем имя нашей УП, чтобы было понятно, что это чистовая обработка. Программа начала обработку модели. Теперь мы можем ее сохранить. Для того, чтобы сохранить переходим в УП и выбираем вкладку Сохранить УП в разделе Операции с УП. Наши УП сохраняем по очереди. Последовательность не имеет значения, главное сохранять все отдельно. Я сохраняю в формате mach2mm, так как мой станок работает с этим форматом. Указываем путь, куда мы хотим сохранить и нажимаем Сохранить. Теперь, когда управляющие программы сохранены, копируем все УП и идем к станку.





На станке закрепляем заготовку саморезами. Сначала запускаем УП с черновой обработкой, определяем нулевую координату Z и запускаем черновую обработку. Далее после того как пройдет черновая обработка, меняем фрезу на чистовую, снова определяем координату Z и запускаем чистовую обработку. Видео обработки и фото можно найти здесь.




Автор:Антон Зеронов Дата добавления:2015-11-17


Подключение и настройка инвертора к станку с ЧПУ




Всем привет! Сегодня поговорим о настройках инвертора для нашего шпинделя. Когда вы покупаете новый инвертор, то он идет со стандартными настройками, но они нам не подходят. Итак, первым делом нам нужно подключить его к блоку управления и к сети питания. Вскрываем первую крышку на инверторе, для этого нам понадобиться фигурная отвертка. После того как вскрыли крышку, берем сетевой провод и подключаем его к клеммам S и T. Теперь берем провод от самого шпинделя, его мы уже подключили. У меня провод трехжильный и экранированный. Подключаем провода в клеммы U,V,W. Это провода питания. Четвертый провод – экран, у меня он зеленого цвета. Провод экрана подключаем к заземлению для того, что бы инвертор преобразовал те наводки которые будит давать сам шпиндель, чтобы наши шаговые двигателя не давали сбоя. Экранирующий провод я подключил на корпус шпинделя и таким образом мы его заземлили.





С питание мы разобрались. В данном варианте настроек включение инвертора и шпинделя может производиться вручную. Этот вариант подойдет в том случае, если Ваш блок управления ЧПУ не предназначен для программного запуска шпинделя (например, из программы Mach3).

Чтобы подключить блок управления к инвертору, нам нужно подключить провода с блока ЧПУ в инвертор. Для этого мы используем клеммы FOR и DSM. После того как мы его подключили мы можем проверить в нужную ли сторону вращается шпиндель. Для этого нужно нажать на инверторе кнопку зеленого цвета RUN и смотрим, в какую сторону вращается шпиндель. Если мы его запустили и он вращается в неправильном направление нам нужно поменять местами любые два из трех проводов, подключенных к клемам U,V,W.





Теперь, когда направление вращения настроено, перейдем к настройкам программного включения шпинделя. Для этого нам нужно перейти в режим настроек. Для этого мы нажимаем кнопку PRGM и в появившемся окне настроек листаем стрелочками. Выбираем первый пункт настроек, теперь нажимаем SET, в этом разделе у нас стоит 0. Ноль – это ручной запуск шпинделя, стрелочками 0 меняем на 1 и нажимаем SET. Теперь у нас шпиндель запускается от программы Mach3. Проверяем в программе.







Теперь нужно настроить плавный разгон шпинделя. Так как шпиндель у нас до максимальной скорости вращения разгоняется за 20 секунд для нас это слишком долго. Мы изменим скорость разгона с 20 на 5 секунд. Для этого снова заходим в PRGM и листаем настройки до пункта 14. Заходим в данный раздел настроек кнопкой SET. И мы видим число 20, это означает 20 секунд разгона до предельных оборотов (в нашем случае это 24000 оборотов или 400 Гц). Стрелочками мы его меняем на 5 и нажимаем SET, параметры сохранились. Это мы настроили разгон шпинделя, теперь он будит достигать максимальной скорости вращения за 5 секунд. Если нам нужно также ускорить торможение шпинделя мы так же заходим в 15 пункт настроек и изменяем его на 5 или любое необходимое время, которое вам нужно. Однако устанавливать время меньше 5 секунд нельзя.







Ну и краткие настройки инвертора и шпинделя


pd001-0
pd002-1
pd003-400 (основная частота должна быть написана на корпусе шпинделя)
pd004-400 (базовая частота должна быть написана на корпусе шпинделя)
pd005-400 (максимальная рабочая частота должна быть написана на корпусе шпинделя)
pd006-2.5
pd007-0,5
pd008-220 (максимальное напряжение должно быть написано на корпусе шпинделя)
pd009-15
pd010-8
pd011-130
pd070-1
pd072-400
pd073-130
pd080-0
pd142-5 (ампераж шпинделя, должен быть написан на его корпусе)
pd143-2
pd144-3000


Смотрите также видео урок по правильному подключению шпинделя к станку с ЧПУ здесь.




Автор:Антон Зеронов Дата добавления:2015-11-19


Блог по работе со станками на ЧПУ. Часть 1




Свое изучение я решил начать с основных комплектующих современных фрезерных станков. Современные станки состоят из: системного блока и станка. В свою очередь станок включает в себя: двигатели, портал, датчик выступления режущего инструмента, систему охлаждения шпинделя, шпиндель, датчики нулевого положения, рабочий стол, фальшивый стол, кабели соединения системного блока и станка. Системный блок должен состоять из управления инвертером и DSP контроллера.





Рассмотрим подробнее комплектующие  детали фрезерного станка.  В основу ложится станина – она бывает двух видов, сварная и литая. С одной стороны литая станина обладает большей жесткостью и демпфирующим эффектом, однако сварная станина позволяет создавать уникальные и более сложные конструкции.

Следующая составная деталь любого фрезерного станка, это направляющие, которые делятся на 2 типа: линейного и скользящего. Скользящий тип направляющих характерен своей жесткостью, и способностью обрабатывать черновые варианты любой сложности с большей эффективностью. Трение у данного вида направляющих относится к трению скольжения, поэтому возникает меньшая точность интерполяции. Если разбирать линейные скользящие, то их основное преимущество, это работа на высоких скоростях (около 100 м/мин). Помимо этого, работа данного типа направляющих базируется на трении качения, что дополнительно повышает точность обработки изделий, однако минусом является пониженная жесткость обработки. Чтобы избежать данного минуса, необходимо произвести установку дополнительного количества линейных направляющих.

Далее следует шпиндель, другое название – вал, имеющий правые и левые обороты.  Существует несколько разновидностей валов, для токарной работы используется вал с закрепляющим элементом.  Текущий тип используется зачастую для металлообработки. Передаточный вал передает силу крутящего момента от двигателя к валам прокатного стана. Также существуют: вал с вращающимися пластинами жесткого диска, вал плоскошлифовального станка, либо вал с фиксацией для фрезы – цангой.

Вернемся к фрезерным станкам на ЧПУ. Основные шпиндели, которые используются – это шпиндели, монтированные относительно привода, передающие вращение при помощи ременной передачи. Шпиндель может быть оснащен одним из трех видов подшипников: гидростатических, качения, либо аэродинамических. Главный недостаток первого типа подшипников – это низкая скорость вращения, около 15000 оборотов в минуту. Второй же тип применяется при обработке сложных изделий, где требуется высокая скорость вращения, примерно 90 000+ обор/мин. Для высоких оборотов и стабильной работы шпинделей необходимо учитывать систему охлаждения. Зачастую для охлаждения применяются системы специальной смазки и охлаждения, как вариант, могут использоваться: готовые системы охлаждения, водяные помпы – погружаемые в воду и подающие воду. Главная задача, это отвод тепла от шпинделя, иначе будет перегрев. При перегреве сработает защитная система, если она предусмотрена и станок выключится.





В структуру станков также входят приводы подач. Основные виды приводов, это привод типа передачи – винт-гайка. Стандартом в ЧПУ станках данного вида является привод с функционалом ШВП, также могут использоваться приводной винт с трапецеидальной или прямоугольной резьбой. Следующий крупный подтип приводов – это зубчатые приводы, они делятся на ременную передачу и зубчатую рейку, более подробно рассмотрим в следующей статье.

Непосредственно стоит сказать, что главной и важной составной частью является система ЧПУ для работы и управления станком. Существует несколько систем ЧПУ, каждую необходимо рассматривать в отдельности, но самые популярные по применению ЧПУ – SINUMERIK Siemens, HEIDENHAIN, FANUK LTD, БАЛТ-СИСТЕМ, MACH 3 и другие.

Дополнительно к станкам на ЧПУ может потребоваться дополнительная комплектация, важно знать – для чего будет использоваться станок, для каких целей. Приобрести фреза и сверла для ЧПУ станков вы можете в специализированном магазине от Каменского станкостроительно завода Twitte.

На этом мое первое ознакомление с основами фрезерных станков на ЧПУ подошло к концу. Далее я планирую изучать каждый элемент в отдельности и узнавать плюсы и минусы того или иного элемента станка на ЧПУ. Мне важно узнать наилучшее соотношение качества и цены. Сделать дорогой станок легко, а сделать станок качественный и по низкой цене – тяжело, но этого можно достичь.




Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-02-10


Блог по работе со станками на ЧПУ. Что такое ЧПУ? Часть 2




В итоге John Parsons обратился в Массачусетский технологический университет за помощью, но ему отказали, и этот случай со временем забыли. Но идею по управлению станком с помощью системы управления не забыли, поэтому был выкуплен завод по производству фрезерных станков, на котором и начались первые эксперименты по внедрению данной системы. Далее был подписан контракт с ВВС США о производстве станков высокой производительности по обработке пропеллеров с помощью фрезерования. В 1952 году был собран станок с программой управления, которая считывала перфоленту, но из-за своей сложности успеха данный станок не приобрел, однако, это послужило толчком к разработке первых станков на ЧПУ.





Производство ЧПУ станков и развитие данной идеи активно поддерживало военное ведомство, что позволило достичь первых результатов и уже спустя 2 года разработок добиться существенного прироста не только производительности труда, но и точности в работе. Революционный же момент возник после создания микропроцессоров и микроконтроллеров, и именно отсюда возникло всем известная аббревиатура CNC станки. CNC – это ComputerNumericalControl, данный термин прижился за рубежом, у нас же прижился термин ЧПУ, который подошел по своей универсальности и поэтому используется по текущий момент.

Разберем классификацию ЧПУ систем в современном мире

У систем ЧПУ существует множество свойств (признаков) по которым их можно классифицировать, поэтому разделить станки ЧПУ по одному единому признаку невозможно. Из-за данной причины появилась классификация и разделение станков на ЧПУ системе на подтипы, давайте разберем каждый подтип подробнее:

1. К первому типу можно отнести станки с различной системой управления исполнительными механизмами:

- контурные, станки, в которых при движении инструмента обработка может осуществляться в любой момент времени;

- позиционный – здесь обработки ведется отдельно от движения механизма, другими словами станок может либо обрабатывать, либо двигаться из точки А в точку Б, это происходит по отдельности;

- комбинированные – в данном варианте используются оба варианта, обработка может происходить как во время движения, так и во время остановки.

2. По позиционированию:

- абсолютного отсчет – положение подвижного механизма вычисляется подсчетом пути от начала координат;

- относительный отсчет – началом координат является каждая следующая достигнутая точка координаты, таким образом, отсчет ведется путем прибавления пути к предыдущей пройденной точки координат.

3. По наличию обратной связи либо ее отсутствие в контуре управления:

- открытого типа, это когда передвижение исполнительных механизмов осуществляется по заданным координатам, заложенных в программу управления, в таком варианте координаты пройденных точек не фиксируются;

- закрытого типа, в подобных системах управления все координаты и положения исполнительных механизмов сохраняются и, главное, контролируются;

- самонастраивающиеся, это современные системы управления исполнительными механизмами, которые выполняют движение по заданным координатам, а далее фиксируют фактически пройденные координатные точки, и в случае расхождения показателей корректируют их, учитывая новую информацию;

4. Следующий признак деления ЧПУ станков, это деление по поколению: подразделяют системы на 1, 2 и 3 поколения, определяются которые с помощью анализа характеристик микропроцессора, микроконтроллера и ПК.
5. Последний признак выборки систем ЧПУ – количество поддерживаемых координатных осей. В зависимости от максимального количества осей, которые поддерживает система ЧПУ, их подразделяют на 2-х, 3-х, 4-х и 5-и осевые. Однако существуют станки и с большим количеством осей, следовательно, есть и ЧПУ системы для таких станков. Большинство использует 3-х осевые модели станков, крупные предприятия используют чаще 5-и осевые, все зависит от поставленных задач и имеющегося капитала. ЧПУ станки – удовольствие не из дешевых, но при правильном использовании с помощью них можно создать свой бизнес по изготовлению икон, сувенирной продукции и т.д.

Перейдем к описанию процесса управления станком с помощью системы ЧПУ. Чтобы станок работал, необходимо связать систему ЧПУ со станком. Связующим звеном является ПК и программы, которые подразделяются на базовые и управляющие. Базовая программа рассчитана на предварительную настройку станка и отладку его действий, движения исполнительных механизмов и для тестирования, по-простому – обкатке. Кроме специальной программы нужен унифицированный ПК, для простых задач подойдут и обычные ПК, но важно, чтобы не было установлено лишнего программного обеспечения, если стоит необходимость контролировать более 2 – 3 осей, то используют промышленные компьютеры. Они предназначены только для работы со станками. Управляющие программы обеспечивают возможность ввести уникальные параметры, указать станку задачу, то есть такие программы нужны непосредственно для передачи данных о детали в систему ЧПУ. После передачи параметров модели, все показатели будут переведены в G-код, с помощью которого происходит постановка координат для обработки.





Стоит добавить, что изначально первые ЧПУ станки были запрограммированы с помощью специальных команд, которые были созданы разработчиками ПО. Но такой подход сильно бы осложнил работу с ЧПУ станками на заводах и у частных предпринимателей, поэтому было решено разработать единый стандарт для всех станков. На текущий момент такой стандарт называется G и M код.

Рассмотрим наиболее популярные системы ЧПУ

Для металлообработки высокого технологического уровня подходит система ЧПУ Sinumerik, разработчиками которой является Siemens AG, в основе лежит работе с G и M кодами, но имеются также и дополнительные расширения – команды.

Немецкая кампания Heidenhein занимается разработкой систем ЧПУ для устаревших моделей, которые работали на NC версии, они не только делают отличные системы управления, но также дорабатывают уже имеющиеся. Отличительной особенностью данной фирмы является работа с крупными станками, представляющими собой станции – центры для обработки, обладающие широким функционалом.

Японская фирма Fanuk LTD являются первопроходцами в освоение стандартов G и M кода. Они адаптировали 6-8 осевые станки за счет использования стандартных команд программирования. Основное отличие данной фирмы от других в том, что они на исходных стандартах смогли запустить в работу станок с одновременно управляемыми 4-я осями. На данный момент станки Fanuk способны обеспечить высокоточную обработку сложных изделий, где требуется не только одновременная работа нескольких осей, но где также нужна высокая скорость обработки.

Относительно российских производителей станков на ЧПУ, я бы хотел отметить Каменский станкостроительный завод Twitte, который самостоятельно в России производит станки различных направлений. На данный момент я своими глазами слежу за процессом работы многих станков и могу уверенно сказать, что станки выдают отличные результаты работы. В ближайшее время, в течение месяца, я, непосредственно, начну с ними работу лично, поэтому оставайтесь с нами, и я продемонстрирую Вам высокое качество данных станков в наглядном примере. Если Вы хотите узнать отзывы о Каменском станкостроительном заводе Twitte, то лучше всего Вам связаться с директором или менеджерами завода, а далее Вам проведут экскурсию по заводу, где Вы лично сможете убедиться в качестве продукции. Лучше лично посмотреть, чем гадать о качестве на расстоянии.




Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-02-11


Блог по работе на станках на ЧПУ. Виды станков на ЧПУ. Часть 3




Станки бывают, как с ЧПУ системой, так и без ЧПУ – это ручные станки, которые требуют оператора в течение всего процесса работы с деталью или изделием.



Главные представители станков – это токарные станки, они предназначены для обработки с помощью резания или точения деревянных либо металлических заготовок. На станках этого типа можно выполнить обточку и расточку конических, фасонных или цилиндрических поверхностей, также можно выполнить нарезку резьбы, подрезать и обработать торцы и т.д., вариантов обработки множество, главное - это станок под рукой и необходимые дополнения для него.

Следующая группа станков, это сверлильные и расточные станки. Естественно, основная задача сверлильных станков – это качественное сверление, но они способны также на нарезание в них резьбы метчиком, притирания отверстий и т.д.





Расточные станки выполняют аналогичные задачи, а также на них можно растачивать и развертывать отверстия, производить фрезеровку пазов и поверхности, зенкеровать, рассверливать и сверлить тоже.

Очередная группа станков – это необходимые для пост-обработки шлифовальные станки. Шлифовка нужна, чтобы придать изделию чистый вид, с помощью нее удаляются лишние частицы на изделии, оставленные там  после первичной обработки. Шлифовку необходимо выполнять после удаления грязи и пыли с заготовки. Шлифование – считается финальным этапом обработки, когда есть возможность выровнять деталь, добиться нужной геометрической формы и т.д., другими словами это необходимо для доведения изделия до идеального состояния.

Станки для притирки используются для финальной обработки, как и станки для шлифовки. Принцип работы заключается в трении, возникающем между 2-я деталями, в результате чего происходит снятие тонкого верхнего слоя, однако необходимо использовать абразивный материал.

Перейдем к фрезерным станкам, их задача – обработка наружной и внутренней поверхности различной конфигурации, фрезерование прямых и винтовых канавок, нарезка наружной и внутренней резьбы и т.п.

Различают станки:

1. консольно-фрезерные (работающие горизонтально, вертикально, либо комбинированные)
2. вертикально-фрезерные без наличия консоли
3. продольно-фрезерные станки, могут состоять из 1-ой или 2-х стоек
4. фрезерные постоянного действия (карусельные и барабанные),
5. копировально-фрезерные (для контурного и объемного фрезерования),
6. гравильно-фрезерные,
7. специализированные (резьбофрезерные, шпоночно-фрезерные, шлицефрезерные и др.).

 

В новейших фрезерных станках используются разделение приводов главного движения и подач, механизмы для ускорения перемещения стола по всем доступным направлениям и управление изменением скорости подач при помощи одной рукояти. Консольное название станки получили в связи с перемещением консоли, на которую установлен стол станка, по направляющим станины.

Существуют и другие станки, которые выполняют уникальные задачи по обработке изделий, но наша задача это работа с ЧПУ станками, поэтому перейдем к данному виду станков и рассмотрим их подробнее. В нашем распоряжении есть такие ЧПУ станки, как: фрезерные, лазерные, ювелирные, плазморезы и обрабатывающие центры. Станки можно разделить не только по типу обработки изделий, но также и по виду материала, который будет обрабатывать станок ЧПУ. Это может быть работа по дереву, по металлу или же по пенопласту. Существуют и другие виды материалов, которые можно обработать с помощью ЧПУ станков.





Первые станки, с которыми нам предстоит познакомиться, это фрезерные учебные станки для резки по дереву - CNC Micro. Данный станок хорошо подойдет, если Вы начинающий оператор управления станком на ЧПУ, прям как я. Он подойдет для домашнего размещения и использования. С данным станком можно начинать вырезать небольшие детали, но при этом рельефные и красивые. При желании можно уже с таким станком начать зарабатывать первые деньги и отбивать его стоимость.

Следующий уровень станков, это легкие настольные ЧПУ станки, они обладают более крупным рабочим полем и предназначены уже для производства. Станки данной категории без проблем можно применять для создания изделий из дерева или металла, добиваясь высокой точности и качества обработки.

Далее идет серия профессиональных станков, начиная от 3-х осевых и заканчивая 6-и осевыми комплектациями.  Текущие станки нацелены на бизнес-аудиторию, людей, которые желают открыть свой бизнес, использую ЧПУ станки. Это может быть мебельный бизнес, рекламный, сувенирный, либо Вы можете создать свой интернет магазин по продаже картин или икон из дерева или другого доступного для обработки материала. Модели данного типа могут включать в себя по желанию заказчика дополнительную комплектацию, что существенно улучшит работу и удобство по управлению станком данного вида и сборки.

Для масштабного производства можно использовать многошпиндельные станки, которые позволят Вам вырезать балясины, колонны, лестницы длинной до 2 метров и диаметром 200 мм. Станок в свою комплектацию включает систему балансировки портала, стружкооткос, систему охлаждения. Для серьезной работы, направленной на массовое производство этот станок подойдет отлично.

Также стоит отметить станки, нацеленные на обработку определенного материала, если это камень, то это может быть камнерез, либо станок для гравировки, вырезки надписей и т.д.  Необходимо отметить и станки для обработки металла, это могут быть токарные станки, фрезеровочные и другие.

Отдельное звено ЧПУ станков – это  станки для создания ювелирных изделий, данные станки включают в себя, как правило – несколько осей для обработки и возможности вырезания сложных изделий, в основном работа идет по воску, так как он является основным материалом, который используется для создания ювелирных украшений. С помощью ювелирного ЧПУ станка с 5-ю осями Вы можете делать сложные формы колец, сережек, браслетов и других украшений.

Для начала я буду знакомиться со станками первого и второго уровней, в дальнейшем перейду к тестированию профессиональных и 5-и осевых ювелирных станков.




Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-02-12


Блог по работе на станках на ЧПУ. Что можно сделать на станках ЧПУ. Часть 4.1




На данный момент я уже ознакомился со структурой станков на ЧПУ, узнал - из каких компонентов они состоят, и какую роль играет каждый из компонентов.



Далее я ознакомился с системой ЧПУ станков, узнал историю возникновения данной системы, а также рассмотрел различные варианты, которые нам предлагаются на данный момент. К примеру, сейчас есть вариант использования профессиональных стоек для станков на ЧПУ или второй вариант, это использование ПК в связке со специальной программой для управления станком, к примеру, программу для управления ЧПУ станком – Mach 3. Я писал немного о данной программе в своей прошлой статье, а на нашем сайте есть подробные руководства по её использованию.





После ознакомления с системой ЧПУ для станков, я разобрался с видами самих станков, какого типа они бывают, какие выполняют задачи. В итоге я выяснил, что станков существует огромное множество, и каждый станок по-своему уникален. Есть станки для первичной обработки, а есть станки для финальной обработки. Существуют станки, как с системой ЧПУ, так и без системы, но мы будем рассматривать первый вариант. В связи с тем, что работаю я на заводе по изготовлению станок на ЧПУ, я буду брать для обзора и описания станки, которые производятся у нас. Но обзоры будут немного позднее, сегодня же я решил вникнуть в тему станков обширнее, чем вчера. Поэтому сегодня мы рассмотрим изделия, а также виды работ, которые можно осуществлять с помощью станков. Я думаю каждый, кто планирует покупку станка на ЧПУ - планирует изготавливать изделия для продажи, либо элементы для других товаров, к примеру, изготавливать резные ножки для стола, либо изготавливать полностью узорчатый стол, и далее его продавать. Быть может кто-то хочет создавать игрушки из дерева или сувенирную продукцию. Так вот, этот список можно перечислять длительное время, чем мы собственно сейчас и займемся. Если взять учебный станок, так сказать 1-ого уровня, то на нем можно делать небольшие картины или иконы. Как происходит сам процесс? Изначально происходит вырезка изделия, далее, по необходимости, выполняется шлифовка, а после идет этап покрытия. Как вариант изделие из дерева можно покрыть лаком, краской, декоративной пропиткой, либо же воском. По поводу финальной обработки изделий мы поговорим немного позднее. Основная наша задача сейчас, разобраться, какие станки и для каких целей мы можем использовать.





Следующий вид станков, это станки 2 уровня, легкие настольные станки на ЧПУ для производства. Данные станки можно использовать для изготовления панно, для декорации стен, зданий, для вырезки логотипов, либо же использовать для обработки камней, которые в свою очередь можно применить в оформление внутренней или внешней части дома. Главное – это нужная 3D модель для станка на ЧПУ, идея и материал. Но запомните, что я перечислил лишь основные варианты использования станка на ЧПУ данного уровня и размера.

Следующий уровень станков, это 3 уровень, это профессиональные гравировально-фрезерные станки, данный тип станков подходит для создания мебели, декора, сувениров, дверей, ящиков, шкатулок и других вещей. На станках данного типа у Вас без проблем получится сделать резную мебель, резные иконы больших размеров, так же Вы можете сделать панно высокой сложности. Помимо этого делайте на нем балясины и другие элементы лестницы, ножки для стульев, столов и т.д. Данные станки работают с деревом, алюминием, камнем и, даже, возможна обработка стали, но необходимо уточнить требования для данной обработки у менеджеров Каменского станкостроительного завода. В следующей статье мы обсудим оставшиеся станки, а также изделия и операции, которые возможно осуществить, использую их.




Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-02-15


Блог по работе на станках на ЧПУ. Что можно сделать на станках ЧПУ. Часть 4.2




К примеру, многошпиндельный станок модели CNC-1200+8H предназначен для обработки сразу 8 заготовок параллельно. Станок данного типа используют в производстве лестниц, балясин и различных элементов из дерева. Следующий тип станков, это ювелирные станки на ЧПУ. Их основная задача, это обработка восковых заготовок, которая производится на станках с 5-ю координатами. Благодаря данному количеству осей, можно создавать сложные печатки, кольца, кулоны, серьги и другие изделия повышенной сложности. Перейдем к станкам для резки камня. Существует несколько моделей станков, перейдем сначала к промышленному фрезерному станку по камню. Текущий вариант станка подходит для сложных задач.





Он способен обрабатывать в 2D-5D плоскостях мрамор, гранит, любую возможную породу камня, и, естественно, стекла, дерева, пластиков или металла. Если Вам требуется оформление внешнего фасада здания, либо внутренняя отделка помещения, с помощью камнереза Вы можете изготовить художественные панно, узорчатые каменные колоны, либо статуи и т.д. Вариантов для творчества и бизнеса немереное количество, все, что Вам нужно, это приобрести станок, ознакомиться с программой пользования и начать творить. Для желающих работать с профессиональными станками на ЧПУ – подойдут лазерные станки. Существует несколько вариантов комплектации оборудования, которые подразделяют станки на несколько типов, в зависимости от мощности лазера. Главное преимущество лазерной обработки изделий, это высокая скорость работы, а также поразительная скорость резки заготовок. На данных станках вы можете изготавливать наружную рекламу, логотипы, либо использовать станок для резки различного рода материалов: кожи, пластика, акрила, фанеры, ткани и других. Помимо резки изделий можно также использовать станок в качестве гравировального инструмента, с помощью которого можно изготавливать высокоточные работы по лазерной гравировке на граните. С помощью текущего оборудования можно добиться портретного сходства. Лазерные станки на ЧПУ подойдут для открытия своего бизнеса по различным направлениям, главное – это ваше желание и идея для использования станка.





Если у Вас возникла необходимость порезать черный или цветной металл, либо нержавеющую сталь, то лучшим решением будет, это использование плазменного резака на ЧПУ для автоматизированной работы и достижения высокой точности в итоге. Также есть станки на основе плазменной резки для нарезания труб различного диаметра, специально предназначенные для этой задачи. На них установлена система автоматической регулировки длины и защиты газовой резки от повреждений. Особенность плазмореза для труб в том, что на него установлено 4 координатные оси, что позволяет выполнять обработку тел вращения. В завершении рассмотрим станок для резки пенопласта, благодаря нескольким координатным осям, есть возможность обрабатывать заготовки со всех сторон и делать объемные фигуры. Из вырезанного изделия из пенопласта можно в дальнейшем делать элемент декора. Для этого пенопласт шпатлюют, шлифуют и склеивают детали. После таких простых, но важных манипуляций Вы сможете получить изделие готов для продажи. С помощью станка на чпу для резки пенопласта можно открыть свой бизнес по предоставлению услуг декора с помощью данного материла. Итак, подведем итоги. Перед приобретением или перед использованием станка на ЧПУ необходимо заранее продумать все наперед. Вы должны решить, что именно будете изготавливать. Это необходимо, чтобы добиться максимальной эффективности от использования ЧПУ станка. Существует множество типов станков, и хоть они выполняют смежные функции, но чаще всего, каждый станок создан для определенных задач. Однако, существуют и универсальные станки, но их стоимость гораздо выше по сравнению со стандартными станками 1 и 2 уровня.




Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-02-16


3Д модели для станков на ЧПУ и для 3Д принтеров. Часть 5




Создание 3д моделей является сейчас актуальной темой для создания своего бизнеса. Одна сторона зарабатывает на том, что создает и продает 3Д модели владельцам станков на ЧПУ, а также владельцам 3д принтеров. А вторая сторона, это владельцы станков, которые производят изделия по купленным 3д моделям. Данная связь позволяет поддерживать бизнес и развивать новые направления. Но где же найти 3д модели для станков на ЧПУ. Если Вас интересуют бесплатные 3д модели, то Вам необходимо воспользоваться поиском или тематическими форумами, обычно по запросу «бесплатные 3д модели для чпу станков» или «3д модели для 3д принтеров» можно найти большое количество сайтов, где данные модели можно скачать. Зачастую для скачивания новой модели необходимо только пройти регистрацию, либо пройти опрос, но не всегда, порою можно скачать и без регистрации и смс 3д модели.





Не беспокойтесь, скачивая модели со сторонних сайтов, будьте просто осторожны, если сайт не внушает доверия, то не используете его. Обычно бесплатные 3д модели размещают именно интернет-магазины по продаже таких моделей. Почему они так делают? Чтобы добиться повышения продаж платных моделей, ведь если человеку понравилась бесплатная – тестовая 3д модель с сайта, то он захочет и другие модели, которые уже платные, но и качество у них лучше.

Я предпочитаю использовать покупные 3д модели, потому что их качество и разнообразие гораздо выше обычных. Если Вы только приобрели станок на чпу, то Вам лучше всего скачать бесплатные модели из открытого доступа и попробовать сделать одно из изделий, чтобы оценить итоговый результат Вашей работы и исключить все недочеты, которые возникли в процессе работы.

На нашем сайте также есть 3д модели для станков на чпу по дереву и металлу, но чтобы получить данный набор моделей – Вам необходимо приобрести на нашем Каменском станкостроительном заводе любой из станков. После чего Вам предоставят большой архив 3д моделей, а также с Вами проведут экспресс-обучение по работе со станком.

Обсудим теперь 3д модели для 3д принтеров. Существует огромное количество моделей, а главное изделий, которые сейчас можно сделать с помощью 3д принтера. Стоит сказать, что на данный момент есть не только принтеры, которые в качестве материала используют ABC пластик, но есть также био-принтеры, которые способны печатать органы, используя в качестве материала стволовые клетки. И это лишь верхушка айсберга, которая нам видна. 3Д принтеры на данный момент широко используются во всех сферах жизни, поэтому каждый день идет поиск новых решений по созданию новых моделей и по использованию новых материалов для печати. К примеру, есть также принтер для кондитеров, который печатает с помощью горячего шоколада различные кондитерские изделия, применяется такой принтер для украшения тортов. Но для таких задач необходимо заказывать индивидуальные 3д модели , так купить модели по новому направлению бизнеса не всегда можно, так как их еще не сделали. При приобретении 3д модели необходимо учитывать станок или 3д принтер, на который рассчитана данная модель. К примеру, чтобы полноценную 3д модель обработать на станке на - ЧПУ необходимо использовать подходящую модель, либо использовать подходящий многоосевой станок.

При работе с 3д принтером дела обстоят куда лучше. Загрузил модель и ждешь, пока принтер напечатает ее. Стоит учитывать также и процесс обработки изделий, если фрезерные станки вырезают из подготовленной заготовки изделие, то принтеры печатают тоже изделия с помощью наложения слоя материала на слой. На данный момент сфера 3д принтеров только начала развиваться и набирает обороты, поэтому основная задача на данный момент – это добиться максимальной точности печати, а главное, это качества напечатанного изделия. Почему качества? Потому что каждую напечатанную 3Д модель необходимо обрабатывать после печати, убирать лишние частицы и шлифовать изделие с краев.

Представляю Вашему примеру две работы, которые были выполнены на станке на ЧПУ.

Первая работа – Ангел, была выполнена на CNC  Micro, обработка длилась около 3 часов, использовался драйвер с кончиком 0.1 мм, материал, выбранный для обработки – МДФ.



Вторая работа – Кремль «Москва», работа была выполнена на CNC Mini, длительность – 12 часов, драйвер с кончиком 0.1 мм, материал для обработки – МДФ.












Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-02-17


Использование станков с ЧПУ в рекламной сфере




Универсальные фрезерные станки с ЧПУ вы можете использовать для создания бизнеса. Рассмотрим вариант использования ЧПУ станков в сфере рекламы. Если Вы хотите, Вы можете вырезать наружные вывески различной сложности. Как правильно на этом зарабатывать? Организуйте команду, состоящую из 3 человек минимум. Один должен заниматься привлечением клиентов, второй должен быть дизайнером и 3D моделистом. Третий должен уметь пользоваться станком с ЧПУ, другими словами обладать навыками оператора. Итак, мы определились со специализацией каждого сотрудника, теперь необходимо наладить процесс внутри бизнеса, чтобы определиться, как это будет работать. Менеджер постоянно ищет клиентов, предлагает Ваши услуги, изначально можно использовать демпинг цен, но Ваша задача - это не выходить за рамки себестоимости производства, поэтому необходимо все рассчитать и прикинуть итоговую цену. Второй этап, это наработка клиентской базы и отзывов о Вашей работе, в сфере рекламы лучше всего действует сарафанное радио, да что таить, оно всегда действует максимально эффективно. После наработки клиентуры Вы можете повышать цену за свою работу и браться за более крупные и сложные проекты.





Дизайнер должен уметь создать уникальный и красочный дизайн для каждого клиента, а также подготовить 3д модель для дальнейшего переноса ее в G код. Для конвертации моделей в G код существуют специальные программы, которыми должен владеть оператор станка, его задача, это загрузить готовую 3д модель в программу, доработать ее, выставить настройки и следить за обработкой изделия. Основная задача оператора, это регулярная техническая поддержка станка и слежение за всеми его параметрами.

Для продвижения Вашего бизнеса используйте такие сервисы, как Instagram, ВКонтакте, Одноклассники, также ходите лично по магазинам, где, по вашему мнению, нужна внешняя обшивка магазина пластиком. Лучший вариант, это прийти напрямую к хозяину торговой точки и предложить уже готовые варианты оформления для его бизнеса, так как человеку яснее всего, когда ему наглядно продемонстрируют между «ДО» и «ПОСЛЕ». Использование фрезерного станка с чпу в рекламной сфере является отличным вариантов для создания бизнеса на основе такого станка. С помощью него вы можете вырезать фигурные надписи, создавать выставочные конструкции, световые коробы и внешние рекламные фасады. Сейчас это популярное направление, главное – это креатив, желание работать и фрезерный станок на чпу.




Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-02-26


Почему лучше покупать станки отечественного производства




Почему стоит покупать отечественную продукцию, во-первых – это гарантия. Во-вторых, это низкая цена. При покупке у отечественных производителей фрезерных станков с ЧПУ, к примеру, у Каменского станкостроительного завода, Вам предоставляется гарантия на станок 1 год. В течение данного периода Вам предоставляется техническая поддержка,  а также полная поддержка и замена деталей в случае их поломки.





Помимо гарантии Вы можете лично приехать на завод и понаблюдать за процессом производства, протестировать Ваш будущий станок, лично все проверить и удостовериться в качества оборудования. Покупая станок с гарантией, вы освобождаете себя от дополнительных расходов на ремонт в случае непредвиденной поломки.   Гарантия позволяет сохранить не только деньги, но также и время, которое Вы потратите, чтобы связаться с зарубежными представителями технической поддержки.

Второй фактор, это цена. Отечественные станки стоят меньше из-за прямой продажи станка от производителя покупателю. В случае покупки иностранных станков с чпу, вы переплачиваете 3-им лицам за посредничество, помимо этого идет расчет таможенных пошлин и дополнительных расходов на доставку, которые включены в полную сумму товара.

Таким образом, покупка отечественного станка будет более выгодным вложением денежных средств, так как на разницу, которую Вы сэкономите, Вы можете приобрести набор фрез для станка. К отечественным станкам относятся станки от Каменского станкостроительного завода. Преимущества покупки у нас, это залог успеха для Вас и Вашего бизнеса. Вы покупаете не просто станок, вы покупаете качество изделий, точность их обработку и все это за доступную цену.




Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-02-29


Фрезерные станки для фасадов




Использование станков с ЧПУ в мебельном бизнесе.

Обсудим использование чпу станков для мебельного бизнеса. Как Вы знаете любая мебель состоит из множества деталей. К примеру кровать состоит из двух главных компонентов: каркаса и рамы. Естественно, основные компоненты включают в себя дополнительные элементы: боковины, опорные стенки, несущие детали, фасад и спинка.

Многие из данных элементов можно производить на станках с ЧПУ, но сегодня мы разберем более подробно производство фасадов. Это лицевая (передняя) сторона, которая видима в первую очередь, если Вы смотрите на мебель, именно поэтому данной детали уделяют весьма много времени. Популярность многой мебели и кампаний зависит от фасада, чем сложнее его структура и чем красивее он выглядит, тем привлекательней будет сама мебель, а, следовательно, выше будет престиж кампании.

Стоит сказать, что кроме эстетической функции, фасад выполняет защитную функцию. Он позволяет уберечь содержимое мебели от попадания пыли. Существуют различные комплектации фасадов, они могут быть оснащены дополнительно зеркалами, застекленной частью, либо декоративными элементами. И как мы уже упоминали ранее, чем сложнее геометрическая форма декоративной части, тем дороже будет стоить сама мебель. В настоящее время каждый клиент хочет получить уникальный дизайн мебели для своей квартиры или дома, поэтому мебельный бизнес высокой сложности производства, которую обеспечивают станки с чпу, является популярным, а главное прибыльным делом.

Производство фасадов

Процесс производства фасадов представляет собой сложную обработку, которая осуществляется с использованием фрезерных станков с чпу, такие станки Вы можете купить по выгодной цене на Каменском станкостроительном заводе. Станки ЧПУ обеспечивают не только автоматизацию процесса, но также позволяют избежать ненужных затрат на рабочих, при этом следует учитывать разницу обработки изделия. Станок с ЧПУ выполнит обработку с максимальной точностью до нескольких миллиметров, и способен обрабатывать детали одна за одной без ошибок. В тоже время работник – затратит большее количество времени и работу выполнит не так точно, как хотел бы клиент. Несомненно, существуют мастера своего дела, которые все делают идеально, но таких работников мало, а если они и есть, то стоимость их работы будет превышать все затраты, таким образом изделие не окупится, либо будет стоить огромных денег. Станки с ЧПУ могут обрабатывать уже готовые изделия и мебель. Как это происходит? Они могут наносить геометрические узоры на поверхность изделий. Все, что нужно – подобрать необходимые настройки и фрезу под изделие, учитывая его материал и толщину. Стоить добавить, что производство мебели можно поставить на поток. Это значит, что станки с ЧПУ могут быть оснащены дополнительными компонентами для обработки, что позволит производить несколько одинаковых деталей за один цикл работы.

Рассмотрим мебельный бизнес на основе чпу станков со стороны используемых материалов. Так как мы обсуждаем производство фасадов, то следует учитывать, что зачастую фасады изготавливают из панелей ДСП и МДФ. Можно использовать для производства фасадов и цельную древесину, но это не выгодно.

Благодаря качествам, которым обладают панели МДФ, их очень легко обрабатывать и вырезать на их поверхности сложные геометрические узоры. Если же Вы обрабатываете ДСП, то помните, что данный материал хрупкий и обрабатывать его необходимо на низких скоростях. Узоры на ДСП не наносится, а при изготовлении фасадов используют заранее подготовленные по размерам заготовки. В настоящий момент обработка фасадов для мебели осуществляется с помощью станков на ЧПУ, которые Вы можете купить у нас. С помощью этих станков Вы добьетесь высокой производительности и точности. Благодаря этому все детали плотно прилегают друг к другу, а возможность брака чрезвычайно мала.

Для мебельного бизнеса Вам понадобится станок с ЧПУ, а также человек, который разбирается в его настройки. Если у Вас нет такого человека, то наши специалисты обучат его во время покупки. Также мы осуществляем техническую поддержку по настройке ЧПУ станков всем нашим покупателям.










Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-04-11


Изготовление пресс-форм на станка с ЧПУ




Применение станков с ЧПУ затрагивает множество направлений для создания бизнеса и производства. Сегодняшняя тема для обсуждения, это изготовление пресс-форм с помощью станков с ЧПУ. В настоящее время пресс-формы используются во многих сферах: в производстве, в изготовлении деталей, в творчестве и в других отраслях. К примеру, в производстве, с помощью пресс-форм происходит обработка металла. Данный метод обработки называется литьем металла. Он представляет процесс, в ходе которого происходит заполнение заранее подготовленных пресс-форм раскаленным материалом. Литые изделия характеризуются повышенной прочностью в связи с тем, что состоят полностью из единой части. Благодаря возможности создавать с помощью станков с ЧПУ пресс-формы сложной геометрической структуры, Вы можете получить литые изделия, которые Вам необходимы. Дополнительно литые изделия проходят финальную стадию механической обработки, таким образом достигается их высочайшее качество.

Пресс-форма является базой для литья, она придает изделиям форму и размер, именно от нее зависят эти показатели, поэтому очень важно, чтобы пресс-форма была выполнена максимально точно. Достигнуть точности Вы можете с помощью станков с ЧПУ, которые можете приобрести на Каменском станкостроительном заводе.

Пресс-формы бывают асбестовыми, песчаными либо выплавленными. Почему используют преимущественно для создания пресс-форм станки с ЧПУ? Дело в том, что вы можете производить за один производственный цикл сразу несколько пресс-форм, все зависит от станка с ЧПУ и его комплектации. Второй плюс использования станков, это высокая точность обработки. Третий плюс – это быстрая окупаемость. Затраченные средства на покупку станка с чпу окупят себя уже в течение первого года работы, а это характеризуют их, как быстро окупаемый актив.

Как мы сообщили ранее, использование пресс-форм является отличной базой для создания своего бизнеса. Вы можете изготавливать с помощью них литые изделия из метала, создавать рекламные знаки, сувенирную продукцию, фигурки персонажей с помощью литья, и это лишь малая часть направлений, в которых Вы можете преуспеть.

Рассмотрим подробнее создание информационных табличек. Для их создания нужны пресс-формы, так как с помощью них Вы можете создать объемные надписи на плоской форме. При использовании объемных элементов, Вы привлечете большее внимание к Вашей информационной табличке, так как человеческое зрение обладает бинокулярным свойством. Это влияет на наше восприятие. Человек лучше воспринимает и улавливает объемные фигуры.

Технология производства информационных табличек состоит из нескольких этапов. Первый этап – это производство пресс-формы с помощью станка с ЧПУ. Второй этап – это заливка пресс-формы раскаленным материалом. Третий этап – обработка остывшего изделия и удаление лишних частиц. Четвертый этап – шлифовка поверхности и в завершении - покрытие изделия защитной краской, которая необходимо для дальнейшей защиты металла от воздействия на него окружающей среды. Помимо защитного свойства, использование другого цвета краски на выпуклых областях придаст им еще больший эффект объемности, а, следовательно, заметности.

Какой метод использовать для создания изделий? Фрезеровку или литье через пресс-формы. В данном случае необходимо учитывать, что затраты по времени и ресурсами будут отличаться. Литье из пресс-форм будет долгим и дорогим по сравнению с фрезеровкой изделия, однако качество литейных изделий будет выше. К примеру, прочность литого изделия из металла выше того же изделия, состоящего из нескольких частей. С одной стороны, Вам кажется, что лучше использовать литье, с другой стороны, что выгоднее использовать фрезеровку на станках с ЧПУ. Однако необходимо учитывать суммарные расходы по производству изделия. При использовании фрезерных станков необходимо учитывать покупку качественных фрез, а также учитывать материал, который будет обрабатываться. К примеру, чтобы обрабатывать металл на фрезерном станке, Вам необходим станок с повышенной жесткостью, мощным шпинделем, который выдаст большие обороты вращения, а также необходимы специальные фрезы для обработки металла.

Если у Вас возникли вопросы с выбором станка с ЧПУ, то Вы можете обратиться к технической поддержке на нашем сайте. Наш отдел проконсультирует Вас и поможет Вам определиться с покупкой станка, учитывая Ваши личные потребности. На Каменском станкостроительном заводе Вы можете приобрести станки с ЧПУ для бизнеса, учитывая Ваши самые смелые желания и потребности. Это могут быть станки для создания пресс-форм, либо фрезерные станки с ЧПУ, все это можно купить у нас.












Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-04-14


Токарные станки с ЧПУ




Токарные станки являются важным инструментом для обработки различных металлов на любом производстве. Еще с давних времен, а это около семи ста лет тому назад, с момента создания первого токарного станка, он применяется при обработке многих изделий и ему не нашли полноценной замены. На данный момент токарный станок модифицировали. В современное время актуальной модификацией станка является токарный станок с ЧПУ.

Многие подумают, а чем же отличается токарный станок от фрезерного? Прежде всего способом обработки изделий, а также размерами. Фрезерный станок выполняет аналогичные задачи по сравнению с токарным, но последний обойдется Вам дешевле, а также он будет компактнее. В связи с этим его удобно поставить во множество мест, так как ему требуется небольшая свободная площадь для работы. Отличие в обработке заключается в крепеже заготовки. При фрезеровании происходит резка заготовки, другими словами – шпиндель с фрезой перемещается по периметру заготовки и обрабатывает её. На токарных станках процесс обработки полностью противоположен, режущая часть закреплена и остается неподвижной, в то время, как заготовка движется и вращается относительно режущего инструмента. Таким образом, токари – точат, фрезеровщики – режут.

Сейчас на токарные станки с ЧПУ можно установить дополнительное оборудование для вторичной обработки изделия. К примеру, токарный станок с ЧПУ по металлу может также выполнить шлифование, фрезерование, либо обработку краёв изделий.

Существуют различные токарные станки с ЧПУ. Одно из главных отличий, это расположение шпинделя на токарном станке, в зависимости от расположения определяют тип станка – он может быть вертикальным или горизонтальным. Второй параметр, по которому происходит различие токарных станков – это вид выполняемой работы. Станки бывают токарно-карусельные, для нарезки труб, токарно-револьверные, винторезной конструкции, а также токарно-сверлильные станки.

Опорой в токарных станках является станина, она связывает остальные действующие узлы. От свойств станины, от ее размера и прочности – зависит качество станка и его возможности. Если станок обладает прочной станиной, то он способен обрабатывать твердые материалы. Вес станины влияет на устойчивость станка в течение его работы, чем устойчивее стоит токарный станок во время процесса обработки, тем меньше вибраций будет происходить. Управление станком осуществляется с помощью блока ЧПУ и коробки передач.



Токарный станок может обрабатывать различные материалы, это может быть металл, либо дерево. В зависимости от вида работы, на которую рассчитан станок, различают размеры деталей и заготовок, которые могут быть обработаны. К примеру, токарно-винторезный токарный станок рассчитан на работу с черными и цветными металлами. Станки данного типа в основном используется для универсальной и единичной работы. В тоже время другой тип токарных станков – токарно-карусельный, разработан и используется для обработки крупногабаритных заготовок. В связи с этим необходимо учитывать при покупке станка с ЧПУ тип работ, на которые Вы рассчитываете. Мы советуем Вам приобрести фрезерный станок с ЧПУ для обработки металла. Так как данный станок может обрабатывать металлы различной жесткости, то он также сможет обрабатывать без проблем и дерево, поэтому его можно считать универсальным для работы и бизнеса. На Каменском станкостроительном заводе мы поможем Вам подобрать станок с ЧПУ под Ваши требования, учитывая различные дополнения к станку. Также мы осуществляем техподдержку наших клиентов. Для уточнения подробностей – звоните на телефон, указанный на сайте.

В завершении стоит сказать, что самый большой токарный станок в мире способен обрабатывать заготовки весом до 300 тонн. Это говорит о том, что для определенного типа работ можно создать свой токарный станок, способный обрабатывать немыслимые ранее изделия.




Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-04-15


Обработка мягких металлов на фрезерном станке с ЧПУ






Тема, которую сейчас будем обсуждать, это обработка мягких металлов на фрезерном станке с чпу. Один из твердых материалов, который можно обрабатывать – это металл. Но его обработка является тяжелой задачей, при решении которой необходимо учитывать множество нюансов. Если их не брать в расчет и не обращать на них внимания, то во время обработки возникнут проблемы, которые помешают Вам правильно обработать металл и добиться тех свойств, которые сейчас необходимы при создании различных конструкций.

К примеру, мягкий металл можно обрабатывать методом фрезерования. Для того чтобы обработать правильно мягкий металл, необходимо использовать станки с чпу высокого качества. Такие станки Вы можете купить на Каменском станкостроительном заводе. Наши станки отличаются повышенной жесткостью станины, а также высоким уровнем производительности. Все это достигается благодаря лучшему оборудованию, которые мы производим и используем в станках с ЧПУ. Помимо качественного станка с чпу, необходимого для обработки мягкого металла, необходимо учитывать, что скорость обработки должна быть достаточно высокой, чтобы уменьшить силу резания по металлу.

Вращение фрезы на высочайшей скорость позволяет избежать лишнего повреждения режущей поверхности, в связи с этим края среза остаются почти невредимыми. При высокоскоростной обработке мягкого металла его внутренняя структура не подвергается разрушению, поэтому поверхность сохраняет свои качества. Использую данный метод обработки, Вы сможете обрабатывать также материалы куда более прочные, к примеру, такие как: закаленная сталь, алюминий и его различные сплавы. Так как металл после обработки сохраняет свои качества, то его дальнейшая обработка шлифованием не требуется, а это позволяет исключить один из этапов производственного цикла. Чем меньше времени тратится на производство изделия, тем больше изделий Вы можете сделать за определенный период. Чем больше изделий Вы можете произвести за данный период, тем больше прибыли Вы получите. Прибыль является целью большинства крупных кампаний, поэтому сокращение времени и затраченных ресурсов на производство изделия – является плюсом такой работы.

Разберем более подробно обработку такого мягкого металла, как алюминий. Данный материал имеет огромный спрос в сфере строительства, поэтому необходимо уметь правильно обрабатывать данный металл. Главная проблема, которая возникает при обработке алюминия, это стружка, которая образуется в течении всей работы. Минусы появления стружки – это возможность повреждений внешнего слоя алюминия, а также самой фрезы. Кроме повреждений – ухудшается также отток горячего воздуха (тепла) от зоны обработки. Это негативно влияет на фрезу, в результате чего она может сломаться и повредить изделие. В связи с этим – необходимо учитывать хрупкость алюминия и придерживаться определенных норм и правил. Очень важно подобрать правильную фрезу, установить нужные параметры чпу станка перед работой, такие как скорость вращения, тип обработки и так далее. Чтобы улучшить качество обработки алюминию необходимо установить систему отвода стружек от зоны обработки. И в завершении стоит учитывать крепление обрабатываемого материала, оно должно быть крепким, чтобы материал во время обработки находился в неподвижном состоянии. Помимо главных правил и установок, о которых следует помнить, нужно учитывать мощность обрабатываемого станка с чпу, если мощности недостаточно, то обработка будет неудачной, в результате чего будет испорчен материал и может быть поврежден станок и его режущие элементы. Минимально для обработки алюминия необходимо 19 000 оборотов в минуту.

В завершении подведем итог по обработке мягких металлов на станках с чпу. Чтобы производить обработку алюминию и других металлов, необходимо помнить о характеристиках станка с чпу, о фиксации обрабатываемого материала, о скорость вращений шпинделя, а также о выбранной для обработки фрезы. Не забывайте установить отвод стружки, если у Вас есть такая возможность и покупайте только качественные станки с чпу. Приобрести такой станок Вы можете на Каменском станкостроительном заводе, мы производим только лучшие станки с чпу в России и странах СНГ. Все подробности по телефону на нашем сайте.










Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-04-25


Оси на ЧПУ станках






Тема для обсуждения сегодня, это оси координат на ЧПУ станках и какую роль они играют в структуре станка. Многие задаются вопросом, сколько всего осей может быть на чпу станке? Ответ на данный вопрос является довольно простым. Максимально количество осей, которое может быть реализовано на ЧПУ станке – это три, а именно X, Y и Z. Однако существуют и дополнительные обозначения работы станка. Это может быть вращение работающего инструмента вокруг заготовки относительно каждой оси, либо вращение заготовки относительно направляющих осей. Каждое вращение обозначается соответствующей буквой.

К примеру вращение инструмента вокруг оси X обозначается через A, вокруг Y через B, а вокруг Z через C. Вращение заготовки относительно каждой оси обозначается таким же образом, но возле каждого обозначения присутствует штрих, это обозначение выглядит так: А’, В’, С’.

Это не все обозначения, которые могут присутствовать на ЧПУ станках, также существуют дополнительные обозначения осей, их используют в том случае, если направляющих несколько, в связи с этим, чтобы запустить такой многофункциональный станок необходимо все в нужной последовательности подключить и настроить, чтобы программная часть работала без сбоев. Через программную настройку можно подключать, либо отключать отдельные части станка, а благодаря последним обновлениям в программной части, можно менять запрограммированную заранее систему, это удобно в тех случаях, если была допущена ошибка при сборе ЧПУ станка, но это случается довольно редко, поэтому данная функция почти не используется.

Итак, мы узнали, что на станках используется большое количество осей, а именно 3 основные и дополнительные по мере функционала чпу станка. Для чего нужны дополнительные оси? Они нужны для сложной обработки изделий, либо для потоковой обработки. Сложная обработка изделия включает в себя не только работу по 3 главным осям, она также включает в себя вращение инструмента вокруг заготовки, либо вращений самой заготовки относительно какой-либо оси координат, это необходимо, чтобы создавать сложные изделия. К примеру, многоосевой фрезерный станок можно использовать для создания балясин, колонн, либо сложных фигурных деталей, а это лишь малая часть изделий, которые Вы сможете создать с помощью станка на ЧПУ. Станок данного типа Вы можете приобрести на Каменском станкостроительном заводе по выгодной цене.

Все современные станки работают в трех осях систем координат. Большое количество осей на станке, это значительный плюс, однако при обработке различных материалов необходимо учитывать параметры обработки. Для каждого материала есть свои условия работы. При работе с деревянными заготовками необходимо крепко закреплять заготовку, а также подключить к обрабатываемой поверхности систему устранения стружки. Необходимо, чтобы рабочая поверхность всегда была в чистоте и не затрудняла работу чпу станка. При обработке металла необходимо правильно подобрать скорость вращения шпинделя, а также придерживаться температурного режима. В современных станках используются специальные системы охлаждения, это может быть, как водяное охлаждение, так и воздушное. Но при работе с металлом используется именно водяное охлаждение. Если Вы решили заниматься обработкой мягких металлов, к примеру, алюминия, то Вам потребуется чпу станок с вакуумным столом. При работе с мягкими металлами крепление материала необходимо осуществлять при помощи откачки воздуха, при таком процессе обработки создается вакуум, который крепко держит заготовку в течение полного технического процесса.




Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-04-27


Режимы работы на станках ЧПУ






Обсудим, как правильно использовать фрезерные станки с ЧПУ и какие режимы работы нужно использовать для того или иного материала.

Каким же образом происходит процесс обработки изделий с помощью фрезерного станка с ЧПУ? Процесс обработки включает в себя взаимодействие между собой таких элементов, как фреза и заготовка. Основная обработка и все манипуляции, осуществляются фрезой, поэтому качество данного элемента определяет качество обработки. Фрезерование изделий осуществляется с использованием инструмента для резки материала, для его обработки. Данный инструмент называется фрезой, которая крепится к шпинделю, существует несколько вариантов крепления фрезы, каждый из которых мы обсудим в следующей статье. Как определить глубину резки материала фрезой? От угла, под которым происходит обработка изделия зависит уровень вхождения зубьев фрезы. Чем больше угол вхождения, тем больше сила резания.

Чтобы правильно подобрать диаметр фрезы, необходимо учитывать ширину и глубину фрезерования. Эти показатели прописываются в чертежах и должны быть рассчитаны относительно размера заготовки. Если процесс обработки включает в себя обработку нескольких заготовок, то показатели необходимо умножить на число требуемых деталей.

Каким образом происходит сам процесс? При работе на станках с чпу шпиндель задает фрезе скорость вращения, которая определяется этапом обработки. На первых этапах обработки фреза достигает высокой скорости вращения и постепенно снимает верхние слои заготовки, то необходимо, чтобы дальнейшая обработка, которая будет происходить глубже была максимально точная. Данный этап называется черновой обработкой, для нее используются специальные фрезы. Во время данной обработки заготовка также движется, выполняя поступательные движения по отношению к фрезе. Существует 2 типа структуры станков с ЧПУ. Первый тип – это движение стола относительно фрезы, и второй тип, это обратный – когда фреза движется относительно стола.



Станки с ЧПУ имеют различные режимы работы, количество которых зависит от функционала станка и элементов, которые на него установлены. Большинство фрезерных станков с чпу имеют такие режимы, как: раскрой, выборка и гравировка.

В зависимости от выбранного режима на станок с чпу устанавливаются специальные фрезы, к примеру, для нарезки заготовок, а также для придания им формы, используют 1-заходную и 2-заходную фрезы.

В режиме гравировки используется гравер, он необходим для нанесения на поверхность заготовки рисунков либо надписей.

Какую фрезу необходимо выбрать? Все зависит от обрабатываемого материала, как мы говорили выше, а также от таких показателей, как глубина и ширина фрезерования поверхности изделия. Что такое глубина при работе на чпу станках? Это тот слой материала, который будет сниматься с поверхности изделия за один заход, от глубины, с которой работой чпу станок зависит скорость работы и процессе по вырезанию изделия. Чем меньше глубина, тем дольше будет происходить весь процесс обработки. Однако точность будет выше. При работе на чпу станках можно применять соотношение скорость работы и ее качества. Чем меньше скорость работы, тем выше качество финального изделия. Однако, это правило можно применить не ко всем станкам. Если станок качественный, то скорость обработки не влияет на итоговый результат. Станок с чпу высокого качества Вы можете приобрести на Каменском станкостроительном заводе. Дополнительный параметр, который необходимо учитывать при обработке изделия, это скорость резания, данный параметр отображает какой путь преодолевает фреза относительно заготовки за 1 минуту, обычно измеряется в метрах. Для каждого материала скорость резания определяется либо по заявленным стандартам обработки, либо методом проб и ошибок.

Таким образом при работе на станке с чпу необходимо учитывать множество нюансов. Каждый из них влияет на финальный результат работы. Если Вы приобрели станок у нас, то Вы можете воспользоваться телефоном для связи, и мы Вас проконсультируем по настройкам, которые Вам необходимо выставить, учитывая тип Вашего станка и материал, который будет проходить обработку.




Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-05-20


Сфера применения фрезерных станков ЧПУ






Станок ЧПУ является незаменимым оборудованием во множестве производственных и других отраслей. Станки с успехом применяются как в современной промышленности вроде тяжелого производства, так и в сфере рекламных услуг и даже дизайна. В этом можно убедиться, рассмотрев в качестве примера несколько основных направлений и возможности применения в них таких станков.

В деревообрабатывающей отрасли

В данном случае станок ЧПУ может быть использован для осуществления множества видов работ различной сложности. Это и фигурная резка, и создание элементов корпусной или фигурной мебели из дерева, а также создание сложных орнаментов на поверхности.

Для обработки металлов

Фрезерно-гравировальный станок ЧПУ дает возможность нарезать металл, осуществлять создание рельефа, нанесение гравировки и шлифования металлических поверхностей. Стоит отметить, что аккуратность и точность в результате производимых работ значительно превосходит человеческую, а времени для этого затрачивается меньше в несколько раз.

В сфере рекламы

Станки с программным управлением подходят для производства световых конструкций, создания объемных фигурных надписей и отдельных букв, наружных рекламных и информационных вывесок. Кроме того, при помощи этого оборудования можно создавать различные элементы для подготовки демонстрационных и других конструкций.

В архитектуре и проектировании

Фрезерный станок с компьютеризированным управлением необходим на переходных стадиях разработки проектной документации и непосредственно перед началом работ по возведению объекта. Это оборудование позволяет изготавливать наглядные пособия в виде макетов и проектно-архитектурных моделей сооружений. В том числе транспорта, выставочных демо-моделей макетов, заготовок для отливки, мастер-моделей и форм.

В создании 3D-моделей и прототипов

Такое оборудование обеспечивает почти безграничные возможности в данной сфере. Например, с его помощью можно производить формы для отливки, матрицы, трафареты и штампы. В результате получаются полностью готовые модели из цельных частей материала.

В электронной промышленности и приборостроении

Фрезерные станки ЧПУ необходимы для изготовления печатных плат, деталей электроники и выполнения форм и заготовок чип-сетов.

В автомобильной промышленности

Сегодня автомобилестроение немыслимо без этого современного оборудования. Оно используется для изготовления макетов и образцов более новых и улучшенных моделей, производства силовых элементов, ребер жесткости и деталей оснащения корпуса. Наилучшие результаты и продуктивность такие станки показывают в работе алюминиевыми и карбоновыми деталями. Помимо этого, фрезерная обработка помогает усовершенствовать качества блоков цилиндров.



В ювелирной отрасли

При изготовлении различных ювелирных изделий применяется фрезерно-гравировальное оборудование. Оно делает возможным изготовление форм из различных материалов, производство подарочной продукции, эксклюзивных изделий и серийных фигур, к которым относятся памятные монеты и медали.

Опираясь на все выше сказанное, можно заключить, что станок ЧПУ способен значительно усовершенствовать, упростить и ускорить производство различных работ почти во многих отраслях промышленности. Он становится ценным помощником на каждом предприятии.

Если вам нужна консультация относительно представленной нашей компанией продукции, свяжитесь с нами. Мы всегда рады внести ясность и ответь на любые вопросы, связанные со станочным установками, оснащенными программным управлением.




Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-05-25


Резная мебель на ЧПУ станках






Почему лучше использовать фрезерные станки с ЧПУ для изготовления резной мебели? С помощью профессионального оборудования от Каменского станкостроительного завода, производство современный мебели станет для Вас любимым делом, а главное прибыльным. С помощью станка с чпу Вы можете вырезать декоративные части любой сложности для Вашей мебели. Декоративные элементы можно создавать как вручную, так и по эскизам. Сейчас это очень удобно, Вы создаете 3д модель, которую загружаете в программу для работы со станком с чпу, после этого станок начнет вырезать декор по Вашему эскизу. Благодаря данной технологии, процесс изготовления резной мебели можно ускорить в несколько раз. Если Вы хотите сделать массовое производство и открыть свой завод по изготовлению мебели, то Вам достаточно будет приобрести несколько фрезерных станков с чпу расширенной комплектации и приступить к массовому производству мебели. Либо Вы можете приобрести один станок и открыть свой домашний бизнес по изготовлению уникальной мебели. Все что Вам нужно для работы это станок и желание работать.

В настоящее время многие мастера по работе с деревом используют чпу станки, потому что они значительно ускоряют весь процесс работы и позволяют его автоматизировать. Если Вам хочется создать красивую мебель, как в королевских дворцах, то Вам нужно только подготовить эскиз для работы, загрузить его в программу и начать обработку древесины на станке с чпу. Использование станков позволяет экономить уйму времени, а главное ресурсов.

Большинство организаций по изготовлению мебели ручной работы тратили до настоящего момента около 80% времени от общего процесса производства именно на резьбу декорированных элементов. С одной стороны, это повышает стоимость мебели, так как она будет значиться, как товар ручной работы, с другой стороны – это отнимает много времени. Время – это деньги, либо клиенты, которых Вы можете потерять. Но если Вы купите фрезерный станок с чпу, то Вы можете продолжить создавать уникальную мебель, учитывая желания каждого клиента, но теперь Ваш процесс будет автоматизированным, а это значит, что процесс изготовления будет быстрее в несколько раз. Чем быстрее происходит процесс по изготовлению, тем больше клиентов Вы можете обслужить за месяц, либо другой учетный период времени.



Помимо времени, затрачиваемого на изготовление одной единицы товара, Вы значительно повысите его качество за счет точности, с которой происходит обработка дерева. Давайте ознакомимся немного с цифрами и наглядно посмотрим, насколько эффективно можно использовать станки с чпу. К примеру, на декоративный элемент площадью в 50 дм2 у мастера уходит около 15 рабочих дней, то на фрезерном станке с чпу на производство такой же детали уйдет около 2 – 3 дней, а качество работы будет лучше в 2 и более раз. Таким образом за 15 дней мастер делает один элемент, а фрезерный станок делает за 15 дней 5 таких же элементов, то есть минимальное увеличение прибыли будет в 5 раз.

Где еще можно использовать станки с чпу? Кроме изготовления резной мебели, Вы можете использовать их для производства балясин, колонн, для обычной резка древесины, а также для изготовления пано, картин и сувениров. Это лишь малая часть товаров, которые Вы можете производить на станках чпу. Это значит, что с помощью одного станка и Вашей креативности Вы можете придумать и создать свой бизнес, который не будет иметь аналогов в Вашем городе или области, а быть может в стране. Для работы со станком Вам потребуются 3д модели, которые Вы можете скачать с нашего сайта, либо купить. Также можно нанять на работу 3д дизайнера, который будет изготавливать специально для Вас уникальные 3д модели, которые в дальнейшем преобразуются в высококачественный товар для продажи.

Купить фрезерный станок с чпу Вы можете на Каменском станкостроительном заводе по выгодным ценам. Все подробности по телефону на нашем сайте.




Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-06-02


Что такое 3д принтер






Что такое 3д принтер? Сегодня мы начнем обсуждать новое направление, которое стремительно набирает обороты по всем возможным сферам деятельности, и называется оно – 3д печать. Так как мы уже научились печатать текст и картинки на бумаге, то следующий шаг, к которому многие стремились - это объемная печать чего-угодно, а главное из чего угодно. Почему объемную печать называют 3д печатью? Все дело в том, что любой объект, который находится в пространстве имеет 3 измерения. Если расшифровать данное обозначение, то принтеры, о которых мы будем говорить, - умеют печатать трехмерные объекты.

Как осуществляется процесс печати? Процесс происходит следующим образом, слой за слоем печатается с помощью 3D принтера, создавая объемную модель. Это связано с тем, что невозможно просто взять и напечатать целиком какой-либо объект. Если Вы хотите вырезать цельный объект без использования слоев, то Вам нужен фрезерный станок, однако при их использовании необходимо учитывать материал, из которого будет вырезать Ваше изделие.

Но мы рассматриваем 3д принтеры, поэтому продолжим обсуждение процесса печати на данных устройствах. На текущий момент существует несколько вариантов печати. Первый вариант представляет собой наложение одного слоя на другой, другими словами печать происходит по этажам. Второй вариант печати, это облучение специально материала, который после засветки затвердевает, более подробно об этом мы рассказывали в нашей статье про фотополимерный 3д принтер, который Вы можете купить у нас.



Какие принтеры используются чаще всего на данный момент времени? А используют сейчас 3д принтеры для дома. Печать в таких принтерах происходит следующим образом: к рабочему элементу подается материал, который будет использоваться в 3д печати, этим материалом является специальная пластиковая нить, которая плавится в рабочем элементе и через сопло равномерно наносится в требуемую точку печати. Таким образом, передвигаясь по 3 координатным осям происходит постепенная печать объемной фигуры. Слой за слоем формируется объект, печать происходит беспрерывно, это необходимо, чтобы новый слой скрепился с предыдущим, пока еще не остыл. Пластиковые нити, которые являются расходным материалом для 3д печати обладают различными свойствами, начиная от цвета и заканчивая толщиной и производителем. 3д принтеры отличаются друг от друга различными характеристиками, начиная от размеров и заканчивая точностью печати. Помимо основных свойств, с помощью которых различают 3д принтеры стоит учитывать материал, который используется для печати. В настоящий момент направление 3д печати настолько быстро развивается, что их уже используют для создания органов в медицинской сфере, более подробно мы обсудим это в другой статье.

Каким образом происходит печать 3д объектов на принтере? Процесс печати схож с работой на чпу станках, я бы даже сказал, что модели, которые мы загружаем в программу для работы со станками с чпу, можно использовать в 3д принтерах. Но нужно помнить, что различия есть и их необходимо учитывать. В связи с популярностью данного направления, стали появляться новые направление, связанные с 3д печатью. Одним из таких направлений является сканирование объемных объектов и создание 3д моделей. Что это значит и для чего это нужно? Это необходимо для того, чтобы создать точную копию чего угодно, к примеру, Вам нужна такая же деталь, как лежит перед Вами. Вы помещаете ее в 3д сканер, далее происходит ее сканирование, создается 3д модель, а после этого Вы загружаете данную 3д модель в Ваш 3д принтер и печатаете точно такой же объект. Мы только начала рассказывать Вам о 3д принтерах и сферах, где их можно использовать, заходите на наш сайт, и вы узнаете еще больше информации по данной тематике. Если Вас уже заинтересовали 3д принтеры, то Вы можете связаться с нами по контактным телефонам и купить 3д принтер для дома, либо для создания своего бизнеса.

3D принтеры от Каменского станкостроительного завода для решения широкого спектра задач Вы найдете здесь.




Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-06-11


3д печать домов






Мы только начали обсуждение 3д принтеров и 3д печати, но нам не терпится Вам рассказать о 3д печати домов. Как это возможно, скажите Вы, но мы говорим Вам, что это возможно и это реальность. Никто не говорил, что 3д принтеры бывают только для дома, существует огромное множество различных принтеров, которые отличаются друг от друга размерами, свойствами, материалом с помощью которого происходит печать. Поэтому сегодня мы обсудим 3д принтеры для печати домов. Большинство людей, если бы услышали, что на 3д принтере можно печатать дома, наверное, засмеялись бы и не поверили. Однако это уже стало реальностью, а не только идеей. Еще с 2000-х годов многие кампании загорелись данной идеей и стали думать о том, как автоматизировать процесс возведения фундаментов, стен и других строительных элементов. В числе стран, которые занялись изучением данного процесса были: Китай, Финляндия, США, Великобритания и другие. Успехов в данной области достигли Китай, Великобритания и США, именно данные страны вырвались в число лидеров в области строительства домов. Каждая из стран развивает свое направление. К примеру, в США запатентовали принтер, который сможет печатать не только внешнюю оболочку дома, но также печатать проводу и сантехнику.

Пока США планируют создать уникальный принтер, который будет выполнять полноценное строительство домов, в Китае уже создали принтер длиной 160 метров и шириной 10 метров, который способен возводить дома 6 метровой высоты. В качестве расходного материала используется цемент, смешанный со стекловолокном, чтобы достичь повышенной прочности. В связи с тем, что тестирование 3д принтеров для печати домов завершилось успешно, Китайские инженеры планируют и дальше развивать это направление. Почему – спросите Вы. Все дело в том, что данный тип строительства обошелся инженерам из Китая на 50% дешевле, чем обычное строительство такого дома.

На текущий момент в России происходит разработка своего 3д принтера для печати домов. Каменский станкостроительный завод в ближайшем будущем также может заниматься производством такого оборудования, на данный момент мы предоставляем для клиентов возможность купить качественные 3д принтеры для открытия своего бизнеса, либо для домашнего использования.



Вернемся к обсуждению процесса печати домов на 3д принтере. На данный момент печать домов происходит только по проектам, поэтому необходимо тщательно его проработать. Стены печатаются многокамерные, перед печатью заранее обсуждается тип армирования, который будет использоваться, а также смесь, которая будет заливаться в камеры, чтобы укрепить общую конструкцию. Помимо армирования и заливочной смеси необходимо подобрать тип смеси, которая будет использоваться при строительстве с помощью 3д принтера. Тип смеси определяется в зависимости от условий окружающей среды, таких как морозостойкость, влажность и другие. Благодаря подобному подходу повышается качество строительства и строительных смесей, ведь при использование заранее выбранных типов можно достигать максимального качества. Перед каждым строительством происходит процесс расчета и анализ смеси в лабораториях, это необходимо, чтобы в дальнейшем не было проблем. Лучше несколько раз все проверить и потом спокойно строить, чем потом разрушать всю конструкцию и перестраивать ее по новой. Благодаря использованию 3д принтеров при строительстве домов можно создавать не только качественные строения, но и уникальные по дизайну. На текущий момент 3д принтеры могут печатать дома площадью до 120 м2, и это уже реальность, а не миф.

Данное направление 3д печати стремительно развивается, а, чтобы не отставать от развития данного направления, мы советуем Вам уже сейчас приобрести 3д принтер для дома от Каменского станкостроительного завода. Все имеющиеся 3D принтеры производства завода представлены в этом разделе.




Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-06-17


3д принтеры для ювелиров






Девушки часто задумываются, что подарить своему мужчине на День Рождение, либо на 23 февраля, а мужчины думают, куда бы инвестировать свои деньги – решение найдено, это 3д принтеры! С помощью 3д принтера Вы можете создать свой бизнес на дому. Сегодня мы обсудим ювелирный бизнес, основанный на использовании 3д принтеров.

Как же использовать 3д печать для производства ювелирных изделий? Все просто, с помощью принтера Вы можете создавать высокой точности формы для заливки, прототипы, на основе которых потом будут изготовлены полноценные кольца, браслеты, серьги или другие ювелирные изделия. В настоящий момент ювелирную сферу активно занимает Китай, они настолько автоматизировали процесс изготовления различного рода украшений из недорогих металлов, что большинство людей стали думать, что легче купить несколько недорогих украшений под различные стили одежды, чем приобретать одно дорогостоящее изделие. Все это повлияло на спрос товаров от Российских производителей. И чтобы набрать обороты и обогнать Китай в сфере создания украшений, необходимо использовать 3д принтеры, которые облегчат жизнь любого ювелира, а также помогут открыть свой бизнес каждому, кто купит 3д принтер на Каменском станкостроительном заводе.

Давайте подробнее разберем эффективность использования 3д принтеров при изготовлении дорогих украшений. Существует 2 вида изготовления – это ковка и литье.

Ковка – является тяжелым процессом, которые требует значительного использования собственного времени, а также мастерства, которое не так-то просто приобрести, а, чтобы стать мастером ковки, потребуется несколько лет практики. С помощью ковки и долгого процесса производства Вы сможете создать кольцо ручной работы, но оно будет выглядеть просто, к примеру, как у Вашей бабушки. Если Вы хотите изготовить кольцо повышенной сложности и структуры, то прибавьте к Вашему опыту и практике еще несколько лет, а также повысьте стоимость такого ювелирного украшения в несколько раз. Но мало кто сможет приобрести такое изделие, в связи с этим ковка в современное время является неэффективной.



Обсудим теперь литье. Это процесс позволяет автоматизировать процесс изготовления украшений и достигнуть максимальной эффективности. Каким образом происходит литье? Изначально создается форма кольца, либо другого украшения, которое в дальнейшем станет мастер-моделью. После того кольцо необходимо покрыть специальным слоем родия, который нейтрализует азотную кислоту, вырабатываемую резиной. В данную резину вдавливают нашу мастер-модель для получения первого оттиска. Далее происходит обработка резины, ее разрезают на две части, чтобы потом использовать для нового этапа. После этого в резиновые части заливают воск, чтобы получить еще одну копию нашей модели, но уже из воска. После этого восковая модель помещается в формовочную форму и только потом происходит заливка материалом, который заполняет восковую форму, расплавляя его. В целом, процесс литья также является достаточно емким процессом. А теперь давайте обсудим, как облегчают весь процесс 3д принтеры в ювелирном деле.

Вы можете сразу же напечатать на 3д принтере мастер модель и использовать ее в дальнейшем для заливки, подобно восковой модели. А можете изготовить идентичные резиновым частям заготовку, в которую будет вливаться воск, чтобы получить модели для заливки из воска. Вариантов использования 3д принтеров множество, а главное, что работа с ними приносит только наслаждение. Вы можете в любому 3д графическом редакторе создать свое творение, распечатать, и на его основе создать свое уникальное ювелирное изделие. В современном мире индивидуальность каждого человека раскрывается все больше, благодаря использованию последних технологий. А если учитывать, что около 90% населения желает выделяться среди общей массы, то можно смело предположить, что бизнес, который позволит создавать уникальные украшения, несомненно, принесет Вам прибыль.

Купить 3д принтер Вы можете на Каменском станкостроительном заводе, все подробности по телефону на нашем сайте. В этом разделе Вы найдете все 3D принтеры производства завода.




Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-06-24


Как выбрать фрезу






Если Вы купили фрезерный станок, Вам необходимо купить также фрезы, которые нужны для обработки изделий. В связи с тем, что параметры материала отличаются, необходимо правильно подобрать под ваши задачи нужную фрезу, иначе Вы повредите не только материал, но также есть шанс, что Вы сломаете фрезу.

Существует множество видов фрез, каждая фреза подходит под определенный тип материала. Мы постараемся Вам рассказать о том, какие фрезы существуют, и как правильно их выбрать.

Фрезы для одного захода, данный тип фрез подходит для обработки мягких материалов, таких как: древесина, пластмасса, либо панели из алюминия. Главная проблема использования однозаходных фрез, это вероятность их затупления в процесс обработки материалов. Вероятность такого исхода для фрезы выше, чем шанс, что она сломается. Это обусловлено тем, что при работе в изгибы фрезы попадают мелкие частицы обрабатываемого материала и мусор. Фрезы данного типа используются чаще всего в рекламной сфере и при создании макетов. Другими словами, в тех случаях, когда качество обрабатываемого изделия не несет важного значения. Фрезы, используемые в обработке подобного рода изделий, имеют специальную структуру, благодаря которой образуется длинная стружка. А это влияет на прочность фрезы и возможность ее использовать в последующих процессах обработки различных материалов.

Следующий тип, это фрезы для нескольких заходов. Структура таких фрез изготовлена специальным образом, в результате чего образуется мелкая стружка при одном проходе фрезы по заготовке. Строение и тип зубьев и канавок на фрезе позволяют максимально измельчать мусор, не засоряя при этом фрезу. Двухзаходные фрезы используются для обработки жестких материалов, к примеру: МДФ, акрил, пенопласт, а также сэндвич панели. Выглядит фреза в виде спирал, именно такое строение позволяет производить чистую обработку. Круглая фреза для двух заходов в виде спирали позволит Вам обрабатывать изделия максимально качественно и гладко. Это возможно за счет уменьшенного количества вибраций при резке.

Используя все преимущества обработки изделий данным типом фрез, их можно использовать для нанесения гладкой гравировки и сложнейших элементов на заготовку. Круглая спиралевидная фреза позволяет достигать высокого уровня гладкости обрабатываемой поверхности, в результате чего изделию не требуется дополнительная обработка и полировка.

Также существуют фрезы шарикового и сферического типа, которые активно используются в сложных работах по оформлению 3Д рисунков и форм. Фрезы данного типа позволяют производить гладкую обработку поверхности и не допускать появления грубых шероховатостей.

Следующий тип, который мы обсудим, это фрезы в виде «рыбьего хвоста», они используются в обработке с двух сторон. Благодаря своему строению и структуре, при обработке изделия не возникают сколы, зацепы и различные дефекты на обратной стороне. При работе с такой фрезой можно использовать высокие обороты, так как стружка не задерживается в рабочей зоне и активно удаляется через углубленную канавку.

Фреза конусной формы называется гравером. Где используется гравер и чем он отличается от стандартных фрез? Он применяется в качестве инструмента для обработки объемных элементов рельефа, а также при оформлении металла, отсюда и пошло название процесса – гравировка. Главное отличие гравера от фрезы, это отсутствие спиралевидного желоба, который позволяет отводить от рабочей зоны шелуху и стружку. В связи с этим необходимо при работе с гравером использовать отвод мусора и стружки от обрабатываемой поверхности.

Какую фрезу использовать? Лучше всего Вам обратиться к нашим специалистам в нашем магазине по продаже фрез, они Вас проконсультируют и подберут фрезы под Ваш тип работ, которые Вы планируете осуществлять. В нашем магазине только качественные фрезы, также Вы можете купить станки с ЧПУ. Все подробности на нашем сайте по контактным телефонам.




Автор:Миропольский Владислав - AkylaShark Дата добавления:2016-08-31


3Д принтер, как идея для бизнесса




Начнем с Италии. Принтеры в этой стране используются в медицине хирургами. Первый этап – это рентген перелома, второй этап – это создание модели на основе рентгена, и третий этап – это печать копии перелома (травмы) на 3д принтере. Такой процесс работы позволяет максимально ясно увидеть все стороны полученной пациентом травмы и продумать, каким образом будет происходить лечение пациента. Новый подход в медицине с использование нового оборудования позволил повысить эффективность хирургического вмешательства.



Известная кампания по изготовлению автомобилей и летательных аппаратов Mitsubishi использует принтеры моделей SLS и FDM в своем производстве.

Также многие моддеры и гики, это люди, которые создают модели персонажей, занимаются 3д графикой – стали использовать 3д принтеры как способ заработать и уже сейчас многие превратились в успешных предпринимателей, которые по несколько раз окупили все затраты на покупку 3д принтера и расходные материалы к ним.

Сейчас мы раскроем подробно тему по заработку на 3д принтерах.

Самый легкий и быстрый способ зарабатывать на 3д печати, это использовать 3д принтеру по их основному назначению. Другими словами, печатать различные 3д модели по запросам покупателей. Лучший пример такого заработка, это сервис Shapeways, под их руководством находится около 100 человек и от 50 принтеров, на которых регулярно производятся печати STL моделей. Помимо производства моделей, этот сервис позволяет покупать и продавать модели на их торговой площадке, в процессе чего снимается определенная комиссия, которая идет в строку прибыли данной организации. Таким образом возникает целая система по заработку на 3д принтерах и близлежащих с ними темами.

В распоряжении данного сервиса находятся различные 3д принтеры и оборудование для них, такое, как 3д сканеры и другие, помимо этого они могут печатать 3д модели из пластика, нейлона, смолы, керамического порошка и металлической глины. Это в очередной раз говорит о том, что при серьезном подходе к 3д печати, на ней можно зарабатывать и получать прибыль. В год данная кампания обрабатывает до миллиона частных заказов. А спрос на их услуги растет с каждым годом. В других странах тоже есть похожие сервисы. Однако, если Вам хочется также начать самостоятельно зарабатывать на 3д принтерах – не обязательно арендовать цех, нанимать команду и делать масштабную кампанию по изготовлению моделей. Вам достаточно купить один 3d принтер и придумать свою идею, которая позволит Вам заработать на нем. Сейчас мы приведем несколько примеров, которые позволят Вам заработать свои первые деньги в данной сфере бизнеса.

Первый пример успеха – молодой парень из Америки решил создавать специальные формочки для горячего шоколада. Но что здесь такого – подумаете Вы. Основное отличие в том, что он создает их под заказ со специальными надписями, которые распечатывает по запросу клиента, таким образом Вы можете заказать у него формочку с поздравлением для Вашего друга или члена семьи и заказать любую надпись до 40 символов, но со временем автор данной идеи планирует увеличить количество символов и размеры формочек для шоколада.

Следующий пример, это изготовление аксессуаров на 3д принтерах. Такой бизнес больше всего подойдет для дизайнеров одежды, ювелиров и любым творческим людям, кому интересна эта тема. С помощью 3д принтера Вы можете создавать уникальные изделия под Ваш стиль одежды, под любое платье или сумочку, под что угодно, все зависит от Вашей фантазии. Уже сейчас дизайнера используют в 3д печати такие материалы, как пластик, сталь или силикон и производят множество изделий: ожерелья, заколки, браслеты и другие безделушки, которые выполнены в популярных дизайнах и с использованием последних трендов моды. Такие изделия разлетаются в считанные дни и полностью окупают свое производство и приносят значительную прибыль своим умельцам.

Также можно вспомнить и о других идеях использования 3д принтеров, это печать фигурок молодоженов для свадебных тортов, либо для украшения столов, либо печать кружек с рельефным дизайном, печать фигурок и 3д моделей персонажей из компьютерных игр, все это лишь верхушка айсберга, которая связана с бизнесом 3д печати. Самое главное, Вы должны помнить, что хоть это оборудование и открывает путь многим творческим людям, но этот путь